JPH1112034A

JPH1112034A - ジルコニア質鋳造用耐火物

Info

Publication number: JPH1112034A
Application number: JP9160282A
Authority: JP
Inventors: Mitsuo Sugawara; 光男菅原; Naoki Furuta; 直樹古田
Original assignee: Kurosaki Refractories Co Ltd
Current assignee: Krosaki Harima Corp
Priority date: 1997-06-17
Filing date: 1997-06-17
Publication date: 1999-01-19

Abstract

(57)【要約】【課題】イットリア安定化ジルコニアにおいて、耐食
性、耐スポーリング性等が向上した耐用性に優れたジル
コニア質鋳造用耐火物の提供。【解決手段】原料粉末としてＹ₂Ｏ₃を１〜１０重量％
含有するイットリア安定化ジルコニア原料を５０〜９７
重量％と、未安定化ジルコニア原料を２〜４０重量％
と、アルミナ系微粉を０．１〜１０重量％とからなる原
料を合計で９８重量％以上使用したジルコニア質鋳造用
耐火物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、オープンノズル、
プレートれんが、上ノズル、下ノズルまたは浸潰ノズル
等の鋳造用ノズルやストッパー等の、溶鋼の鋳造用耐火
物として使用するジルコニア質鋳造用耐火物に関する。

【０００２】

【従来の技術】溶鋼の連続鋳造に使用される鋳造用耐火
物としては、オープンノズル、プレートれんが、上ノズ
ル、下ノズル及び浸漬ノズル等の鋳造用ノズルが、タン
ディッシュ内で流量制御のためにはストッパーが使用さ
れている。

【０００３】一般に鋼の品質向上とコスト低減のため
に、連続鋳造時間を延ばすことが重要であるが、現状で
は鋳造用耐火物の耐用性不足がネックとなっている。

【０００４】耐用性不足の要因が耐食性にある場合に
は、ジルコニア材質が適用されることが多くある。

【０００５】例えば、タンディッシュの底に２〜６個設
けて、溶鋼をぞれぞれのモールドに同時に注入するオー
プン鋳造においては、一般的にジルコニア材質のオープ
ンノズルが使用されている。

【０００６】このオープンノズルは、５〜１５時間の連
続鋳造に使用されるが、使用時間が長くなるに従い内孔
が溶損してくるために孔径が拡大し、最終的には鋳造速
度が早くなりすぎるために鋳造を停止している。

【０００７】また、鋳造中に熱衝撃により損傷する場合
もあり、割れた場合には当然鋳造作業が中断されるばか
りか、漏鋼事故になる危険がある。また、亀裂が入った
時には、ノズルから流出する溶鋼の流れが乱れたり、あ
るいは空気を吸い込んで局部溶損となる場合もある。

【０００８】また、プレートれんがの内孔面の耐食性を
向上させるためには、プレートれんが自体をジルコニア
材質にすることはもちろん、内孔に円筒形のジルコニア
質耐火物を装着して使用するケースもある。この円筒形
のジルコニア質耐火物は、上ノズルや下ノズルあるいは
浸漬ノズルの一部にも使用されることがある。

【０００９】このような用途に使用されるジルコニア質
鋳造用耐火物は、例えば特開平６２−２４１８６９号公
報に、ＣａＯ部分安定化ジルコニアに焼結助剤として粘
土、アルミナ微粉、リン酸等の焼結助剤を添加して、１
６００〜１９００℃で焼成した焼結ボンドによるジルコ
ニア質れんがの記載があり、実際にこのタイプが広く使
用されている。

【００１０】このＣａＯ安定化ジルコニアの場合には、
ほとんどの場合使用中に内孔が拡大するために鋳造時間
の限界がある。使用したＣａＯ安定化ジルコニア質れん
がを観察すると、稼働面ではＣａＯ−ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ
₃−ＭｎＯ−ＦｅＯ系のガラス層中にジルコニア粒子が
細粒化して溶出していることが見られた。また、全体に
わたり粒界への低融物の浸透が観察される。

【００１１】ジルコニアが細粒化する現象は、ジルコニ
アが脱安定化したことを示すもので、安定材としてジル
コニア粒子内に固溶していたＣａＯが、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｓｉ
Ｏ₂、ＭｎＯ等により粒界に溶出したためと推定され
る。

【００１２】さらに、ジルコニアには凝結助剤として、
Ａｌ₂Ｏ₃、粘土等が使用されるが、この焼結助剤自体
が、脱安定化を促進していることも十分考えられるので
ある。

【００１３】また、ＭｇＯ安定化ジルコニアを使用した
場合にも同様な結果となる。

【００１４】一方、脱安定化しにくいイットリア安定化
ジルコニア原料を使用する方法もあり、特開昭６１−１
５５２５７号公報には、イットリア安定化ジルコニアク
リンカー１００重量部に、アルミナ微粉、金属アルミニ
ウム、リン酸及びリン酸塩の少なくとも１種０．８〜８
重量％を添加し、混練、成形後１７００℃〜１９００℃
で焼成する方法が記載されている。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】このように安定化材と
してＹ₂Ｏ₃を使用することで、脱安定化はＣａＯやＭｇ
Ｏより改善されるが、耐用性はまだ不十分である。

【００１６】つまり、Ｙ₂Ｏ₃は非常に高価であり、Ｙ₂
Ｏ₃を添加したジルコニア原料の価格は、ＣａＯやＭｇ
Ｏの場合の約３〜５倍する。従って、耐用性については
ＣａＯ、ＭｇＯの３〜５倍以上になることが必要である
が、現状ではせいぜい耐用時間で１．５倍程度であり高
価なイットリア安定化ジルコニア材質を使用するメリッ
トがないのである。鋳造用耐火物の損傷は、溶損がメイ
ンであり、イットリア安定化ジルコニアの場合も同様で
ある。

【００１７】Ｙ₂Ｏ₃で安定化した鋳造用ノズルは、使用
済み品の断面を見ると１〜２ｍｍの粗粒近傍に亀裂が見
られること、また使用された焼結助剤によっては粒界へ
の低融物の浸入と脱安定化が見られること、さらに熱衝
撃の比較的強い条件で使用された場合には内孔への亀裂
等が見られるのであった。つまり、亀裂と粒界への低融
物の浸透が起点となりジルコニア原料を溶出しているの
である。

【００１８】そこで、本発明は、イットリア安定化ジル
コニアにおいて、耐食性、耐スポーリング性等が向上し
た耐用性に優れたジルコニア質鋳造用耐火物を提供する
ことである。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明は、原料粉末とし
てＹ₂Ｏ₃を１〜１０重量％含有するイットリア安定化ジ
ルコニア原料を５０〜９７重量％と、未安定化ジルコニ
ア原料を２〜４０重量％と、アルミナ系微粉を０．１〜
１０重量％とからなる原料を合計で９８重量％以上使用
したジルコニア質鋳造用耐火物である（第１項）。

【００２０】Ｙ₂Ｏ₃を１〜１０重量％含有するイットリ
ア安定化ジルコニア原料と未安定化ジルコニア原料にお
いて、粒径が０．５ｍｍを超えるものが８重量％以下で
あることを特徴とする請求項１に記載のジルコニア質鋳
造用耐火物である（第２項）。

【００２１】Ｙ₂Ｏ₃を１〜１０重量％含有するイットリ
ア安定化ジルコニア原料と未安定化ジルコニア原料の粒
度において、０．５ｍｍを越えるものが８重量％以下、
０．５ｍｍ以下０．０１ｍｍ以上が１０〜４５重量％、
０．０１ｍｍ未満が３０〜７０重量％及びアルミナ系微
粉の粒度が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求
項１または請求項２に記載のジルコニア質鋳造用耐火物
である（第３項）。

【００２２】ジルコニア質鋳造用耐火物の重量が０．１
〜１０ｋｇであることを特徴とする請求項１、請求項２
または請求項３に記載のジルコニア質鋳造用耐火物であ
る（第４項）。

【００２３】アルミナ系微粉がＡｌ₂Ｏ₃含有量９８％以
上であることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項
３または請求項４に記載のジルコニア質鋳造用耐火物で
ある（第５項）。

【００２４】

【発明の実施の形態】原料粉末として使用するイットリ
ア安定化ジルコニア原料とは、Ｙ₂Ｏ₃含有量が１〜１０
重量％が良く、部分安定でも完全安定でもどちらでも使
用でき、さらに電融原料でも焼結原料でもどちらでも良
い。Ｙ₂Ｏ₃は１重量％より少ないと安定化に寄与せず、
かつ１０重量％を越えるとジルコニアの安定化に影響が
なく、逆にＹ₂Ｏ₃成分が増大することによる耐食性の低
下が引き起こされ、好ましくない。

【００２５】未安定化ジルコニアとは、ＣａＯ、ＭｇＯ
あるいはＹ₂Ｏ₃等の安定化剤で安定化されてなく、かつ
純度９５重量％以上の電融原料、焼結原料または天然原
料が使用できる。本発明では、耐スポーリング性を付与
するためにイットリア安定化ジルコニア原料と未安定化
ジルコニア原料を併用して使用する。

【００２６】イットリア安定化ジルコニア原料を５０〜
９７重量％に対して、熱膨張の低いＺｒＯ₂として未安
定ジルコニア原料を２〜４０重量％組み合わせることに
より、熱膨張を低減させ、かつ未安定化ジルコニアとイ
ットリア安定化ジルコニアの膨張率が異なることに起因
したマイクロクラックが生成することにより弾性率が低
下し、膨張率低下に加えて、弾性率低下により耐熱衝撃
性が向上するのである。

【００２７】一方、焼結助剤としてはアルミナ系微粉を
使用する。焼結助剤としては、アルミナを含めて各種研
究されているが、鋳造用耐火物として、イットリア安定
化ジルコニアに添加して使用する場合にはアルミナ系の
微粉原料を使用することが最も効果的である。

【００２８】つまり実使用においては、鋼中から発生す
るＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃−ＭｎＯ−ＦｅＯ系の低融点スラ
グが浸透してくるために、焼結助剤としてはできるだけ
高融点でなおかつＹ₂Ｏ₃と反応しても低融物が生成しに
くく、しかも焼結助剤としての効果が高いＡｌ₂Ｏ₃を主
成分とするものが望ましい。

【００２９】ー方、従来例としてジルコニアゾル、ジル
コニア、三塩化ジルコニウム等があるが、これらはアル
ミナ微粉と比較すると焼結性が悪く焼成後の強度が不十
分である。

【００３０】従って、連続鋳造に使用するイットリア安
定化ジルコニアの安定化剤としてはアルミナ系微粉が最
も優れるのである。

【００３１】このアルミナ系微粉としては、Ａｌ₂Ｏ₃含
有率が７５重量％以上の微粉原料が良く、たとえば、Ａ
ｌ₂Ｏ₃以外の成分としてＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂、ＴｉＯ₂、
ＭｇＯ、ＣａＯの１種または２種以上からなる原料が使
用できる。さらに、焼結助剤として添加するＡｌ₂Ｏ₃の
割合が７５重量％以上になるように、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ
₂、ＺｒＯ₂、ＴｉＯ₂、ＭｇＯ、ＣａＯの１種または２
種以上を主成分とする原料を複数混合して添加すること
も可能である。

【００３２】このアルミナ系微粉の中で、アルミナ含有
率９５重量％以上のアルミナ系微粉を使用した場合に耐
食性の面で最も優れる効果が得られる。アルミナ含有率
９５重量％のアルミナ系微粉としては、仮焼アルミナ、
焼結アルミナ、電融アルミナ等である。このアルミナ系
微粉は、微粉で添加しジルコニア粒子の粒界に存在する
ために、その耐食性を大きく左右する。鋳造用耐火物と
して使用する場合には、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃−ＭｎＯ−
ＦｅＯ系の低融物の浸透に対して、Ａｌ₂Ｏ₃の純度が高
い程低融物を生成しにくいので耐食性に優れるのであ
る。

【００３３】さらに、アルミナ系微粉は、１００μｍ以
下の粒径で使用する。アルミナ系微粉の使用目的は焼結
助剤であることから、ジルコニア原料の粒界に広く均一
に存在する必要があるため、微粉で使用する程効果が高
いのである。

【００３４】一方、従来のジルコニア耐火物は、例えば
特開昭６１−１５５２５７号公報においては２．５〜
０．４ｍｍの粗粒が４０重量％使用されている。これ
は、粗粒から微粉まで広く分布する粒度構成とすること
で不均一な組織とし耐スポーリング性を持たせているの
である。耐火物は、一般的にこのような不均一な組織が
通常の考え方である。

【００３５】ところが、このイットリア安定化ジルコニ
ア原料に焼結助剤を添加して製造したものについて使用
済み品を観察してみると粗粒の周りに亀裂が見られ、粗
粒の周囲の組織との結合が不十分であり、この亀裂や粗
粒周りに低融物が浸透している現象が見られるのであ
る。

【００３６】さらに、この焼結助剤を添加したものにつ
いて焼成後に組織を観察してみると、同様な亀裂が見ら
れ、この亀裂は焼結助剤の添加量が多い物ほど顕著であ
った。

【００３７】焼結助剤を添加しない場合にはほとんど焼
成収縮が見られないが、焼結助剤を添加すると添加量に
より１〜５％の焼成収縮があり、この焼成収縮が微粉領
域で発生するために粗粒周囲で亀裂が発生したと推定し
た。

【００３８】そして、アルミナ系焼結助剤を添加する場
合に、焼成収縮による亀裂を抑制するための最適粒度構
成についても検討したのである。

【００３９】この結果、亀裂に影響を与える原料粒径は
０．５ｍｍを超えるものであり、この０．５ｍｍを超え
るジルコニア原料粒子の割合が全体の８重量％以下まで
が許容範囲であることが判明した。

【００４０】また、０．５ｍｍ以下のジルコニア原料粒
子については、０．５ｍｍ以下０．０１ｍｍ以上が１０
〜４５重量％、０．０１ｍｍ未満が３０〜７０重量％が
良い。

【００４１】０．５ｍｍ以下０．０１ｍｍ以上のものが
１０重量％未満では組織が緻密になりすぎて耐スポーリ
ング性が低下し、０．５ｍｍ以下０．０１ｍｍ以上のも
のが４５重量％を超えると組織がポーラスとなり耐食性
が低下する。また、０．０１ｍｍ未満のものが３０重量
％未満では焼結が不十分で低強度となり、０．０１ｍｍ
未満のものが７０重量％を越える場合には、組織が緻密
になりすぎて耐スポーリング性が低下する。

【００４２】耐食性の効果を高めるには、使用する原料
の純度が高い程良いが、本発明では、イットリア安定化
ジルコニアと未安定化ジルコニアとアルミナ系微粉の総
量が９８重量％以上の耐火原料粉末を使用すれば目的と
する効果が得られる。つまり２重量％までは、不可避成
分が認められる。これらの原料粉末にバインダー等を加
えて混練し、成形後１６００℃以上で焼成することでジ
ルコニア質鋳造用耐火物が得られる。

【００４３】一方、本発明のジルコニア質鋳造用耐火物
は、請求項２及び請求項３に記載した粒度構成の場合に
は、製品の重量が０．１〜１０ｋｇの範囲が良い。

【００４４】請求項２及び請求項３記載の発明のジルコ
ニア質鋳造用耐火物は、高温で焼成することで、微粉原
料のジルコニア粒同士が結合した焼結ボンドとなってお
り、他の鋳造用耐火物と比較して、粗粒を使用せず微粉
で構成される均一な組織となっているため耐スポーリン
グ性に劣っているのである。

【００４５】従って、耐食性向上の効果を十分引き出す
にはスポーリングの影響を受けにくい小型形状が好まし
い。

【００４６】通常は内孔を溶鋼が通過する円筒形状の耐
火物であり、この場合には最大１０ｋｇのものまでであ
れば、問題なく使用できるが、重量が１０ｋｇを越える
と実使用でスポーリングによる影響が出てくるのであ
る。

【００４７】具体的な用途としては、オープンノズル、
鋳造用ノズルの内孔に装着する耐火物あるいはストッパ
ーへッドが適している。

【００４８】重量が１０ｋｇを超える場合、例えばプレ
ートれんが本体等の場合には、粗粒を使用することで耐
スポーリング性を向上することができる。

【００４９】

【実施例】

実施例１以下の実施例及び比較例には、イットリア安定化ジルコ
ニア原料としては、Ｙ₂Ｏ₃含有率５重量％の電融原料
を、未安定ジルコニアとしてはＺｒＯ₂が９８重量％の
天然原料を、仮焼アルミナはＡｌ₂Ｏ₃含有率９９重量％
で粒度が４４μｍ以下のものを使用した。

【００５０】表１はジルコニア原料添加率の影響につい
て検討した結果を示す。

【００５１】

【表１】表１に示す所定の配合を有機バインダーとともに混練機
にて混練し、油圧プレスで２３０×１１０×６０ｍｍの
耐火物形状に成形し、乾燥後、１７００℃で焼成して供
試試料とした。

【００５２】浸食試験は回転浸食を使用し、１６００
℃、１時間を１サイクルとし、２サイクル実施した。試
験に用いたスラグはＳｉＯ₂＝３９．８重量％，Ａｌ₂Ｏ
₃＝１２重量％，ＭｎＯ＝２３．５重量％，ＣａＯ＝
７．６重量％，ＭｇＯ＝６．４重量％その他ＦｅＯ，Ｆ
ｅ₂Ｏ₃や微量不純物で構成される。また、スラグととも
に３０ｍｍ立方のＳＵＳ３０４を２０個同時に投入し物
理的磨耗も併せて評価した。試験後の試料は切断し、浸
食深さ及びスラグ浸潤深さを測定した。なお、浸食深さ
及びスラグ浸潤深さは比較例５を１００とした場合の指
数で、数字が１００以下であれば、耐食性は良好であ
り、逆に１００以上では耐食性に劣る。

【００５３】スポーリングテストは、２０×２０×８０
ｍｍに切り出した試験片を１５００℃の電気炉に投入し
１０分保持後、取り出し亀裂の有無を調査した。

【００５４】実施例１はイットリア安定化ジルコニアを
９５重量％、未安定化ジルコニア３重量％、仮焼アルミ
ナ２重量％からなる配合を使用したものであり、比較例
１の未安定化ジルコニアを添加してないものと比較し
て、スポーリングテスト後に亀裂が認められず、未安定
化ジルコニアを使用したことにより耐スポーリング性が
向上した。

【００５５】実施例２〜５については、イットリア安定
化ジルコニア原料と未安定化ジルコニア原料の混合比を
変えたものであるが本発明の範囲内であり、従来のイッ
トリア安定化ジルコニアと比較して耐食性、耐スポーリ
ング性に優れる結果となった。比較例２はイットリア安
定化ジルコニア原料と未安定化ジルコニア原料が、比較
例３は未安定化ジルコニア原料が本発明の範囲外のもの
であり、いずれも焼成物に亀裂が発生し試験がサンプル
が採取できなかった。

【００５６】比較例４は、未安定化ジルコニア原料を使
用しない場合であるが、焼結助剤により緻密化したため
に、耐スポーリング性が低下したものである。

【００５７】実施例１〜５は、焼結助剤により緻密化し
たが、未安定化ジルコニアを使用しているために耐スポ
ーリング性を改善し、組織の緻密化による耐スポーリン
グ性の低下を防いでいる。

【００５８】表２は、焼結助剤の添加量と種類について
検討した結果である。

【００５９】

【表２】表３に実施例に使用した焼結助剤の化学組成を示す。

【００６０】

【表３】実施例６は、焼結助剤として仮焼アルミナを０．５重量
％使用したものであり、全く使用していない比較例７と
比べて、気孔率が低下し緻密になっていることがわか
る。実施例７〜１０についても本発明の範囲内であり比
較例７と比べ緻密化すると同時に、未安定化ジルコニア
を添加することで耐スポーリング性を低下させることな
く、耐食性が向上している。

【００６１】実施例１１〜実施例１３は、焼結助剤とし
てムライト微粉、アルミナジルコニア微粉、スピネル微
粉を使用したものであるが、耐食性に優れる結果となっ
た。

【００６２】比較例８は仮焼アルミナを１２重量％と本
発明の範囲外であり、気孔率が１１％と組織が緻密にな
りすぎたために、耐スポーリング性が低下した。

【００６３】比較例９は、焼結助剤として粘土を使用し
たものであるが、浸食深さが大きく耐食性に劣る結果と
なつた。

【００６４】比較例１０は、ジルコニアゾルを焼結助剤
として使用したものであり、気孔率が高く緻密化の効果
が少なく、耐食性も不満足なものである。

【００６５】表４は、原料の粒度構成について検討した
ものである。

【００６６】

【表４】実施例１４〜１７については、原料粒径で０．５ｍｍ以
上のものがなく、焼成物の組織を観察しても、粗粒周囲
の亀裂もなく良好な組織をしている。実施例１８〜実施
例２０については、０．５ｍｍ以上を５％及び７％使用
しているが、７％で微小亀裂が観察されるものの実用範
囲内である。

【００６７】一方、比較例１１は、０．５ｍｍ以上の原
料粒度が１０重量％を越えており、焼成物のカット面観
察では、粗粒付近に亀裂が観察され、しかも耐食性も劣
っている。

【００６８】表５は、本発明のジルコニア質鋳造用耐火
物の大きさについて検討したものである。

【００６９】

【表５】本発明の請求項２及び請求項３に係わるものは、従来と
比較し粒度を細かくし、しかも焼結助剤を使用して組織
が緻密化しているため、大きな形状になると耐スポーリ
ング性が悪くなる問題が出てくる。したがって実使用で
効果的に使用するためには、最適な大きさがあるのであ
る。

【００７０】表５では、図１に示すような円筒形状でし
かも、表中に示した寸法からなるそれぞれのノズルを製
造し、焼成後の外面及びカット面の亀裂及びスポーリン
グテストにて評価した。表４は、実施例１４の配合を使
用した。

【００７１】スポーリングテストは、内孔に１５００℃
の溶鋼を流し込み外周部の亀裂の発生状況について観察
した。

【００７２】実施例２１は、外径５０ｍｍ、内径４０ｍ
ｍ、高さ３０ｍｍ、重量０．１ｋｇの円筒形状であり、
焼成後の外面及びカット面には亀裂は認められず、さら
にスポーリングテスト後には外観にも亀裂は認められず
良好であった。

【００７３】実施例２２〜２５についても本発明の範囲
内であり、実施例２４と２５については、スポーリング
テスト後外周部分のみに微小亀裂が観察されたものの問
題なかった。また、実施例２３と２４については、実際
にオープンノズルとしてタンディッシュに装着して８時
間の連続使用したが、耐スポーリング性は良好であっ
た。比較例１２は、重量が１３．３ｋｇで本発明の範囲
外であり、スポーリングテスト後、外周面から内孔に達
する亀裂が発生し不良であった。

【００７４】実施例１４の配合を使用して、約３ｋｇの
オープンノズルを製造し、実際のタンデッシュに装着し
て２０個使用したところ、従来のＣａＯ安定化ジルコニ
ア（比較例５）が平均５時間に対し１７時間使用するこ
とができ耐用性が大幅に向上した。

【００７５】

【発明の効果】原料粉末としてＹ₂Ｏ₃を１〜１０重量％
含有するイットリア安定化ジルコニア原料を５０〜９７
重量％と、未安定化ジルコニア原料を２〜４０重量％
と、アルミナ系微粉を０．１〜１０重量％とからなる原
料を合計で９８重量％以上使用したことで、耐食性と耐
スポーリング性を向上することができ、鋳造用ノズルや
ストッパーの耐用性が向上した。

【００７６】Ｙ₂Ｏ₃を１〜１０重量％含有するイットリ
ア安定化ジルコニア原料と未安定化ジルコニア原料にお
いて、粒径が０．５ｍｍを越えるものが８重量％以下と
することで、焼結助剤を添加しても焼成収縮による亀裂
な発生を抑制するために、鋳造用ノズルやストッパーの
耐用性が向上した。

【００７７】Ｙ₂Ｏ₃を１〜１０重量％含有するイットリ
ア安定化ジルコニア原料と未安定化ジルコニア原料の粒
度において、０．５ｍｍを越えるものが８重量％以下、
０．５〜０．００１ｍｍが９２〜１００重量％及びアル
ミナ系微粉の粒度が１００〜０．１μｍとすることで、
緻密な組織を持つ焼結体が得られ、鋳造用ノズルやスト
ッパーの耐用性が向上した。

【００７８】ジルコニア質鋳造用耐火物の重量が０．１
〜１０ｋｇとすることで、使用する材料の特性を生かす
ことができ、耐用性が向上した。

【００７９】アルミナ系微粉がＡｌ₂Ｏ₃含有量９８重量
％以上とすることで、粒界の組成を高融点化にすること
ができ、耐食性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】ノズルの斜視図である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】原料粉末としてＹ₂Ｏ₃を１〜１０重量％
含有するイットリア安定化ジルコニア原料を５０〜９７
重量％と、未安定化ジルコニア原料を２〜４０重量％
と、アルミナ系微粉を０．１〜１０重量％とからなる原
料を合計で９８重量％以上使用したことを特徴とするジ
ルコニア質鋳造用耐火物。
【請求項２】Ｙ₂Ｏ₃を１〜１０重量％含有するイット
リア安定化ジルコニア原料と未安定化ジルコニア原料に
おいて、粒径が０．５ｍｍを超えるものが８重量％以下
であることを特徴とする請求項１に記載のジルコニア質
鋳造用耐火物。
【請求項３】Ｙ₂Ｏ₃を１〜１０重量％含有するイット
リア安定化ジルコニア原料と未安定化ジルコニア原料の
粒度において、０．５ｍｍを越えるものが８重量％以
下、０．５ｍｍ以下０．０１ｍｍ以上が１０〜４５重量
％、０．０１ｍｍ未満が３０〜７０重量％及びアルミナ
系微粉の粒度が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする
請求項１または請求項２に記載のジルコニア質鋳造用耐
火物。
【請求項４】ジルコニア質鋳造用耐火物の重量が０．
１〜１０ｋｇであることを特徴とする請求項２または請
求項３に記載のジルコニア質鋳造用耐火物。
【請求項５】アルミナ系微粉がＡｌ₂Ｏ₃含有量９８％
以上であることを特徴とする請求項１、請求項２、請求
項３または請求項４に記載のジルコニア質鋳造用耐火
物。