JPH11129246A - ガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガラス繊維の抜け落ちが少なく、衛生、安全
的環境面で取り扱い性にすぐれるとともに、射出成形時
などにおいて、ホッパーでのブリッジ、毛玉の発生が実
質的になく、連続、安定生産ができ、強度、外観、耐熱
性にすぐれた成形品を得ることができるガラス繊維強化
熱可塑性樹脂ペレットを提供する。 【解決手段】熱可塑性樹脂と３０〜８０重量％の実質的
に平行に配列したガラス繊維からなり繊維方向の長さが
３〜１００ｍｍであるペレットであって、ガラス繊維と
樹脂の界面接着力が界面剪断強度で１０ＭＰａ以上、ペ
レットの断面積が３〜１０ｍｍ² 、ペレット断面の長径
／短径の比が１．１〜２．５、ペレット長さ（ｍｍ）／
断面積（ｍｍ²）の比が０．８〜５であるガラス繊維強
化熱可塑性樹脂ペレットである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形、押出成
形などに用いることのできるガラス繊維強化熱可塑性樹
脂ペレットに関する。詳しくは、取り扱い性にすぐれ、
溶融混練時の繊維破断が少なく、機械的、熱的特性にす
ぐれた成形品を連続、安定製造できるガラス繊維強化熱
可塑性樹脂ペレットに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂の強度、耐熱性の向
上のためにガラス繊維を用いた強化方法が一般に行われ
ている。強化方法としては、チョップドストランド状の
ガラス繊維を用いて単純ブレンド溶融混練して得られる
ペレットが多用されている。しかし、このペレットを用
いて射出成形した場合、最終成形品中のガラス繊維長さ
が実質的に１ｍｍ以下になり、ガラス繊維の強化効果を
十分生かすことができていない。このため、ガラス繊維
束を引抜きながら樹脂を含浸することによって、繊維が
平行に配列したストランドとなし、これを切断すること
により繊維を長く保った長繊維ペレットが提案されてい
る。

【０００３】しかし、長繊維ペレットは従来の短繊維ペ
レットに比較して、ペレット長が長いために溶融可塑化
が不安定になりやすく、その結果として、（１）製品重
量がバラつく、（２）溶融可塑化時間が長くなる、
（３）ガラス繊維が破断しやすくなる、（４）ホッパー
内でブリッジが起きやすく成形機への安定供給が困難に
なる場合があるなどの問題点がある。また、ガラス繊維
束へ樹脂を含浸する場合に低分子量の樹脂を選択し、ス
プレダーなどを用いる含浸条件の採用などで改善するこ
とも提案されている。しかし、連続ストランド（連続引
き出し物）をペレットに切断するときに、ガラス繊維が
抜け落ちたり、成形現場でのペレットのドライブレン
ド、空気輸送などの際にガラス繊維が脱落したり、さら
に脱落繊維による毛玉の発生などで、ホッパーでの詰ま
りや成形品にガラス繊維の分散不良などの不良品を発生
させ、連続安定成形性に劣るなどの問題点が依然残され
ていた。さらに、抜け落ちたガラス繊維が成形現場に飛
散し、作業者の膚に刺さるなど、衛生、安全、環境面か
らも問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
従来技術の欠点を克服し、ガラス繊維の抜け落ちが少な
く、衛生、安全、環境面で取り扱い性にすぐれるととも
に、射出成形などの成形によって強度、耐熱性、外観な
どにすぐれた成形品を連続、安定製造することができる
ガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを提供することを
目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ガラス繊維と
樹脂の界面接着強度（界面剪断強度）とペレットの形状
を特定範囲に制御することにより、課題が解決できるこ
とを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成し
たものである。

【０００６】すなわち、本発明は、（１）熱可塑性樹脂
と３０〜８０重量％の実質的に平行に配列したガラス繊
維からなり繊維方向の長さが３〜１００ｍｍであるペレ
ットであって、ガラス繊維と樹脂の界面接着力が界面剪
断強度で１０ＭＰａ以上、ペレットの断面積が３〜１０
ｍｍ² 、ペレット断面の長径／短径の比が１．１〜２．
５、ペレット長さ（ｍｍ）／断面積（ｍｍ² ）の比が
０．８〜５であることを特徴とするガラス繊維強化熱可
塑性樹脂ペレット。 （２）熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂である前記
（１）記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレット。 （３）ポリオレフィン系樹脂が不飽和カルボン酸または
その誘導体で変成された変性ポリオレフィン系樹脂を含
有するものである前記（２）記載のガラス繊維強化熱可
塑性樹脂ペレットを提供するものである。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下本発明について詳細に説明す
る。本発明のガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレットは、
熱可塑性樹脂と３０〜８０重量％の実質的に平行に配列
したガラス繊維からなり繊維方向の長さが３〜１００ｍ
ｍであるペレットである。本発明で用いられる熱可塑性
樹脂としては、特に制限なく、たとえば、エチレン；プ
ロピレン；ブテン−１；３−メチルブテン−１；４−メ
チルペンテン−１などのα−オレフィンの単独重合体や
これらの共重合体、あるいはこれらと他の共重合可能な
不飽和単量体との共重合体などのポリオレフィン系樹
脂、あるいはポリスチレン系樹脂，ポリ塩化ビニル系樹
脂，ポリアミド系樹脂，ポリエステル系樹脂，ポリアセ
タール系樹脂，ポリカーボネート系樹脂，ポリ芳香族エ
ーテル又はチオエーテル系樹脂，ポリ芳香族エステル系
樹脂，ポリスルホン系樹脂，アクリレート系樹脂，フッ
素系樹脂などが挙げられる。これらは一種用いてもよ
く、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

【０００８】これらの中でポリオレフィン系樹脂、ポリ
アミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂が好ましい。ポ
リオレフィン系樹脂の例としては、高密度，中密度，低
密度ポリエチレンや、直鎖状低密度ポリエチレン，エチ
レン−酢酸ビニル共重合体，エチレン−アクリル酸エチ
ル共重合体などのポリエチレン系樹脂、プロピレン単独
重合体，プロピレン−エチレンブロック共重合体やラン
ダム共重合体，プロピレン−エチレン−ブテン−１共重
合体などのポリプロピレン系樹脂、ポリブテン−１，ポ
リ４−メチルペンテン−１などを挙げることができる
が、本発明においては、これらの中で、特にポリプロピ
レンン系樹脂が好適である。このポリプロピレン系樹脂
は、特に制限はなく、広範囲の分子量（メルトインデッ
クス）のものを使用できるが、長期耐熱安定性などの点
から、メルトインデックス（ＭＩ)(温度２３０℃，荷重
2.１６ｋｇ）が６０ｇ／１０分以下のものが好ましく、
特に４０ｇ／１０分以下のものが好ましい。

【０００９】なお、ポリオレフィン系樹脂、特にポリプ
ロピレン系樹脂としては、不飽和カルボン酸またはその
誘導体で変性された変性ポリオレフィン系樹脂を含有す
るものが好ましい。この変性ポリオレフィン樹脂は、ガ
ラス繊維と樹脂の界面強度が向上し、引張強さなどが大
幅に向上する上、繊維束への樹脂含浸性が促進するので
好適である。この変性ポリオレフィン系樹脂に用いられ
るポリオレフィン系樹脂としては、例えばポリプロピレ
ン，ポリエチレン，エチレン−α−オレフィン共重合ゴ
ム，エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン系化合物
共重合体（例えばＥＰＤＭなど），エチレン−芳香族モ
ノビニル化合物−共役ジエン系化合物共重合ゴムなどが
挙げられる。また、上記α−オレフィンとしては、例え
ばプロピレン；ブテン−１；ペンテン−１；ヘキセン−
１；４−メチルペンテン−１などが挙げられ、これらは
一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよ
い。これらのポリオレフィン系樹脂の中では、ポリプロ
ピレンやポリエチレンが好適であり、中でもポリプロピ
レンが最も好ましい。

【００１０】また、変性に用いられ不飽和カルボン酸と
しては、例えばアクリル酸，メタクリル酸，マレイン
酸，フマル酸，イタコン酸，クロトン酸，シトラコン
酸，ソルビン酸，メサコン酸，アンゲリカ酸などが挙げ
られ、またその誘導体としては、酸無水物，エステル，
アミド，イミド，金属塩などがあり、例えば無水マレイ
ン酸，無水イタコン酸，無水シトラコン酸，アクリル酸
メチル，メタクリル酸メチル，アクリル酸エチル，アク
リル酸ブチル，マレイン酸モノエチルエステル，アクリ
ルアミド，マレイン酸モノアミド，マレイミド，Ｎ−ブ
チルマレイミド，アクリル酸ナトリウム，メタクリル酸
ナトリウムなどを挙げることができる。これらの中で不
飽和ジカルボン酸及びその誘導体が好ましく、特に無水
マレイン酸が好適である。

【００１１】これらの不飽和カルボン酸やその誘導体
は、前記ポリオレフィン系樹脂を変性する場合、一種用
いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。ま
た変性方法については特に制限はなく、従来公知の種々
の方法を用いることができる。例えば該ポリオレフィン
系樹脂を適当な有機溶媒に溶解し、不飽和カルボン酸や
その誘導体及びラジカル発生剤を添加して攪拌、加熱す
る方法、あるいは前記各成分を押出機に供給してグラフ
ト共重合を行う方法などを用いることができる。この変
性ポリオレフィン系樹脂としては、前記不飽和カルボン
酸やその誘導体の付加量が0.０１〜２０重量％、好まし
くは0.０２〜１０重量％の範囲にあるものがよく、特に
無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂が好適であ
る。

【００１２】つぎに、本発明で用いるガラス繊維は、Ｅ
−ガラス、Ｓ−ガラスなどであり、その径が３〜３０μ
ｍ、好ましくは６〜２５μｍの範囲にあるのが望まし
い。この場合、繊維径が３μｍ未満では樹脂の含浸や取
り扱いが困難になり、３０μｍを越えると成形品の外観
や物性が低下することがある。熱可塑性樹脂との複合化
に当たっては、通常、この複数のガラスフィラメントを
集めた繊維束、いわゆるガラス繊維ロービングの形態で
用いられる。

【００１３】本発明においては、上記ガラス繊維を、樹
脂との濡れ性や接着性などを良好なものとするために、
表面処理剤で予め処理しておいてもよい。この表面処理
剤としては、例えばシラン系，チタネート系，アルミニ
ウム系，クロム系，ジルコニウム系，ボラン系カップリ
ング剤などが挙げられるが、これらの中でシラン系カッ
プリング剤及びチタネート系カップリング剤が好まし
く、特にシラン系カップリング剤が好適である。

【００１４】このシラン系カップリング剤としては、例
えばトリエトキシシラン，ビニルトリス（β−メトキシ
エトキシ）シラン，γ−メタクリロキシプロピルトリメ
トキシシラン，γ−グリシドキシプロピルトリメトキシ
シラン，β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチ
ルトリメトキシシラン，Ｎ−β−（アミノエチル）−γ
−アミノプロピルトリメトキシシラン，Ｎ−β−（アミ
ノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラ
ン，γ−アミノプロピルトリエトキシシラン，Ｎ−フェ
ニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン，γ−メ
ルカプトプロピルトリメトキシシラン，γ−クロロプロ
ピルトリメトキシシランなどが挙げられる。これらの中
でもγ−アミノプロピルトリエトキシシラン，Ｎ−β−
（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシ
ランなどのアミノシラン類が好適である。

【００１５】該ガラス繊維を、上記表面処理剤で処理す
る方法については特に制限はなく、従来慣用されている
方法、例えば水溶液法，有機溶媒法，スプレー法など、
任意の方法を用いることができる。本発明のガラス繊維
強化熱可塑性樹脂ペレットの製造のためには、たとえ
ば、前記ガラス繊維束として、樹脂の含浸性，樹脂との
濡れ性や接着性、得られる複合材料の機械物性、コス
ト、取扱い性などの点から、繊維径６〜２５μｍのガラ
ス繊維２００〜３０００本からなり、アミノシラン系カ
ップリング剤で表面処理したものが好適に用いられる。
次に、ガラス繊維束を、ダイス内に導き、押出機より供
給される温度２００〜３００℃程度の溶融熱可塑性樹脂
と接触させたのち、ダイスから引出す。この際、ガラス
繊維束を流動パラフインなどのダイス内の溶融樹脂温度
以上の沸点を有する液状物質で処理することもできる。
ダイスから引出されたストランドは冷却後、引取り機に
て引き取ったのち、カッターにより３〜１００ｍｍの長
さに切断して、ペレット化される。このペレットの長さ
が３ｍｍ未満では補強効果が充分に発揮されないおそれ
があり、１００ｍｍを超えると成形中に噛み込みが悪く
なり、安定的な生産が困難となる場合がある。

【００１６】このようにして得られたガラス繊維強化熱
可塑性樹脂ペレットにおける繊維と樹脂成分との含有割
合は、ガラス繊維が３０〜８０重量％で、熱可塑性樹脂
成分が７０〜２０重量％の範囲にある。ガラス繊維の含
有量が３０重量％未満では繊維量が不足し、定量的に引
出すことが困難となることがあり、樹脂量が多くなるた
めペレット形状を制御することが困難となる。また、８
０重量％を超えると樹脂の含浸が困難となる場合があ
り、ストランドの切断時にペレット割れが起こりやすく
なり、ガラス繊維の脱落とともに、ペレットの形状を制
御することが困難になる。樹脂の含浸性及び引出し性の
面から、特にガラス繊維が３５〜７０重量％であって、
熱可塑性樹脂成分が６５〜３０重量％の範囲にあるのが
好ましい。

【００１７】本発明においては、必要に応じて、熱可塑
性樹脂に、種々の物性改良のために他の樹脂、ゴム類，
充填剤，添加剤を含有させることもできる。この場合の
含有量は熱可塑性樹脂の一部を置き換えたものとする。
添加物の例としては、たとえば、耐衝撃改良剤として、
エチレン−プロピレン共重合体ゴム，ポリブタジエンゴ
ム，スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体
ゴム（ＳＢＳ），ＳＢＳを水添したスチレン−エチレン
−ブチレン−スチレンブロック共重合体ゴム（ＳＥＢ
Ｓ）などのゴム類を添加することもできる。また、成形
品の要求特性等を考慮して、金属粉，カーボンブラッ
ク，グラファイト，タルク，マイカ，クレー，炭酸カル
シウム，シリカ，水酸化アルミニウム，水酸化マグネシ
ウム，硫酸カルシウム，ガラス短繊維，チタン酸カルシ
ウムウィスカー，繊維状のマグネシウムオキシサルフェ
ートなどの無機充填剤、架橋樹脂粉末などの有機充填
剤、結晶化促進剤、酸化防止剤（リン系，フェノール
系，硫黄系など）、中和剤、発泡剤、滑剤、分散剤、過
酸化物、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、耐電防止
剤、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、プロセスオイル、エポ
キシ化合物、金属不活性化剤、硫化亜鉛、酸化チタンな
どの顔料、染料などの添加剤を添加することもできる。

【００１８】本発明のガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレ
ットは、前記のようにして製造することができるが、成
形原料、成形条件などを選択することによって得られた
特定の性能と形状を満足する範囲のペレットである。ま
ず（１）ガラス繊維と熱可塑性樹脂の界面接着力が界面
剪断強度で１０ＭＰａ以上であることが必要である。界
面剪断強度が１０ＭＰａ以下の場合には、ガラス繊維の
抜けが多くなり、ドライブレンド時や空気輸送時におい
て毛玉の発生により作業環境の悪化をまねき、また、成
形品の製造において、連続安定生産が困難になるととも
に、外観や、強度、特に高温時での強度が不足すること
がある。この界面接着強度を達成するためには、ガラス
繊維の表面処理剤の選択や熱可塑性樹脂に接着性向上剤
の添加などの方法がある。たとえば、前記した不飽和カ
ルボン酸またはその誘導体で変性された変性ポリオレフ
ィンの酸付加量の異なるものの使用や添加量を変えるこ
とにより制御することができる。なお、本発明で規定す
る界面剪断強度とは、本発明のペレットを構成する熱可
塑性樹脂とガラス繊維を用いて、（イ）マイクロドロッ
プ法や（ロ）シングルファイバー法（単繊維埋め込み
法）などで測定することができる。詳細については、実
施例で述べる。

【００１９】次に、（２）ペレットの断面積が３〜１０
ｍｍ² であることが必要である。ここでペレットの断面
積が３ｍｍ² 未満では、ペレット切断時に、割れが発生
しやすく、ガラス繊維の抜けが起こるとともに、ホッパ
ーでブリッジを起こしやすく安定生産性が不十分とな
る。また、１０ｍｍ² を越えると、溶融可塑化が困難と
なり可塑化時間が長くなり、結果としてガラス繊維の切
断が起こり、成形品の物性の低下の原因となる。さら
に、他のペレットとのドライブレンド時に分級しやすく
なり成形品の品質が安定しない原因となる。

【００２０】また、（３）ペレット断面の長径／短径の
比が１．１〜２．５であることが必要である。この比が
１．１未満では、他のペレットとのドライブレンド時
に、分級が起こりやすく、且つ押出機のスクリューへの
噛み込みが悪く、可塑化時間が長くなる傾向になる。さ
らに、ストランドの切断時に切断しにくく、ペレット割
れ、ガラス繊維抜けが起こりやすくなる。また、２．５
を越えると、ペレットの形成後にペレットの割れが起こ
りやすく、ガラス繊維の脱落が発生するとともに、ホッ
パーでのブリッジが起こりやすくなる。

【００２１】さらに、（４）ペレット長さ（ｍｍ）／断
面積（ｍｍ² ）の比が０．８〜５であることを満足する
ことが必要である。この比が０．８未満だと可塑化時間
が長くなりガラス繊維の切断が起こりやすく、５を越え
るとホッパーでのブリッジが起こりやすくなるととも
に、可塑化が不安定で、製品重量のバラツキが発生しや
すくなり、品質的にも安定した製品を連続成形すること
が困難となる。

【００２２】本発明のガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレ
ットは、前記（１）〜（４）のそれぞれを満足すること
が必要であり、これによってペレットの安定製造性、取
り扱い性がよく、射出成形などの成形において、機械
的、熱的性質にすぐれた成形品を効率良く安定成形でき
ることが可能になる。本発明のペレットは、そのまま単
独原料として成形してもよく、また同種又は類似の繊維
を含まない樹脂、あるいは他の樹脂のペレットとブレン
ドし、必要な添加剤などを加えて、射出成形など各種成
形方法を用いて各種成形品に成形される。本発明のペレ
ットから成形される成形品としては、インストルメント
パネルコア、ファンシュラウド、ファン、フロントエン
ド、タイミングベルトカバー、エンジンカバー、ラゲー
ジボックス、ホイールキャップ、エアクリナケースなど
の各種自動車部品、ＯＡハウジング、電動工具、発電機
カバー、クーリングファン、プーリー、エアコン室外機
などの電気部品、パイプ継ぎ手、コンパネ、バス設備な
どの住宅・建設部材、各種椅子類、防振箱など一般分野
などを挙げることができる。

【００２３】

【実施例】次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説
明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定さ
れるものではない。 実施例および比較例 ガラス（Ｅガラス）繊維径１３μｍ、繊維数６００本か
らなるガラス繊維束を、沸点３５８℃の流動パラフィン
で接触処理したあと、圧縮ロール間を通し、ついでこれ
をダイス内に導いた。ダイス内で、メルトインデックス
（ＭＩ）が３０ｇ／１０分（温度２３０℃，荷重2.１６
ｋｇ）のホモポリプロピレン〔無水マレイン酸付加量、
分子量の異なる変性ポリプロピレンの添加量を変更する
ことで、界面剪断強度を調節した。〕の溶融物（２５０
℃）を接触含浸させたのち、ストランドとしてこれを引
出し、引き取り冷却して切断し、ガラス繊維強化熱可塑
性樹脂ペレットを得た。ここで、ペレットの断面形状
は、ダイス先端のノズル形状ならびに引き取りロール圧
力を変更することで調節した。ペレット長さは、引き取
り速度とカッターの回転速度を変更することで調整し
た。なお、切断はファンカッターを用いた。

【００２４】ガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの評
価 １．界面剪断強度 （イ）マイクロドロップ法 ガラス繊維一本に、溶融させた熱可塑性樹脂を樹脂珠と
して付着させる。この樹脂珠よりガラス繊維を引き出
し、この引き出し強度より界面剪断強度を求めることが
できる。この界面剪断強度の測定装置としては、東栄産
業株式会社製の複合材界面特性評価装置を用いた。

【００２５】（ロ）シングルファイバー法（単繊維埋め
込み法） 熱可塑性樹脂試験片中に、ガラス繊維一本を埋め込み、
この試験片を伸びが１０％以上になるまで引張った後、
試験片を灰化し、破断したガラス繊維の繊維長分布を測
定し、その繊維長さより下記式により界面剪断強度を求
めることができる。 界面剪断強度（τｗ）＝（ｒ・σ）／（２Ｌｃ） 破断繊維の平均繊維長（Ｌａｖｅ）＝（３／４）・臨界
繊維長（Ｌｃ） ｒ：繊維半径 σ：ガラス繊維強度 なお、本発明では、上記（イ）と（ロ）の方法により、
求められた界面剪断強度の値の中で高いものの値を採用
した。

【００２６】２．ペレットの断面積、長径、短径、長さ
の測定 （１）１つのペレットをエポキシ樹脂中に埋め込み、硬
化後、サンドペーパーで断面の面出しを行った後、マイ
クロスコープにより、断面を拡大し、最も径の大きいと
ころを長径、最も短いところを短径とし、５０測定の平
均値を求めた。 （２）（１）と同様のサンプルを用い、画像処理によ
り、断面積の５０測定の平均値断面積を求めた。 （３）ノギスにより長さを測定し、５０測定の平均値を
求めた。 ３．ペレットの取り扱い性の評価 （１）ドライブレンド時のガラス繊維の抜け状況 各ペレット５０ｋｇをタンブラーに投入し、回転数３０
ｒｐｍ、１５分間回転させた後、ペレットを抜き出し、
タンブラーに付着したガラス繊維を集め、切粉などを取
り除くため灰化後、その重量を測定した（付着ガラス繊
維量）。また、排出したペレット５００ｇを取り出し、
四塩化炭素中で、沈殿したガラス繊維のみを取り出し、
その重量を測定した（分離ガラス繊維量）。 ○・・付着ガラス繊維量、分離ガラス繊維量がいずれも
１００ｐｐｍ以下。 ×・・付着ガラス繊維量、分離ガラス繊維量のいずれか
が１００ｐｐｍ以上。

【００２７】４．成形性、製品の評価 表１に示す、本発明のペレット（ＧＦＰＰ）、または表
２に示す本発明のペレット（ＧＦＰＰ）にＭＩが３０ｇ
／１０分のホモポリプロピレン（ＰＰ）を所定量ブレン
ドした成形原料をホッパーローダーで、型締力８５０
ｔ、成形機Ａ＝スクリュー圧縮比３．２、成形機Ｂ＝ス
クリュー圧縮比１．９、金型（６００×３００×３ｍｍ
の平板）の射出成形機へ供給して成形を行った。

【００２８】

【表１】

【００２９】

【表２】

【００３０】（１）ホッパー内のブリッジ発生状況の評
価 ６時間連続成形を行い、この間にホッパー内ブリッジを
一度でも起こしたものを：××、成形途中または成形後
にホッパーまたはホッパーローダーを観察して毛玉の発
生が確認（毛玉があれば、更に長い時間連続成形すれば
ブリッジ発生の危険性がある）されたもの：×、ブリッ
ジ、毛玉の発生が一切ないもの：○とした。

【００３１】（２）可塑化時間の評価 成形時の可塑化計量時間を測定し、１００ショット分の
平均値を示した。 （３）製品重量のバラツキの評価 平板１００枚の重量を測定し、その平均重量を求めた。
次に、平均重量と最も重量差のある平板の重量の差の％
で評価した。

【００３２】（４）成形品中の平均ガラス繊維長 平板の一部を切り出し、灰化後、繊維長さを測定し、重
量平均繊維長を求めた。 （５）１２０℃曲げ強度 平板より試験片を切り出し、ＪＩＳ Ｋ−７２０３に基
づき測定した。それぞれの評価結果を表２に示す。

【００３３】

【発明の効果】本発明によれば、ペレットの製造、ドラ
イブレンド、貯蔵、輸送時において、カラス繊維の抜け
落ちによる分離が少なく、人体や作業環境への悪影響が
少なくなる。また、射出成形などで成形品を製造する場
合においても、ホッパーでのブリッジの発生、毛玉の発
生が実質的になく、連続的に安定した成形条件で成形で
きる。その結果、得られた成形品においても、外観にす
ぐれ、製品間の重量バラツキが殆どなく、ガラス繊維の
長さが比較的長い状態で均一に分散し、強度、特に高温
時での強度を高く維持できる。したがつて、自動車分
野、電気分野、住宅・建設分野をはじめ多様な分野への
展開が可能となる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 309:08

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂と３０〜８０重量％の実質
   的に平行に配列したガラス繊維からなり繊維方向の長さ
   が３〜１００ｍｍであるペレットであって、ガラス繊維
   と樹脂の界面接着力が界面剪断強度で１０ＭＰａ以上、
   ペレットの断面積が３〜１０ｍｍ² 、ペレット断面の長
   径／短径の比が１．１〜２．５、ペレット長さ（ｍｍ）
   ／断面積（ｍｍ² ）の比が０．８〜５であることを特徴
   とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレット。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂で
   ある請求項１記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレッ
   ト。
3. 【請求項３】 ポリオレフィン系樹脂が不飽和カルボン
   酸またはその誘導体で変成された変性ポリオレフィン系
   樹脂を含有するものである請求項２記載のガラス繊維強
   化熱可塑性樹脂ペレット。