JPH11116112A

JPH11116112A - コア供給管理方法

Info

Publication number: JPH11116112A
Application number: JP9277320A
Authority: JP
Inventors: Satoru Ueno; 哲上野; Akira Akiyama; 章秋山
Original assignee: JUJO KONTEC KK
Current assignee: JUJO KONTEC KK
Priority date: 1997-10-09
Filing date: 1997-10-09
Publication date: 1999-04-27

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】所要の種類のコアを間違いなく取り出し得
て、多品種少ロット生産の自動化及び省力化に対応で
き、ワインダーの運転スケジュールの変更、修正、追加
等にも柔軟に対応できる。【解決手段】巻取用のコアｃを長さ方向に積み重ね可
能なコア収納コンテナ２００を用意しておき、ワインダ
ーの運転スケジュールに基づいてコアの供給スケジュー
ルを設定し、この供給スケジュールに基づいて、ワイン
ダーに供給すべき複数種のコアを用意し、コアを供給す
べき順番を勘案してコンテナの各縦置室に縦置きに収納
するとともに、いずれの縦置室にどのコアが何段目に収
納されているかを示すコア収納位置情報を記録してお
き、コアが縦置収納されたコンテナをコア自動供給装置
にセットし、コア自動供給装置において、コア収納位置
情報を利用して、縦置収納されたコアを供給スケジュー
ルに基づき順次抜き取ってワインダーに送出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ロール状に巻き取
られた帯状で比較的広幅の紙や樹脂フィルム等の可撓性
を持つシート類を巻き出しながら幅方向に分割スリッテ
ィングして再巻き取りを行うワインダーに、再巻き取り
用の巻芯として使用される複数種の管状のコア（紙管な
ど）を、前記ワインダーの運転スケジュールに基づいて
所望の順番で供給するためのコア供給管理方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】前記した如くのワインダーにおいて再巻
き取り用の巻芯として使用されるコアは、通常、同一径
のものでも長さは得るべきシート幅（分割スリッティン
グされた各ウエブの幅寸法に相当する）に応じて異な
り、同一のワインダーにおいて４０〜５０種類（概略長
が５０ｃｍ〜２５０ｃｍの広い範囲）のコアが用いられ
る場合がある。

【０００３】前記ワインダーでは、例えば、特開平８−
９９７４７号公報や同じく特開平６−４０６２１号公報
にも所載のように、１回の巻取作業（一卸し）について
複数本（同一長とは限らない）のコアが必要とされ、こ
の所要本のコアが、後述するように人手又はコア自動供
給装置によって１本づつ例えばワインダーに備えられる
一対の巻取ドラム間等に横に寝かせた姿勢（横置姿勢）
で供給されるとともに、それらが長さ方向に沿って直列
に整列配置され（必要に応じて各コア内周部間に芯合わ
せ兼接続用スペーサ等を挿着する）、その直列配置され
たコア整列体の両端を昇降自在に支持された一対のチャ
ックにより挟持して回転させつつ巻径増加量に応じて上
昇させることにより、前記分割スリッティングされた各
ウエブをそれぞれ対応する各コアの外周に同時に巻き取
るようにされる。

【０００４】そして、前記コアに巻き取られたウエブの
巻径（ロール径）が設定巻径に達すると、そのコア付き
の巻取ロールは外部に排出され、代わって、次の所要本
のコアが前記巻取ドラム間に供給されることになる。上
記した如くのワインダーに対するコアの供給は、従来は
人手に頼っていたが、人手に頼っていたのでは、生産性
が悪く、また、特に長さの異なる多種類のコアを使用す
るいわゆる多品種少ロット生産の場合は、供給すべきコ
アの種類（長さ）が頻繁に変わるため、コアの誤供給が
発生しやすくなるとともに作業者に多大な労力を強いる
ことになるので、近年においては、生産性の向上及び省
力化を図るべく、かかるコアの供給を自動化することが
試みられている。

【０００５】コアをワインダーに自動的に供給するため
のコア自動供給装置として現在までに幾つか提案されて
いるが、以下においては、図１２に示される如くのもの
を代表して簡単に説明する。なお、図示のものは前記し
た特開平８−９９７４７号公報に所載のものを参考にし
ている。

【０００６】図１２に示されるコア自動供給装置５００
は、コアｃ（ｃａ、ｃｂ、ｃｃ、ｃｄ）を横に寝かせた
姿勢で上下方向に千鳥状に積み上げて収納する上面及び
左右の側面が開口した、並列に整列配置された所要台数
のコア収納コンテナ６００、６００、…（図では４
台）、このコア収納コンテナ６００に積み上げられてい
る横に寝かせられた状態のコアｃを上から順にピックア
ップしてコンテナ６００の配列方向に沿って搬送するピ
ックアップ搬送装置５１０、及び、図示は省略されてい
るが前記ピックアップ搬送装置５１０により搬送されて
来たコアｃを転動ないし横移動させて前記ワインダーに
供給する傾斜テーブル等からなるコア送出装置等を備え
ている。

【０００７】前記ピックアップ搬送装置５１０は、床面
に敷設されたレール５１１上をモーター５１２駆動によ
り例えばラック−ピニオン方式によって往復動する走行
台５１３と、この走行台５１３上に立設されたガイド柱
５１５と、このガイド柱５１５に沿って例えばエアーシ
リンダによる駆動方式あるいはモーター５１７駆動によ
るねじ送り方式等により昇降せしめられるアーム５２０
と、このアーム５２０の下面側に取り付けられたロッド
レスシリンダ５２２と、このロッドレスシリンダ５２２
により左右方向に移動せしめられるキャリッジ５２５
と、このキャリッジ５２５の下面側に取り付けられて、
前記コンテナ６００内の最上段のコアｃを例えば真空吸
引によって吸着保持する保持具５３０と、を備えてい
る。

【０００８】ここでは、前記コア収納コンテナ６００
は、前記レール５１１が伸びる方向に沿って所要台数が
横並びに配列され、各コンテナ６００、６００、…には
種類の異なる（径は実質的に同じであるが長さが異な
る）コアｃａ、ｃｂ、ｃｃ、ｃｄが前記したように横に
寝かせた姿勢で上下方向に千鳥状に積み上げて、言い換
えれば横置きで収納されている。

【０００９】これをより詳細に説明すれば、図の最も左
端側のコンテナ６００には最長のコアｃａ（符号は長さ
とは無関係）のみが１列で、その隣のコンテナ６００に
は比較的短いコアｃｂが長さ方向に沿って２列で、その
隣のコンテナ６００には比較的長めのコアｃｃが長さ方
向に沿って２列で、最も右端側のコンテナ６００には最
も短いコアｃｄが長さ方向に沿って３列で、それぞれ積
み上げられている。

【００１０】このような構成とされたコア自動供給装置
５００は、通常、コンピュータにより予め定められたプ
ログラムに従って制御される。つまり、例えば、ワイン
ダーに供給すべきコアｃの種類、順番等が予めプログラ
ムされていて、コア自動供給装置５００は、コンピュー
タからの指令に応じて、前記走行台５１３が供給すべき
コアｃが収納されているコンテナ６００の側方まで移動
し、そのコンテナ６００の最上段に位置するコアｃの一
つの中央部に狙いを定めて前記アーム５２０、キャリッ
ジ５２５及び吸着具５３０を移動及び下降して前記コア
ｃを保持具５３０で吸着保持し、その後は逆順で前記ア
ーム５２０、キャリッジ５２５及び吸着具５３０が移動
及び上昇するとともに、前記走行台５１３が例えば前記
レール５１１の前端又は後端まで走行して前記コア送出
装置等に前記コアｃを移載し、以後も同様な動作を繰り
返して、ワインダーにおいて必要とされるコアｃを１本
づつ供給する。この場合、コアc はワインダーに、横に
寝かせられた横置姿勢で例えば転がされて装填される。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
た如くの従来のコア自動供給装置においては、コアｃが
コンテナ６００に横に寝かせられた姿勢で上下方向に千
鳥状に積み上げられて収納されている関係上、次のよう
な問題が生じていた。すなわち、前記ワインダーにおい
て必要とされるコアは、同種類のものが必ずしも連続す
る訳ではなく、特に、多品種少ロット生産の場合は、各
回の巻取作業及び一回の巻取作業において、それぞれ長
さの異なる多種類のコアが使用される場合が多く、１日
で４０〜５０種類のコアが必要となることがある。

【００１２】しかしながら、従来装置では、コアがコン
テナに横置きで積み上げられているため、一つのコンテ
ナ又は一つの列に積み上げられているコアのうちの最上
段のものしか取り出すことができない。このため、コア
取り出し時の選択の自由度が極めて低く、何十種類かの
コアが必要とされる場合には、コンテナを相当数必要と
し、それらを前記レールに沿って並べておくこと、ある
いは、ワインダーに供給すべきコアの種類に応じてコア
の列又はそれを収納したコンテナを入替えること、等が
要求される。

【００１３】この場合、多数（例えば１５台以上）のコ
ンテナを並べておくことは、広大なスペースが必要とな
り、特に前記のようにコアが横置きの場合は平面上の占
有スペースが大きくなるので、建屋にスペース上の制約
があることから事実上不可能であり、また、各コンテナ
からコアを取り出してワインダーへ持っていくまでの走
行距離がコンテナの数に応じて長くなるので、１本のコ
アを運ぶのに長時間かかり、生産性が大幅に低下するお
それがある。

【００１４】また、ワインダーに供給すべきコアの種類
に応じてコアの列又はそれを収納したコンテナを頻繁に
入替えることは、多大な手間がかかるとともに、管理が
煩雑となり、生産性が低下するとともに、コアの誤供給
（ワインダーに供給するコアの種類を間違える）も生じ
やすくなる。コアの誤供給が発生すると、そのままで
は、ワインダーにおけるその回の巻取作業に使用するコ
アの位置がずれるので各コアにウエブを適正に巻き取れ
ずそれらが無駄になってしまう。そのため、供給されて
いるコアの種類をチェックするなどして、コアの間違え
た場合には、手動でコアを交換するようにされている
が、手動でコアを交換するのは、多大な手間がかかり厄
介であり、その間は全ラインが停止するので稼働率が大
幅に低下する。

【００１５】上記に加え、従来のコア自動供給装置にお
いては、コンテナに千鳥状に積み上げられたコアのうち
の最上段のものの外周部を保持具で吸着保持して取り出
すようにされているが、このような手法では、コアの位
置が一定とはならず、保持具で吸着保持するとき等にコ
アが崩れてその位置が大幅にずれてしまうことがあり、
特に、コンピュータにより予め定められたプログラムに
従ってコアを取り出すように自動化した場合は、コアの
取り出し時に保持具（取出具）とコアの位置が合わず、
コアを取り出せない事態やコアを落としてしまう事態等
の不具合が頻発するおそれがある。

【００１６】そして、ワインダーにコアを供給するため
のコア供給管理方法においては、コア自動供給装置にお
ける上記した如くの問題から、ワインダーの運転スケジ
ュールが大きく制約される。つまり、ワインダーに供給
すべきコアの種類が頻繁に変わるような運転スケジュー
ルは立てられず、多品種少ロット生産を行う場合でも、
コアの供給を完全には自動化できず、実際には手作業に
頼る部分が多かった。それに加え、ワインダーの運転ス
ケジュールに変更、修正、追加等があった場合には、柔
軟に対応することができなかった。

【００１７】本発明は、上述した如くの従来の問題を解
消すべく、コアの収納形態の段階から検討を加えたもの
で、その目的とするところは、多種類のコアを、大きな
スペースを必要とせず、また、収納しやすくかつ取り出
しやすいとともに取り出し時の選択の自由度が高い状態
で、しかも、収納位置を把握しやすいようにコンテナに
収納でき、さらに、コアやコンテナを頻繁に入れ換える
ことを要しないで、所要の種類のコアを間違いなく確実
に取り出し得て、コアの管理を容易にかつ正確に行え、
多品種少ロット生産の自動化及び省力化に対応できると
ともに、ワインダーの運転スケジュールに変更、修正、
追加等があった場合にも、柔軟に対応することができ、
もって、生産性の向上を図ることができるとともに、ワ
インダーの稼働率を向上させることができるようにされ
たコア供給管理方法を提供することにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成すべ
く、本発明に係るコア供給管理方法は、基本的には、巻
取用の複数本のコアを長さ方向に積み重ねて収容可能な
上面が開口したコア縦置室を一定の配列形態をもって所
定数設けたコア収納コンテナを用意しておき、帯状紙等
のシート類を所定の幅寸法に分割スリッティングしなが
ら巻き取るワインダーの運転スケジュールに基づいて、
前記コアの供給スケジュールを設定し、この供給スケジ
ュールに基づいて、前記ワインダーに供給すべき複数種
のコアを用意し、この用意された複数種のコアを供給す
べき順番を勘案して前記コンテナの各縦置室にそれぞれ
１本又は複数本縦置きに収納するとともに、いずれの縦
置室にどのコアが何段目に収納されているかを示すコア
収納位置情報を記録しておき、次いで、前記コアが縦置
収納されたコンテナをコア自動供給装置にセットし、こ
のコア自動供給装置において、前記コア収納位置情報を
利用して、前記縦置収納されたコアを前記供給スケジュ
ールに基づき順次抜き取って前記ワインダーに送出する
ようにしたことを特徴としている。

【００１９】本発明のコア供給管理方法においては、前
記収納位置情報をフロッピーディスク等の情報記録媒体
に記憶しておき、前記コア自動供給装置により前記情報
記録媒体に記憶されている前記収納位置情報をコンピュ
ータで再生してコア抜き取り制御に利用することが好ま
しい。また、好ましい態様としては、前記コア自動供給
装置において前記コアを前記コンテナから上方に抜き取
り、次に、前記抜き取ったコアを横に寝かせるように回
転させ、この横に寝かせられたコアを順次前記ワインダ
ーに供給することが挙げられる。

【００２０】さらに、前記コア自動供給装置において、
前記ワインダーに向けて移動しているコアの種類を識別
するようにすることも好ましい態様として挙げられる。
上記した如くの構成とされた本発明に係るコア供給管理
方法においては、コアをコンテナに立てた姿勢で、つま
り、従来は横置きだったものを縦置きにして収納する形
態をとり、コンテナからコアの取り出しは、コアを長さ
方向に沿って抜き取るようにしている。このようにした
ことにより、次のような作用効果が得られる。

【００２１】コンテナに設けられている所定数の縦置
室にそれぞれ個別に、種類の異なる（径は略等しく長さ
が異なる）コアを収納でき、従って、一つのコンテナに
多種類のコアを収納できる。

【００２２】各縦置室には、コアを長さ方向に沿って
直列に積み上げることができ、従って、一つの縦置室に
複数種及び複数本のコアを収納できる。具体的には、仮
に縦置室の高さが１８０ｃｍあるとすると、例えば、長
さが約７５ｃｍまでのものは３段に、また、長さが約１
２０ｃｍまでのものは２段に積み上げることができ（そ
れ以上は１段のみ）、長さの合計が約２４０ｃｍまでで
あれば複数本のコアを一つの縦置室に収納することがで
きる。この場合、コアの一部が縦置室から突出しても保
管、運搬、取り出し（抜き取り）作業等には全く差し支
えない。

【００２３】各縦置室に収納されたコアは、該縦置室
を画成している部材によってその位置が規制されるの
で、不所望な挙動が生じず、定位置を保つ。このため、
コアの正確な収納位置を容易に把握でき、コンピュータ
により予め定められたプログラムに従ってコアを取り出
すように自動化した場合でも、コアの取り出し時（抜き
取り時）に取出具の位置をコアに適正に合致させること
ができ、その結果、所要のコアを間違いなく確実にかつ
素早くコンテナから取り出すことができる。

【００２４】コアを横置きする場合と縦置にする場合
とをスペース上の観点から比較すると、縦置きされたコ
アの平面投影面積は横置きされたもののそれに比して格
段に小さいので、スペース効率がよく、一定の平面スペ
ース内により多くの種類のコアを配置できるので、コア
抜き取り時に選択できるコアの種類が多くなり、その選
択自由度を高くできる。コアの選択自由度が高められる
と、ワインダーの運転スケジュールに課せられる制約が
小さくなる。また、ワインダーの運転スケジュールの変
更があった場合やワインダーに供給すべきコアの種類が
頻繁に変わる多品種少ロット生産を行う場合でも臨機応
変に柔軟に対応できる。

【００２５】〜の事由から、多種類のコアを、大
きなスペースを必要とせず、また、収納しやすくかつ取
り出しやすいとともに取り出し時の選択の自由度が高い
状態で、しかも、収納位置を把握しやすいようにコンテ
ナに収納でき、さらに、コアやコンテナを頻繁に入れ換
えることを要しないで、所要の種類のコアを間違いなく
確実に取り出し得る。

【００２６】上記に加え、本発明のコア供給管理方法
では、ワインダーに供給すべき複数種のコアを供給すべ
き順番を勘案してコンテナの各縦置室にそれぞれ１本又
は複数本縦置きに収納するとともに、いずれの縦置室に
どのコアが何段目に収納されているかを示すコア収納位
置情報を記録しておき、その後、コア自動供給装置にお
いて、前記コア収納位置情報を利用して、前記縦置収納
されたコアを前記ワインダーの運転スケジュールを基に
作成された供給スケジュールに従って順次抜き取って前
記ワインダーに送出するようにしているので、コアの管
理を容易にかつ間違いなく行うことができるとともに、
ワインダーの運転スケジュールの変更、修正、追加等に
も柔軟に対応できる。

【００２７】また、前記コア自動供給装置において、
前記ワインダーに向けて移動しているコアの種類を識別
するようにしたことにより、仮にコアｃの種類を間違え
てコンテナ２００に収納した場合でも、前記ワインダー
の運転スケジュール、コア供給スケジュール、コア収納
位置情報相互を照合することによって、間違って移送さ
れているコアを容易に発見でき、その対策を素早く講じ
ることができるとともに、コアの誤供給を生じ難くでき
る。

【００２８】

【実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面を参照
しながら説明する。図１は本発明に係るコア供給管理方
法の一実施形態が適用されたコア供給管理システムの概
要を示す概略構成図、図２は本発明に係るコア供給管理
方法の一実施形態を示すフローチャートである。

【００２９】図示実施形態のコア供給管理方法において
は、まず、図３〜図７に示される如くのコア収納コンテ
ナ２００が所要台数（ここでは例えば４台）用意され
る。このコンテナ２００は、基本的には、巻取用の複数
種（径は略同じで長さが異なる）・複数本のコアｃ（ｃ
₁、ｃ₂、ｃ₃、…）を長さ方向に積み重ねて収容可能
な上面が開口した平面視正方形のコア縦置室２１０（縦
９連、横８列の計７２室）を枡目状に設けたものであ
る。

【００３０】具体的には、前記コンテナ２００は、全体
が角箱状の外形を呈するように組まれており、平板から
なる底板２０１、直方格子状のフレーム２０２、前記縦
置室２１０を画成する枡目状の仕切り天板２０５、前記
フレーム２０２を補強すべくその外周４面にたすき掛け
された補強ロッド２１９、前記底板２０１の４隅付近に
それぞれ配置されたキャスター２２０、を備えており、
全体が移動可能とされている。

【００３１】そして、図６及び図７を参照すればよくわ
かるように、前記仕切り天板２０５における各縦置室２
１０を画成する４辺の中央部と底板２０１との間にそれ
らを連結するように、前記コアｃの周側面に対接してそ
の位置規制を行う仕切りロッド２１２が所定間隔をあけ
て立設配置されている。

【００３２】前記仕切りロッド２１２は、断面円形のア
ルミニウム等の金属パイプからなっており、その外周の
一部は前記仕切り天板２０５により画成されている各縦
置室２１０の内側に張り出している。この張出量は、収
納すべきコアｃの径に応じて設定されており、各縦置室
２１０において対向する仕切りロッド２１２−２１２間
の距離は前記コアｃの径より若干（１〜２ｍｍ）程度多
いだけである。従って、縦置室２１０に全部又は部分的
に収納されたコアｃは、それを囲繞する４本の仕切りロ
ッド２１２により径方向の挙動・振れが阻止されること
になる。

【００３３】また、この前記仕切りロッド２１２は、前
記縦置室２１０に対するコアｃの出し入れの便宜を図る
べく、前記仕切り天板２０５近傍の上端部が先細り形状
とされている。上記した如くのコア収納コンテナ２００
を用意した後、本実施形態のコア供給管理方法では、帯
状紙（紙匹）等のシート類を所定の幅寸法に分割スリッ
ティングしながら巻き取るワインダー３００（図１及び
図１１において仮想線で示されている）の運転スケジュ
ールに基づいて、前記コアの供給スケジュールを設定す
る。

【００３４】ワインダー３００の運転スケジュールは、
例えば、注文量や納期に応じて、対象日の生産量、種
類、製造順序等を策定するものであり、一例を挙げれ
ば、パソコンＰＣ３（図１）等を使用して図８に示され
る如くの一覧表にして設定される。図８に示されるワイ
ンダー３００の運転スケジュールは、左端Ｎｏ．が製造
順番（巻取作業の順番）を示し、中央部の６列（Ｎｏ．
００１では、６８５、６８５、７６５、７６５、…とな
っている）は、その巻取作業に使用するコアの長さ（単
位はｍｍ）を示し、それらの右側の数値（Ｎｏ．００１
では、４９２０となっている）は総長を示し、最も右端
は卸し回数（その巻取作業を繰り返す回数）を示してい
る。この運転スケジュールからもわかるように、ワイン
ダー３００においては、１回の巻取作業において長さの
異なるコアｃを最大６本使用し、多品種少ロット生産を
行うようになっている。

【００３５】かかる運転スケジュールからは、対象日に
おいてワインダー３００で必要とされるコアｃの種類、
本数、必要な時間（順番）等がわかり、これに基づいて
コアｃの供給本数、種類、順番等を決定してコアの供給
スケジュールを設定する。次に、この供給スケジュール
に基づいて、前記ワインダー３００に供給すべき本数分
の複数種のコアｃ（ｃ₁、ｃ₂、ｃ₃、…）を用意し、
この用意された複数種のコアｃ（ｃ₁、ｃ₂、ｃ₃、
…）を前記各コンテナ２００、２００、…にそれぞれ収
納する。

【００３６】この場合、前記コンテナ２００において
は、コアを長さ方向に沿って直列に積み上げることがで
き、従って、一つの縦置室２１０に複数種及び複数本の
コアｃを収納できる。具体的には、例えば、前記した図
３〜図５に示される如くに、コンテナ２００の収納部長
（縦置室２１０の高さ）が仮に１８０ｃｍあるとする
と、例えば、長さが約７５ｃｍまでのもの（例えばコア
ｃ₃ ）は３段に、また、長さが約１２０ｃｍまでのもの
（例えばコアｃ₄ ）は２段に積み上げることができ（そ
れ以上は１段のみ）、長さの合計が約２４０ｃｍまでで
あれば複数本のコアを一つの縦置室２１０に収納するこ
とができる。

【００３７】そして、コアｃを各コンテナ２００に収納
するにあたっては、供給すべき順番を勘案して、つま
り、一つの縦置室２１０に異なる種類（長さ) のコアｃ
（例えば図３〜５のコアｃ₁ とｃ₂）を収納する場合、
先に供給すべきものは上段側となるように、前記コンテ
ナ２００の各縦置室２１０（７２室ある）にそれぞれ１
本又は複数本縦置きに収納する（この作業は人手によ
る）。そして、どのコンテナ２００のいずれの縦置室２
１０（何連目の何列目か）にどのコアが何段目に収納さ
れているか、言い換えれば、各コアｃの住所（アドレ
ス）を示すコア収納位置情報を記録しておく。

【００３８】このコア収納位置情報は、例えば、パソコ
ンＰＣ１（図１）等を使用して図９に示される如くの一
覧表として表される情報として記録される。図９に示さ
れるコア収納位置情報は、コンテナ２００において、何
連目の何列目に何本（何段）のコアｃが入っているか、
また、それらのコアの径（マーク）、長さ、を示すもの
であり、このコア収納位置情報は、フロッピーディス
ク、ハードディスク、ＭＯ、等の情報記録媒体に記録し
ておく。なお、図９に示される一覧表では、一つの縦置
室２１０には同種類のコアｃが収納されているが、前記
したように異種類（長さ又は径が異なる）のコアｃを収
納してもよい。また、図９の一覧表においては、マーク
の色（赤と青）が異なるのは、径が若干異なる（例えば
１０９ｍｍと１１０ｍｍで略同一）のものを示してい
る。

【００３９】一方、前記コア収納位置情報は、図１に示
される如くに、ハブＨＵＢ、サーバーＣＵ等を介した通
信回線により、在庫管理やコアの生産管理を行うための
パソコンＰＣ２や前記ワインダー３００の運転スケジュ
ール設定用のパソコンＰＣ３、及び、後述するコア自動
供給装置１０においてコアの抜取搬送制御を行うコンピ
ュータＣＣ１（前記ＰＣとの間でピッキング指示、ピッ
キング実績、異常ログ等の情報のやり取りを行う）、コ
ア反転・送出制御を行うコンピュータＣＣ２、ワインダ
ー３００へ向けて移送されているコアｃの種類（長さ、
マーク）を検出・識別するためのセンサ類ＶＳが接続さ
れた計測用のコンピュータＣＣ３等にも伝えられる。

【００４０】なお、図１に示されるコア自動供給装置１
０の制御系には、前記コアの抜取搬送制御を行うコンピ
ュータＣＣ１と情報のやり取りを行うためのコアピッキ
ング操作箱ＣＰ（手動操作用、ピッキングアドレス表
示、ピッキングの表示、異常表示等を行う）や、前記コ
ア反転・送出制御を行うコンピュータＣＣ２と情報のや
り取りを行うためのコア搬送用操作箱ＣＨ（手動操作
用、コアのワーニング表示、異常表示等を行う）、この
コア搬送用操作箱ＣＨからの情報が送られる既設操作箱
ＫＣ、等が備えられている。

【００４１】上記のようにしてコアｃを各コンテナ２０
０（４台）に収納し、その収納位置情報を記録した後
は、前記各コンテナ２００を図１０及び図１１に示され
る如くのコア自動供給装置１０にセットし、このコア自
動供給装置１０において、前記コア収納位置情報を利用
して、前記コンテナ２００に縦置収納されたコアｃを前
記供給スケジュールに基づき順次抜き取って前記ワイン
ダー３００に送出するようにされる。

【００４２】前記コア自動供給装置１０は、図１０及び
図１１を参照すればよくわかるように、適宜の本数の支
柱１４、１４、…により所定の高さ位置に水平に支持さ
れてＸ−Ｘ’方向に伸びる矩形枠状の機枠フレーム１１
を有し、この機枠フレーム１１の中央部とそこよりＸ方
向側の下方にコンテナセット部１５が設けられており、
このコンテナセット部１５に前記４台のコンテナ２００
が横並びに整列してセットされる。前記コンテナセット
部１５には、図３〜図５にコンテナ２００と共に示され
ているように、各コンテナ２００を位置決め・案内・固
定するための位置決め案内装置１７０が配備されてい
る。

【００４３】この位置決め案内装置１７０は、前記コン
テナ２００が載せられるセット板１７３を有し、このセ
ット板１７３に、前記コンテナ２００の左右の側面下部
（底板２０１付近））に当接して案内する、台１７１上
に配置されたローラ案内具１７２、１７２と、前記コン
テナ２００の底板２０１の後端部中央下面に配設された
一対のローラ２１７に挟まれるように前記セット板１７
３に立設配置された逆Ｔ字状の案内具１７４と、前記コ
ンテナ２００の前面下部中央に当接するように前記セッ
ト板１７３に立設配置されたストッパ１７５、及び、前
記コンテナ２００の後部側の一対のキャスター２１０、
２１０を係止する一対の楔状片１７８と、を備えてお
り、この位置決め案内装置１７０により、各コンテナ２
００は、前記コンテナセット部１５の予め定められた所
定の位置に位置決めされてセットされ、不所望な動きが
阻止される。

【００４４】このようなコンテナセット部１５を有する
コア自動供給装置１０は、前記コンテナセット部１５に
セットされたコンテナ２００に縦置収納された各コアｃ
を順次上方に抜き取るとともに、抜き取ったコアを前後
左右方向に搬送するコア抜取搬送装置２０と、該コア抜
取搬送装置２０により搬送されてきたコアｃを受け取っ
て横に寝かせるように回転させるコア反転装置５０と、
このコア反転装置５０により横に寝かせられたコアｃを
順次前記ワインダー３００に送出するコア送出装置６０
と、それらの制御を行うための操作パネル２５０（図１
１）を備えている。

【００４５】前記コア抜取搬送装置２０は、前記機枠フ
レーム１１上に平行に敷設された一対のレール１２、１
２上を前後方向（Ｘ−Ｘ’方向）に往復移動するＸ方向
移動台２１と、このＸ方向移動台２１に配設されて左右
方向（Ｙ−Ｙ’方向）に往復移動するＹ方向移動台２６
と、このＹ方向移動台２６に配設されて前記コンテナ２
００からコアｃを上方に抜き取る２基の２段構成のピッ
クアップ機構３０、４０と、を備え、前記ピックアップ
機構３０、４０は、前記コアｃを抜取保持すべくその内
周側で拡開作動せしめられる内周チャッキング部３７、
４７を有している。この内周チャッキング部３７（４７
も同様）は、図６及び図７に示される如くに、例えばエ
アーシャフト３６の先端部に設けられ、その外周に９０
度間隔で４個の滑り止め用凹凸３８が形成されたブロッ
ク片３７ａが出没自在に配されており、コアｃの上部内
周に挿入されたとき、前記ブロック片３７ａがエアー圧
で外側に突出してコアｃの上部内周に圧接し、それによ
ってコアｃを拘束、保持するようになっている。

【００４６】前記内周チャッキング部３７、４７によ
り、コンテナ２００に収納されているコアｃを抜き取る
にあたっては、前記内周チャッキング部３７又は４７の
位置座標（ＸＹ座標）を所望のコアｃ（それが収納され
ている縦置室２１０）の中心軸線に合致させてそのまま
コアｃの内周上部の位置座標（Ｚ座標）まで下降させ
る。これにより、内周チャッキング部３７、４７がコア
ｃの内周上部に挿入され、この状態で拡開作動させる
と、コアｃが拘束保持される。例えば、図３に仮想線で
示されている如くに、コンテナ２００の縦置室２１０に
長さの異なるコアｃ₁とｃ₂が収納されているとする
と、コアｃ₂を抜き取る際には、コアｃ₂の内周上部に
内周チャッキング部３７又は４７を挿入して拡開作動さ
せた後、それを引き上げ、コアｃ₂を抜き取った後、コ
アｃ₁を抜き取る際には、図４及び図５に示される如く
に、エアーシャフト３６を下方に大きく突出伸長させて
内周チャッキング部３７又は４７をコアｃ₁の上部が位
置するコンテナ２００の内部奥深くまで挿入するようさ
れる。

【００４７】また、前記反転装置５０は、前記コアｃの
円筒状外周部を選択的に把持・解放する一対の把持部か
らなる外周チャッキング部を有し、このチャッキング部
をモーター等の駆動手段により約９０度回転させるよう
にしてコアｃを反転させるようになっている。

【００４８】一方、前記コア送出装置６０は、前記反転
装置５０により横に寝かせられた姿勢のコアｃを所定の
高さ位置まで上昇させる上送エレベータ７０と、この上
送エレベータ７０からのコアｃを受け取るとともに転動
させて移送する移送傾斜テーブル８０と、この移送傾斜
テーブル８０からのコアｃが移乗せしめられるととも
に、移乗せしめられたコアｃを長さ方向に沿って移送す
る乗置移送装置１００と、前記乗置移送装置１００によ
り移送されてきたコアｃを受け取って、順次転動させて
横並びに蓄積する複数段の留め置きテーブルを有するバ
ッファ装置１２０と、前記乗置移送装置１００により送
られてきたコアｃを前記バッファ装置１２０に移載すべ
く、前記コアｃを径方向に押動するプッシュ装置１１０
と、前記バッファ装置１２０に蓄積されているコアｃの
うちの最前のものを長さ方向に沿って押送して前記ワイ
ンダー３００に装填する押送装填装置１５０と、を備え
ており、前記押送装填装置１５０は、前記バッファ装置
１２０からのコアを押送する前段押送装置１５１と、こ
の前段押送装置１５１により押送されてきたコアｃをさ
らに前方に押送して前記ワインダー３００に装填する後
段装填装置１６０とで構成されている。

【００４９】したがって、このような構成とされたコア
自動供給装置１０においては、図１に簡略図示されてい
るように、前記抜取搬送装置２０により、コンテナ２０
０に収納されたコアｃが上段に位置するものから順次抜
き取られて、コア反転装置５０まで搬送され、このコア
反転装置５０により９０度回転せしめられ、横に寝かせ
られたコアｃは、前記上送エレベータ７０により前記移
送傾斜テーブル８０に運ばれ、この移送傾斜テーブル８
０から前記乗置移送装置１００の移乗せしめられて長さ
方向に沿って送られる。

【００５０】このとき、前記乗置移送装置１００に付設
された測長センサＶＳ１、先端検知センサＶＳ２、外径
（マーク）識別センサＶＳ３からなるコアの種類識別手
段ＶＳにより、どの種類（長さ、径）のコアｃがワイン
ダー３００に送られているかが識別され、その識別情報
が前記在庫管理やコアの生産管理を行うためのパソコン
ＰＣ２や前記ワインダー３００の運転スケジュール設定
用の前記パソコンＰＣ３、及び、コアｃの抜取搬送制御
を行うコンピュータＣＣ１、コア反転・送出制御を行う
コンピュータＣＣ２等にも伝えられて、そこで利用され
る。

【００５１】そして、前記乗置移送装置１００により長
さ方向に沿って送られるコアｃは、バッファ装置１２０
を経て、前記押送装填装置１５０により、前記ワインダ
ー３００の例えば一対の巻取ドラム間に、横に寝かせら
れた横置姿勢で装填される。上記した如くの構成とされ
た本実施形態のコア供給管理方法においては、コアｃを
コンテナ２００に立てた姿勢で、つまり、従来は横置き
だったものを縦置きにして収納する形態をとり、コンテ
ナ２００からコアｃの取り出しは、コアｃを長さ方向に
沿って抜き取るようにしているので、次のような作用効
果が得られる。

【００５２】コンテナ２００に設けられている各縦置室
２１０にそれぞれ個別に、種類の異なる（径は略等しく
長さが異なる）コアｃを収納でき、従って、一つのコン
テナ２００に多種類のコアｃを収納できる。各縦置室２
１０には、コアｃを長さ方向に沿って直列に積み上げる
ことができ、従って、一つの縦置室２１０に複数種及び
複数本のコアｃを収納できる。この場合、コアｃの一部
が縦置室２１０から突出しても保管、運搬、取り出し
（抜き取り）作業等には全く差し支えない。

【００５３】各縦置室２１０に収納されたコアｃは、該
縦置室２１０を画成している仕切りロッド２１２によっ
てその位置が規制されるので、不所望な挙動が生じず、
定位置を保つ。このため、コアの正確な収納位置を容易
に把握でき、前記したようにコンピュータＣＣ１により
予め定められたプログラムに従ってコアを取り出すよう
に自動化した場合でも、コアｃの取り出し時（抜き取り
時）に取出具（ピックアップ機構３０、４０の内周チャ
ッキング部３７、４７の位置（Ｘ方向、Ｙ方向及びＺ方
向の三次元座標）をコアｃに適正に合致させることがで
き、その結果、所要のコアｃを間違いなく確実にかつ素
早くコンテナ２００から取り出すことができる。

【００５４】また、コアｃを横置きする場合と縦置にす
る場合とをスペース上の観点から比較すると、縦置きさ
れたコアｃの平面投影面積は横置きされたもののそれに
比して格段に小さいので、スペース効率がよく、一定の
平面スペース内により多くの種類のコアを配置できるの
で、コア抜き取り時に選択できるコアの種類が多くな
り、その選択自由度を高くできる。コアｃの選択自由度
が高められると、ワインダー３００の運転スケジュール
に課せられる制約が小さくなる。また、ワインダー３０
０の運転スケジュールの変更があった場合やワインダー
３００に供給すべきコアの種類が頻繁に変わる多品種少
ロット生産を行う場合でも臨機応変に柔軟に対応でき
る。

【００５５】上記の事由から、多種類のコアｃを、大き
なスペースを必要とせず、また、収納しやすくかつ取り
出しやすいとともに取り出し時の選択の自由度が高い状
態で、しかも、収納位置を把握しやすいようにコンテナ
に収納でき、さらに、コアやコンテナを頻繁に入れ換え
ることを要しないで、所要の種類のコアを間違いなく確
実に取り出し得る。

【００５６】さらに、本実施形態のコア供給管理方法で
は、ワインダー３００に供給すべき複数種のコアｃを供
給すべき順番を勘案してコンテナ２００の各縦置室２１
０にそれぞれ１本又は複数本縦置きに収納するととも
に、いずれの縦置室にどの種類のコアが何段目に収納さ
れているかを示すコア収納位置情報を記録しておき、そ
の後、コア自動供給装置１０において、前記コア収納位
置情報をコンピュータＣＣ１やＣＣ２等で再生利用し
て、前記縦置収納されたコアｃを前記ワインダー３００
の運転スケジュールを基に作成された供給スケジュール
に従って順次抜き取って前記ワインダー３００に送出す
るようにしているので、コアｃの管理を容易にかつ間違
いなく行うことができるとともに、ワインダー３００の
運転スケジュールの変更、修正、追加等にも柔軟に対応
できる。

【００５７】また、前記乗置移送装置１００に付設され
た測長センサＶＳ１、先端検知センサＶＳ２、外径（マ
ーク）識別センサＶＳ３からなるコアの種類識別手段Ｖ
Ｓにより、どの種類（長さ、径）のコアｃがワインダー
３００に送られているかが識別され、その識別情報が前
記在庫管理やコアの生産管理を行うためのパソコンＰＣ
２や前記ワインダー３００の運転スケジュール設定用の
前記パソコンＰＣ３、及び、コアｃの抜取搬送制御を行
うコンピュータＣＣ１、コア反転・送出制御を行うコン
ピュータＣＣ２等にも伝えられて、そこで利用されるの
で、コアの誤供給が生じ難くなり、仮にコアｃの種類を
間違えてコンテナ２００に収納した場合でも、前記ワイ
ンダーの運転スケジュール、コア供給スケジュール、コ
ア収納位置情報相互を照合することによって、間違って
移送されているコアを容易に発見でき、その対策を素早
く講じることができる。

【００５８】

【発明の効果】以上の説明から理解されるように、本発
明に係るコア供給管理方法によれば、多種類のコアを、
大きなスペースを必要とせず、また、収納しやすくかつ
取り出しやすいとともに取り出し時の選択の自由度が高
い状態で、しかも、収納位置を把握しやすいようにコン
テナに収納でき、さらに、コアやコンテナを頻繁に入れ
換えることを要しないで、所要の種類のコアを間違いな
く確実に取り出し得て、コアの管理を容易にかつ正確に
行え、多品種少ロット生産の自動化及び省力化に対応で
きるとともに、ワインダーの運転スケジュールに変更、
修正、追加等があった場合にも、柔軟に対応することが
でき、その結果、生産性の向上を図ることができるとと
もに、ワインダーの稼働率を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るコア供給管理方法の一実施形態が
適用されたコア供給管理システムの概要を示す概略構成
図。

【図２】本発明に係るコア供給管理方法の一実施形態を
示すフローチャート。

【図３】図２のコア供給管理方法に利用されるコンテナ
をコア自動供給装置のコンテナセット部にセットした状
態を示す斜視図。

【図４】図３に示されるコンテナの左側面図。

【図５】図３に示されるコンテナの正面図。

【図６】図３に示されるコンテナの上面を部分的に示す
拡大図。

【図７】図３に示されるコンテナの内部上方を部分的に
示す拡大図。

【図８】図２のコア供給管理方法で使用されるワインダ
ーの運転スケジュールを一覧表にして示す図。

【図９】図２のコア供給管理方法で使用されるコア収納
位置情報の一例を一覧表にして示す図。

【図１０】図２のコア供給管理方法で使用されるコア自
動供給装置の一例を示す斜視図。

【図１１】図２のコア供給管理方法に使用されるコア自
動供給装置の一例を示す平面図。

【図１２】従来のコア自動供給装置の一例を示す斜視
図。

【符号の説明】

１０コア自動供給装置２０抜取搬送装置３０、４０コアピックアップ機構５０コア反転装置６０コア送出装置７０上送エレベータ８０移送傾斜テーブル１００乗置移送装置１１０プッシュ装置１２０バッファ装置１５０押送装填装置１６０後段装填装置１７０コア位置決め案内装置２００コア収納コンテナ２１０コア縦置室３００ワインダーｃ（ｃ₁、ｃ₂、ｃ₃、…）コア

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】巻取用の複数本のコアを長さ方向に積み
重ねて収容可能な上面が開口したコア縦置室を一定の配
列形態をもって所定数設けたコア収納コンテナを用意し
ておき、帯状紙等のシート類を所定の幅寸法に分割スリ
ッティングしながら巻き取るワインダーの運転スケジュ
ールに基づいて、前記コアの供給スケジュールを設定
し、この供給スケジュールに基づいて、前記ワインダー
に供給すべき複数種のコアを用意し、この用意された複
数種のコアを供給すべき順番を勘案して前記コンテナの
各縦置室にそれぞれ１本又は複数本縦置きに収納すると
ともに、いずれの縦置室にどのコアが何段目に収納され
ているかを示すコア収納位置情報を記録しておき、次い
で、前記コアが縦置収納されたコンテナをコア自動供給
装置にセットし、このコア自動供給装置により、前記コ
ア収納位置情報を利用して、前記縦置収納されたコアを
前記供給スケジュールに基づき順次抜き取って前記ワイ
ンダーに送出するようにしたことを特徴とするコア供給
管理方法。
【請求項２】前記収納位置情報をフロッピーディスク
等の情報記録媒体に記憶しておき、前記コア自動供給装
置において前記情報記録媒体に記憶されている前記収納
位置情報をコンピュータで再生してコア抜き取り制御に
利用するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の
コア供給管理方法。
【請求項３】前記コア自動供給装置において前記コア
を前記コンテナから上方に抜き取り、次に、前記抜き取
ったコアを横に寝かせるように回転させ、この横に寝か
せられたコアを順次前記ワインダーに供給することを特
徴とする請求項１又は２に記載のコア供給管理方法。
【請求項４】前記コア自動供給装置において、前記ワ
インダーに向けて移動しているコアの種類を識別するこ
とを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のコ
ア供給管理方法。