JPH11117970A - 摩擦材の製造方法 - Google Patents
摩擦材の製造方法Info
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- JPH11117970A JPH11117970A JP28053597A JP28053597A JPH11117970A JP H11117970 A JPH11117970 A JP H11117970A JP 28053597 A JP28053597 A JP 28053597A JP 28053597 A JP28053597 A JP 28053597A JP H11117970 A JPH11117970 A JP H11117970A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】摩擦材にクラックや表層剥離が発生するのを防
止することが可能な摩擦材の製造方法を提供する。 【解決手段】本発明の摩擦材の製造方法は、熱成形後に
加熱１４された摩擦材を冷却１６せずに表面焼き１５を
することを特徴とする。
止することが可能な摩擦材の製造方法を提供する。 【解決手段】本発明の摩擦材の製造方法は、熱成形後に
加熱１４された摩擦材を冷却１６せずに表面焼き１５を
することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ブレーキ、クラッ
チ用等の摩擦材の製造方法に関する。
チ用等の摩擦材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、摩擦材は、図２に示すように予備
成形工程１、熱成形工程２、研磨工程３、加熱工程４、
冷却工程５、表面焼き工程６、フリー冷却工程７、塗装
工程８の順に行われて製造されていた。
成形工程１、熱成形工程２、研磨工程３、加熱工程４、
冷却工程５、表面焼き工程６、フリー冷却工程７、塗装
工程８の順に行われて製造されていた。
【０００３】予備成形工程１では、摩擦材の原料が予備
成形型に充填されて所定形状に成形される。熱成形工程
２では、予備成形品が熱成形型に挿入され、所定温度及
び所定圧力が所定時間だけ加えられる。研磨工程３で
は、熱成形された摩擦材の表面が研磨される。
成形型に充填されて所定形状に成形される。熱成形工程
２では、予備成形品が熱成形型に挿入され、所定温度及
び所定圧力が所定時間だけ加えられる。研磨工程３で
は、熱成形された摩擦材の表面が研磨される。
【０００４】また、加熱工程４では、摩擦材がオーブン
に入れられて所定の温度で所定の時間だけ加熱される。
冷却工程５では、摩擦材が冷却されてその物性（強度、
気孔率等）が安定化する。表面焼き工程６では、摩擦材
の表面を加熱することによって使用初期のフェード現象
の発生を防止する。フリー冷却工程７では、摩擦材が常
温にて冷却される。塗装工程８では、摩擦材に塗装が施
される。
に入れられて所定の温度で所定の時間だけ加熱される。
冷却工程５では、摩擦材が冷却されてその物性（強度、
気孔率等）が安定化する。表面焼き工程６では、摩擦材
の表面を加熱することによって使用初期のフェード現象
の発生を防止する。フリー冷却工程７では、摩擦材が常
温にて冷却される。塗装工程８では、摩擦材に塗装が施
される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の摩擦材
の製造方法では、表面焼き工程６において、摩擦材にク
ラックや表層剥離が生じるという問題があった。これ
は、冷却工程５で冷却された摩擦材が吸湿し、次の表面
焼き工程６で摩擦材が急激に加熱されること、及び摩擦
材の表面に含まれている水分が急激に加熱されて膨張す
ることが原因である。
の製造方法では、表面焼き工程６において、摩擦材にク
ラックや表層剥離が生じるという問題があった。これ
は、冷却工程５で冷却された摩擦材が吸湿し、次の表面
焼き工程６で摩擦材が急激に加熱されること、及び摩擦
材の表面に含まれている水分が急激に加熱されて膨張す
ることが原因である。
【０００６】本発明の目的は、このような問題点を解決
することにあり、表面焼き工程で摩擦材にクラックや表
層剥離が発生するのを防止することが可能な摩擦材の製
造方法を提供することにある。
することにあり、表面焼き工程で摩擦材にクラックや表
層剥離が発生するのを防止することが可能な摩擦材の製
造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は摩擦材の製造方
法であり、前述の技術的課題を解決するために以下のよ
うに構成されている。すなわち、本発明の摩擦材の冷却
方法は、熱成形後に加熱された摩擦材を冷却せずに表面
焼きをすることを特徴とする。
法であり、前述の技術的課題を解決するために以下のよ
うに構成されている。すなわち、本発明の摩擦材の冷却
方法は、熱成形後に加熱された摩擦材を冷却せずに表面
焼きをすることを特徴とする。
【０００８】この摩擦材の製造方法においては、加熱工
程の直後に表面焼き工程があるので、摩擦材の急激な温
度変化を防止することができる。また、摩擦材が加熱工
程で１００°Ｃ以上の高温に加熱されたまま表面焼き工
程に投入されるので、表面焼き工程に投入される摩擦材
に空気中の水分が含まれるのを防止することができる。
程の直後に表面焼き工程があるので、摩擦材の急激な温
度変化を防止することができる。また、摩擦材が加熱工
程で１００°Ｃ以上の高温に加熱されたまま表面焼き工
程に投入されるので、表面焼き工程に投入される摩擦材
に空気中の水分が含まれるのを防止することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る摩擦材の製造
方法の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明
する。
方法の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明
する。
【００１０】図１は、本発明に係る摩擦材の製造方法の
工程を説明する図である。この摩擦材の製造方法はブレ
ーキの摩擦材に適用されるものであり、図１に示すよう
に予備成形工程１１、熱成形工程１２、研磨工程１３、
加熱工程１４、表面焼き工程１５、冷却工程１６、及び
塗装工程１７の順に行われる。
工程を説明する図である。この摩擦材の製造方法はブレ
ーキの摩擦材に適用されるものであり、図１に示すよう
に予備成形工程１１、熱成形工程１２、研磨工程１３、
加熱工程１４、表面焼き工程１５、冷却工程１６、及び
塗装工程１７の順に行われる。
【００１１】予備成形工程１１では、摩擦材の原料が予
備成形型に充填されて所定の形状に成形される。熱成形
工程１２では、予備成形された摩擦材が熱成形型に入れ
られ、所定の温度及び所定の圧力が所定の時間だけ加え
られる。研磨工程１３では、熱成形された摩擦材の表面
が研磨される。
備成形型に充填されて所定の形状に成形される。熱成形
工程１２では、予備成形された摩擦材が熱成形型に入れ
られ、所定の温度及び所定の圧力が所定の時間だけ加え
られる。研磨工程１３では、熱成形された摩擦材の表面
が研磨される。
【００１２】加熱工程１４では、アフタキュアのために
摩擦材がオーブンに入れられて１８０〜２２０°Ｃ程度
で約２〜６時間加熱される。表面焼き工程１５では、加
熱工程１４で加熱された摩擦材が高い温度を保持したま
ま表面焼きが行われる。冷却工程１６では、表面焼きさ
れた摩擦材が冷却される。塗装工程１７では、摩擦材の
塗装が行われる。
摩擦材がオーブンに入れられて１８０〜２２０°Ｃ程度
で約２〜６時間加熱される。表面焼き工程１５では、加
熱工程１４で加熱された摩擦材が高い温度を保持したま
ま表面焼きが行われる。冷却工程１６では、表面焼きさ
れた摩擦材が冷却される。塗装工程１７では、摩擦材の
塗装が行われる。
【００１３】上述のように、この摩擦材の製造方法にお
いては、摩擦材が加熱工程１４で加熱され、この高温状
態が保持されたまま表面焼き工程１５に投入される。し
たがって、従来の如く冷却された摩擦材が表面焼き工程
１５で急激に加熱されるのを防止できるので、摩擦材に
クラックが発生するのを防止することができる。
いては、摩擦材が加熱工程１４で加熱され、この高温状
態が保持されたまま表面焼き工程１５に投入される。し
たがって、従来の如く冷却された摩擦材が表面焼き工程
１５で急激に加熱されるのを防止できるので、摩擦材に
クラックが発生するのを防止することができる。
【００１４】また、加熱工程１４で加熱された摩擦材を
高温のままで表面焼き工程１５に投入するので、それら
の工程間で摩擦材が吸湿するのを防止することができ
る。これにより、摩擦材に含まれる水分の膨張を原因と
するクラック及び表層剥離の発生を防止することができ
る。
高温のままで表面焼き工程１５に投入するので、それら
の工程間で摩擦材が吸湿するのを防止することができ
る。これにより、摩擦材に含まれる水分の膨張を原因と
するクラック及び表層剥離の発生を防止することができ
る。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の摩擦材の
製造方法によれば、加熱工程の直後に表面焼き工程があ
るので、摩擦材が表面焼き工程で急激に加熱されるのを
防止でき、これによって、摩擦材にクラックが発生する
のを防止することができる。
製造方法によれば、加熱工程の直後に表面焼き工程があ
るので、摩擦材が表面焼き工程で急激に加熱されるのを
防止でき、これによって、摩擦材にクラックが発生する
のを防止することができる。
【００１６】また、摩擦材が加熱工程で高温に加熱さ
れ、この高温状態を保持したまま表面焼き工程に投入さ
れるので、表面焼き工程に投入される摩擦材に空気中の
水分が含まれるのを防止でき、これにより、摩擦材にク
ラック及び表層剥離が発生するのを防止することができ
る。
れ、この高温状態を保持したまま表面焼き工程に投入さ
れるので、表面焼き工程に投入される摩擦材に空気中の
水分が含まれるのを防止でき、これにより、摩擦材にク
ラック及び表層剥離が発生するのを防止することができ
る。
【図１】本発明に係る摩擦材の製造方法の工程を説明す
る図である。
る図である。
【図２】従来例に係る摩擦材の製造方法の工程を説明す
る図である。
る図である。
１１ 予備成形工程 １２ 熱成形工程 １３ 研磨工程 １４ 加熱工程 １５ 表面焼き工程 １６ 強制冷却工程 １７ 塗装工程
Claims (1)
- 【請求項１】 熱成形後に加熱された摩擦材を冷却せず
に表面焼きをすることを特徴とする摩擦材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28053597A JPH11117970A (ja) | 1997-10-14 | 1997-10-14 | 摩擦材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28053597A JPH11117970A (ja) | 1997-10-14 | 1997-10-14 | 摩擦材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11117970A true JPH11117970A (ja) | 1999-04-27 |
Family
ID=17626446
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28053597A Pending JPH11117970A (ja) | 1997-10-14 | 1997-10-14 | 摩擦材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11117970A (ja) |
-
1997
- 1997-10-14 JP JP28053597A patent/JPH11117970A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20040910 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061214 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20061219 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070201 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20070904 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080115 |