JPH11139028A

JPH11139028A - 印刷用ブランケットの製造方法

Info

Publication number: JPH11139028A
Application number: JP30587397A
Authority: JP
Inventors: Toshio Kamata; 敏生鎌田; Makoto Sugitani; 信杉谷
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1997-11-07
Filing date: 1997-11-07
Publication date: 1999-05-25
Anticipated expiration: 2017-11-07
Also published as: JP3731991B2

Abstract

(57)【要約】【課題】薄くしかも厚みが均一な印刷用ブランケット
を簡単に製造できる印刷用ブランケットの製造方法を提
供する。【解決手段】少なくとも１層の基布層を含む支持体層
上に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製造方
法であって、前記基布層のうち少なくとも１層が、(1)
接着ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出成形
して、シート状の接着ゴム層３０を作製する工程、(2)
前記接着ゴム層３０が冷却される前に、当該接着ゴム層
３０をカレンダー２１で加圧して薄層化する工程、およ
び(3)こうして薄層化された接着ゴム層３１と、基布３
２とを圧着用ローラ２４で加圧して接着する工程を経て
形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、印刷用ブランケッ
トの製造方法に関し、より詳しくは、厚みが均一なブラ
ンケットを簡単な工程でかつ良好な作業環境で作製する
ことができる印刷用ブランケットの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】平版オフセット印刷やグラビアオフセッ
ト印刷に用いられる印刷用ブランケット１０は、例えば
図５に示すように、少なくとも１層の基布層１６を含む
支持体層１２と、この支持体層上に設けられた表面ゴム
層１１とで構成されている。前記支持体層１２は、基布
１３と接着ゴム層１５とからなる基布層１６を、通常２
〜５層積層したものである。また、図６に示すように、
前記基布層１６を圧縮性層１４を介して積層した印刷用
ブランケット１００も知られている。

【０００３】前記接着ゴム層１５や表面ゴム層１１は、
印刷用ブランケット全体の厚さの都合上厚くすることが
できない。すなわち、前記ゴム層を厚くすると、その結
果印刷用ブランケット全体の厚さが増すことになり、印
刷用ブランケットの印刷機への装着が困難になる。一
方、前記ゴム層を薄くする代わりに基布層１６の積層数
を減らすと、印刷用ブランケットの強度が低下して、実
用に適さなくなる。このため、接着ゴム層１５や表面ゴ
ム層１１の厚みは、それぞれ通常１ｍｍ以下、好ましく
は０．５ｍｍ以下に設定されている。

【０００４】また、接着ゴム層１５や表面ゴム層１１の
厚みが不均一になると、印刷時にブランケットの表面に
かかる面圧が不均一になって印刷不良が発生するという
問題が生じることから、前記ゴム層の厚みのばらつきを
極力小さくすること（厚みの均一性を高めること）が求
められている。そこで従来より、接着ゴム層１５や表面
ゴム層１１を作製する方法として、ブレードコーティン
グ法等の糊引き法が用いられている。かかる糊引き法に
よれば、未加硫のゴム材料をトルエンやメチルエチルケ
トンなどの有機溶剤に溶かしてゴム糊とし、このゴム糊
を綿、ポリエステル、レーヨン等からなる基布１３に、
または基布層１６を積層した支持体１２の表面に糊引き
することによって前記ゴム層が形成される。

【０００５】この糊引き法は、印刷用ブランケット全体
の厚みのばらつきを小さくするうえで極めて有効な方法
である。しかしながら、糊引き法は溶剤を蒸発させなが
ら接着ゴム層や表面ゴム層を形成させるため、１回の糊
引きの厚さを薄くする必要があり、１回の糊引きで得ら
れる層の厚みはわずか０．０１〜０．０５ｍｍ程度であ
る。このため、所定の厚みのゴム層を得るには糊引き操
作を数回から数十回繰り返す必要がある。従って、印刷
用ブランケットの製造に多大な時間がかかり、工程も煩
雑となる。また、ゴム糊の作製に多量の有機溶剤を必要
とするので、作業環境が低下するという問題もある。

【０００６】さらに、糊引きによって基布１３の内部に
ゴム分が多量に浸透し、その結果、加硫後の基布層１６
の硬度、ひいては印刷用ブランケット全体の硬度が極め
て高くなってしまうという問題もある。印刷用ブランケ
ットの硬度が高くなると、印刷機への装着性が低下する
とともに、ブランケットをブランケット胴のシリンダー
に装着した際、シリンダーのエッジ部において盛り上が
りが生じてしまい、その結果、盛り上がり部分では磨耗
が激しくなって耐久性が低下したり、ブランケットの裏
面に洗浄液が浸入して膨潤し易くなって、網点の太りが
顕著になるという問題も生じる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】一方、印刷用ブランケ
ットの他の製造方法として、接着ゴム層形成用の未加硫
のゴム材料をシート状に押出成形し、得られたゴムシー
トと基布とをローラで圧着したり、表面ゴム層用のゴム
組成物を同様にしてシート状に押し出しして、これと支
持体層とをローラで圧着する方法が米国特許第４０９３
４８７号明細書に開示されている。しかし、押出機にて
シート状のゴム部材を作製する場合はゴム部材の厚みを
調節するのが困難であって、厚みを薄くしすぎるとシー
トが波打ったり、切れたりしてしまう。また、シート状
に成形できたとしても厚みが不均一になる等の問題が生
じる。

【０００８】また上記米国特許明細書には、ゴム層形成
用の未加硫のゴム組成物をカレンダーで圧延し、これを
ローラにて基布や支持体層と圧着させる方法も開示され
ている。この方法によれば、多量の有機溶剤を使用する
必要がなく、作業環境を向上させることができる。しか
しながら、カレンダー操作においては、ロール間に供給
するゴムの量を制御するのが困難であるため、成形する
ゴムシートの厚みが薄くなればなるほど、その厚みのば
らつきが大きくなってしまう。

【０００９】図７(a),(b) は、４本のロール９０，９
１，９２，９３を有する逆Ｌ字型４本カレンダーによ
り、ゴム組成物を圧延する操作を示す模式図である。同
図(b) に示すように、ロール９０，９１の軸方向ｘにお
いてゴムの練り溜まり９４の量にばらつきがあると、ロ
ール９０，９１間に巻き込まれるゴムの量が当該軸方向
ｘで不均一になり、その結果、ゴムシート９５の厚みが
幅方向ｘ’で不均一になってしまう。一方、ロール９
０，９１間を通過するゴムの量に経時的なばらつきがあ
ると、ゴムシート９５の厚みが長手方向ｙで不均一にな
る。従って、上記公報に開示の方法で、厚みが均一な薄
いゴムシートを成形するのは困難であった。

【００１０】そこで本発明の目的は、薄くしかも厚みが
均一な基布層または表面ゴム層を簡単に製造できる印刷
用ブランケットの製造方法を提供することである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の印刷用ブランケ
ットの製造方法は、少なくとも１層の基布層を含む支持
体層上に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製
造方法であって、前記基布層のうち少なくとも１層が、
(1) 接着ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出
成形して、シート状の接着ゴム層を作製する工程、(2)
前記接着ゴム層が冷却される前に、当該接着ゴム層をカ
レンダーで加圧して薄層化する工程、および(3) こうし
て薄層化された接着ゴム層と、基布とを圧着用ローラで
加圧して接着する工程を経て形成されることを特徴とす
る。

【００１２】本発明の他の印刷用ブランケットの製造方
法は、少なくとも１層の基布層を含む支持体層上に表面
ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製造方法であっ
て、(1) 表面ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ
押出成形して、シート状の表面ゴム層を作製する工程、
(2) 前記表面ゴム層が冷却される前に、当該表面ゴム層
をカレンダーで加圧して薄層化する工程、および(3) こ
うして薄層化された表面ゴム層と、支持体層とを圧着用
ローラで加圧して接着する工程を経ることを特徴とす
る。

【００１３】上記本発明の印刷用ブランケットの製造方
法によれば、接着ゴム層用または表面ゴム層用の未加硫
のゴム組成物が押出成形によって一旦シート状に成形さ
れてからカレンダーで薄層化されることから、ゴムの練
り溜まりから直接カレンダーで薄層化する従来の方法に
比べて、ロールへのゴムの供給量が変動するのを大幅に
抑制できる。従って、得られる接着ゴム層や表面ゴム層
は薄くかつ均一な厚みとなり、その結果、印刷用ブラン
ケット全体の厚みを薄くかつ均一にすることができる。

【００１４】また、本発明では、接着ゴム層や表面ゴム
層の作製に糊引きの操作を伴わないことから、有機溶剤
の使用量を軽減でき、製造時の作業環境を向上させるこ
とができる。さらに、基布の内部にゴム糊が浸透して、
加硫後の基布層が硬くなり過ぎるといった問題も生じな
い。上記本発明の印刷用ブランケットの製造方法におい
て、(2) の工程で得られた薄層が冷却される前に、当該
薄層を圧着用ローラで加圧して基布または支持体層と圧
着させるのが、当該薄層と基布または支持体層との接着
性を高めるという観点から好ましい。

【００１５】また、上記(2) の工程において、接着ゴム
層や表面ゴム層を薄層化するのに用いられるカレンダー
は、互いに逆方向に回転する一対のロールからなり、両
ロールの軸が各々のロールの軸方向における中心部で交
差し、かつ両軸のなす角が０．０５〜１．５°であるの
が、基布層や表面ゴム層の厚みを均一にするという観点
から好ましい。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明の印刷用ブランケットの製
造方法において、接着ゴム層用の未加硫のゴム材料に用
いられるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタ
ジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム、クロロプレンゴ
ム（ＣＲ）、ウレタンゴム等の耐油性の高いゴムがあげ
られる。

【００１７】一方、表面ゴム層用の未加硫のゴム材料に
用いられるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブ
タジエンゴム（ＮＢＲ）、水添加ＮＢＲ、クロロプレン
ゴム（ＣＲ）、ウレタンゴム、アクリルゴム等の合成ゴ
ムがあげられ、これらの合成ゴムと多硫化ゴムとの混合
物も好適に用いられる。接着ゴム層用または表面ゴム層
用の未加硫のゴム材料は、上記例示のゴムに、加硫剤、
加硫促進剤および必要に応じて充填剤、老化防止剤、可
塑剤、補強剤、増粘剤等を配合したものが用いられる。

【００１８】本発明に用いられる基布としては、綿、ポ
リエステル、レーヨン等の織布があげられる。本発明の
印刷用ブランケットの製造方法において、上記接着ゴム
層用または表面ゴム層用の未加硫のゴム材料は、図１に
示すように、押出機２０のシリンダー２０３内で加熱軟
化され、ヘッド部２０１の吐出口２０２（図２参照）か
らシート状に押し出される。

【００１９】前記吐出口２０２の開口高さｈは、接着ゴ
ム層用のゴム材料を押出成形する場合には、２〜８ｍ
ｍ、好ましくは３〜６ｍｍの範囲にあるものが適当であ
る。一方、表面ゴム層用のゴム材料を押出成形する場合
には、３〜１０ｍｍ、好ましくは４〜８ｍｍの範囲にあ
るものが適当である。開口高さｈが前記範囲を下回る
と、ゴムを押し出しにくくなり、吐出口２０２の内部で
温度が上昇してゴムの焼けが起こりやすくなる。一方、
開口高さｈが前記範囲を超えると、カレンダー２０への
接着ゴム層用または表面ゴム層用ゴム材料の供給が過剰
になり、押出成形によって得られるシート状のゴム層３
０の厚みを薄くするのが困難になったり、押出幅ｗの制
御も困難になるために好ましくない。

【００２０】押出機２０におけるヘッド部２０１、シリ
ンダー２０３、スクリュー２０４およびホッパー２０５
の温度は、５０〜１２０℃、好ましくは６０〜１１０℃
の範囲に設定するのが適当である。前記温度が５０℃を
下回ると、押出機２０内でのゴム材料の流れが悪くな
り、ゴムを押し出しにくくなるために好ましくない。一
方、前記温度が１２０℃を超えると、ゴムの加硫が促進
されてゴムの焼けが生じ易くなるために好ましくない。

【００２１】押出成形によって得られたシート状のゴム
層３０は、吐出口２０２から押し出された直後に、すな
わちシート状のゴム層３０が冷却される前に、カレンダ
ー２１に供給され、薄層化される。カレンダー２１は、
図１に図示される矢印のように互いに逆方向に回転する
一対のロール２２，２３からなるものであって、当該ロ
ール２２，２３間にシート部材３０を通過させることに
より、当該シート状のゴム層３０を薄層化することがで
きる。ロール２２，２３間の間隙は、薄層化されたゴム
層３１に要求される厚みに応じて適宜設定される。

【００２２】カレンダー２１のロール２２，２３は、図
３に示すように、その軸が各々のロールの中心部で交差
し、かつ両軸のなす角（以下、「交差角θ」という）が
０．０５〜１．５°、好ましくは０．１〜１°となるよ
うに設定するのが、薄層３１の厚みを均一にするという
観点から好ましい。カレンダー２１によって薄層化され
たゴム層３１の厚みは、一般に、ロール２２，２３の辺
縁部へ行くのに従って薄くなる傾向がある。しかし、両
ロール２２，２３を交差させることにより、ローラ２
２，２３の中心から離れるほど当該ロール２２，２３間
の間隙を広くすることができることから、かかる問題を
解決することができる。

【００２３】交差角θの大きさは、カレンダー２１に供
給されるゴム材料の組成や、押出機２０のヘッド部２０
１における開口高ｈ、押出幅ｗ等の大きさに応じて、前
記範囲内で適宜設定される。薄層化されたゴム層（接着
ゴム層または表面ゴム層）３１と、基布または支持体層
（図１中に符号３２で示す）とは、前述のように、シー
ト状のゴム層３０がカレンダー２１を通過して薄層化さ
れた後で貼り合わせるのが好ましい。例えば、シート状
のゴム層３０と基布とを合わせてカレンダー２１を通過
させて、前記シート部材３０を薄層化するとともに基布
に圧着させた場合には、ロール２２，２３間の圧力によ
って基布内部にゴムが入り込みやすくなる。その結果、
加硫後における基布層の硬度が高くなり過ぎるおそれが
あり、好ましくない。また、シート状のゴム層３０と基
布または支持体層とをあらかじめ貼り合わせてからカレ
ンダー２１を通過させた場合には、基布や支持体層にシ
ワが入ったり、ロール２２，２３間の圧力によって基布
や支持体層が破れたりする等の問題が生じて、連続的な
加工が困難になる。

【００２４】カレンダー２１により薄層化されたゴム層
３１は、基布または支持体層と貼り合わせる前にポリエ
チレンシート等と貼り合わせて巻き取りを行い、その
後、ポリエチレンシートを貼り合わせたままで反対側に
基布や支持体層を圧着させたり、ポリエチレンシートを
剥がしてから基布や支持体層を圧着させることもでき
る。しかし、前記ゴム層３１と基布または支持体層との
接着性を高めるためには、前記ゴム層３１にポリエチレ
ンシートを貼り合わせて巻き取る工程を経ずに、シート
状のゴム層３０を薄層化した直後に該ゴム層３０と基布
または支持体層とを圧着させる操作を行うのが好まし
い。

【００２５】圧着用ローラ２４をカレンダー２１の一方
のロール（図１ではロール２３）に押し当てるようにし
て設置したときは、シート状のゴム層３０を薄層化した
直後に、該ゴム層３０を基布または支持体層（図１中に
符号３２で示す）と接着させることができる。この場
合、薄層化されたゴム層３１が高い温度に維持されてい
るため、基布または支持体層との接着性が良好になる。

【００２６】前記ゴム層３１と基布または支持体層とを
接着する際の、圧着用ローラ２４の圧力は３〜１００ｋ
ｇｆ／ｃｍ²、好ましくは５〜６０ｋｇｆ／ｃｍ²の範
囲であるのが好ましい。前記圧力が３ｋｇ／ｃｍ²を下
回ると、薄層３１と基布または支持体層との接着が不十
分になるために好ましくない。一方、圧力が１００ｋｇ
ｆ／ｃｍ²を超えると、基布内部にゴムが入り込んだ
り、薄層３１、基布または支持体層が破れたりするおそ
れが生じる。

【００２７】こうして得られた基布付き接着ゴム層（す
なわち、基布層）または基布付き表面ゴム層は、冷却
後、必要に応じてポリエチレンフィルム等の表面エネル
ギーの低いシートを介して巻き取られる。上記本発明の
印刷用ブランケットにおいて、基布層の厚みは特に限定
されないが、通常、０．１５〜０．５ｍｍ、好ましくは
０．２０〜０．４５ｍｍの範囲で設定するのが適当であ
る。

【００２８】支持体層は、前述の方法により作製した基
布層を、支持体層に要求される厚みに応じて積層した
後、一対のローラ間に通して加圧し、接着させることに
よって得られる。支持体層１２が図５に示すように圧縮
性層１４を有する場合は、当該圧縮性層１４を介して基
布層１６を積層すればよい。なお本発明において、圧縮
性層は多孔質の弾性部材からなるものであるほかは特に
限定されず、ゴム中に塩を混入し、加硫後に温水へ浸し
て塩を抽出し、気泡を形成する抽出法や、ガラス、フェ
ノール樹脂、炭素または熱可塑性樹脂の中空微小球（マ
イクロバルーン）をゴム中に入れて気泡を形成するマイ
クロバルーン法、発泡剤を用いた発泡法等の、従来公知
の種々の方法によって作製されたものを使用できる。

【００２９】上記支持体層全体の厚みは、通常、１．４
５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍ
の範囲で設定するのが適当である。なお、基布層１６の
積層数は、製品に要求される特性に応じて適宜設定すれ
ばよく、通常１〜５層の範囲で設定される。本発明にお
いて、表面ゴム層は、前述のように、片側の面に基布が
付いた状態で得られる。かかる基布付き表面ゴム層は、
その基布側の表面が支持体層の表面と重なり合うように
して貼り合わせたうえで、一対のローラ間に通して加圧
し、接着させればよい。

【００３０】表面ゴム層の厚みは特に限定されないが、
通常、０．０５〜０．８ｍｍ、好ましくは０．１〜０．
６ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．４ｍｍの範囲で設
定するのが適当である。表面ゴム層の厚みが上記範囲を
下回ると、基布の模様が印刷画像に現れるおそれがあ
る。逆に、厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみ
が大きくなり過ぎて印刷品質が低下するおそれがある。

【００３１】なお、基布層を本発明の方法にて作製する
場合には、支持体層の表面にゴム糊を塗布する従来の方
法によって表面ゴム層を作製してもよい。また、表面ゴ
ム層を本発明の方法にて作製する場合には、基布上にゴ
ム糊を塗布する従来の方法によって基布層を作製しても
よい。

【００３２】

【実施例】以下、実施例および比較例をあげて、本発明
を説明する。実施例１〜５以下の(a) 〜(d) に示すようにして、図５に示す層構成
を有する印刷用ブランケット１０を得た。

【００３３】(a) 基布層１６の作製接着ゴム層用ゴム材料として、アクリロニトリル−ブタ
ジエンゴム（ＮＢＲ）１００重量部に対し、カーボンブ
ラック３０重量部、可塑剤１０重量部、亜鉛華３重量
部、ステアリン酸１重量部、老化防止剤１重量部、硫黄
１重量部および加硫促進剤２重量部を配合したものを用
いた。

【００３４】図１に示す押出機２０に上記接着ゴム層用
ゴム材料を入れ、開口高ｈが４ｍｍの吐出口２０２から
押出成形によってシート状の接着ゴム層３０を取り出し
た。該ゴム層３０を押し出した直後に、カレンダー２１
のロール２２，２３で、該ゴム層３０の厚みが０．１０
ｍｍとなるように加圧して、薄層化された接着ゴム層３
１を得た。さらにその直後に、ロール２３と圧着用ロー
ラ２４との間に前記ゴム層３１と基布（綿布、厚み０．
４ｍｍ、図１では符号３２で示す）とを通し、両者を圧
着して、基布層１６を得た。

【００３５】なお、上記押出成形時における条件は以下
のとおりであった。シリンダー２０３の内径φ＝９０ｍ
ｍ、押出速度（ラインスピード）＝３ｍ／分、シリンダ
２０３の温度６０℃、スクリュー２０４の温度８０℃、
ホッパ２０５の温度６０℃、ヘッド部２０１の温度８０
℃、カレンダー２１におけるロール２２の温度８０℃、
ロール２３の温度１００℃。

【００３６】上記各実施例におけるロール２２，２３の
交差角θ（°）と、圧着用ローラ２４の圧接力Ｆ（ｋｇ
ｆ／ｃｍ²）と、得られた基布層１６の厚みの平均値Ｘ
（ｍｍ）、厚みの最大値ｍａｘ（ｍｍ）、最小値ｍｉｎ
（ｍｍ）および標準偏差σの測定値と、基布１３と接着
ゴム層１５との接着状況についての評価結果とを、それ
ぞれ表１に示す。

【００３７】

【表１】

【００３８】表１より明らかなように、実施例１〜５で
は、基布層１６の厚みのばらつきが小さく、とりわけカ
レンダー２１のロール２２，２３に交差角θを設けた実
施例２〜５では、ばらつきが極めて小さかった。また、
基布１３と接着ゴム層１５との接着状況は良好であっ
た。但し、圧着用ローラの圧接力が極めて大きい実施例
５では、ゴムが基布内部に入り込み、裏面にまで達して
いた箇所が見受けられたが、接着状況は良好であった。

【００３９】(b) 支持体層１２の作製上記基布層１６を実施例毎に３枚ずつ貼り合わせて、一
対のローラで圧接して支持体層１２を作製した。 (c) 基布１３付き表面ゴム層１１の作製表面ゴム層用ゴム材料として、ＮＢＲ１００重量部に対
し、顔料１重量部、含水シリカ３０重量部、酸化チタン
３重量部、可塑剤１０重量部、亜鉛華２重量部、ステア
リン酸１重量部、老化防止剤２重量部、硫黄１重量部お
よび加硫促進剤２重量部を配合したものを用いた。

【００４０】上記表面ゴム層用ゴム材料を図１に示す押
出機２０に入れ、開口高ｈが６ｍｍの吐出口２０２から
押出成形によってシート状の表面ゴム層３０を取り出し
た。該ゴム層３０を押し出しした直後に、ロール２２，
２３で、前記ゴム層３０の厚みが０．５０ｍｍとなるよ
うに加圧して、薄層化された表面ゴム層３１を得た。さ
らにその直後に、ロール２３と圧着用ローラ２４との間
に前記ゴム層３１と基布（綿布、厚み０．２５ｍｍ、図
１では符号３２で示す）を通し、両者を圧着して、基布
１３が圧着された表面ゴム層１１を得た。

【００４１】なお、上記押出成形時における条件は、押
出機のラインスピードが１ｍ／分、吐出口２０２の開口
高ｈが６ｍｍであるほかは、シリンダ２０３等の温度条
件を「基布層１６の作製」と同様に設定した。また、カ
レンダーロール２２，２３の交差角θは０．１°、圧着
ローラ２４の圧接力Ｆは２０ｋｇｆ／ｃｍ²にそれぞれ
調整した。

【００４２】基布１３が圧着された表面ゴム層１１の厚
み（すなわち、基布１３と表面ゴム層１１との厚み）
は、平均値Ｘが０．７２ｍｍ、最大値ｍａｘが０．７３
ｍｍ、最小値ｍｉｎが０．７１ｍｍ、標準偏差σが０．
０１０であって、厚みのばらつきが極めて小さかった。
また、基布１３と表面ゴム層１１との接着状況は良好で
あった。

【００４３】(d) 印刷用ブランケット１０の作製上記支持体層１２と、基布１３付きの表面ゴム層１１と
を、当該表面ゴム層１１における基布１３側の表面と、
支持体１２における接着ゴム層１５の露出面とを貼り合
わせた。次いで、これを一対のロール間に通して圧接し
て、図５に示すように、基布層１６が４枚積層された支
持体層１２と、表面ゴム層１１とからなる積層体を作製
した。

【００４４】次いで、上記積層体を、圧力２ｋｇ／ｃｍ
²、温度１５０℃で加硫した。加硫後、厚みを均一化す
るとともに、表面ゴム層１１の形状を制御する研磨ロー
ルによって表面ゴム層１１を研磨して、図５に示すオフ
セット印刷用ブランケット１０を得た。比較例１（基布層の作製）上記実施例１〜５で使用したのと同じ
接着ゴム層用ゴム材料を用いて、このゴム材料９４を図
４に示す逆Ｌ字型４本ロール９６のロール９０，９１間
に直接供給し、薄層化した。こうして得られたゴムシー
ト９７を、基布１３（綿布、厚み０．４ｍｍ）とともに
圧着用ローラ９８とロール９３とによって圧着し、基布
に接着ゴム層が接着してなる基布層を得た。

【００４５】なお、逆Ｌ字型４本ロール９６における薄
層化の条件は次のとおりであった。４本ロール９６のラインスピード＝３ｍ／分、ロールの
温度＝８０℃。上記比較例１におけるロール９０，９１の交差角θ
（°）と、圧着用ローラ９８の圧接力Ｆ（ｋｇｆ／ｃｍ
²）と、得られた基布層の厚みの平均値Ｘ（ｍｍ）、厚
みの最大値ｍａｘ（ｍｍ）、最小値ｍｉｎ（ｍｍ）およ
び標準偏差σの測定値と、基布と接着ゴム層との接着状
況についての評価結果とは、それぞれ前記表１に示した
通りである。

【００４６】前記表１より明らかなように、ゴム材料を
直接４本ロールでシート化した比較例１では、基布層の
厚みに大きなばらつきがみられた。また、比較例１で
は、ロール９０とロール９１、ロール９１とロール９
２、およびロール９２とロール９３のそれぞれの間のロ
ール間距離、つまりロール同士の圧接力を調整するのが
困難で、生産性が劣る原因にもなり、このロール間距離
の調整が適切になされないと、ゴムシート９７の厚み、
ひいては基布層の厚みのばらつきが大きくなってしま
う。

【００４７】比較例２（基布層の作製）上記実施例１〜５で使用したのと同じ
接着ゴム層用ゴム材料をトルエン−メチルエチルケトン
混合溶媒に溶かして接着ゴム層用ゴム糊とした。このゴ
ム糊をブレードコーティング法にて基布（綿布、厚み
０．４０ｍｍ）上に糊引きして、基布層を得た。なお、
基布層の厚みは０．４５ｍｍとなるように調節した。次
いで、こうして得られた基布層を一対のロール間に通し
て圧接し、合計３枚の基布層を積層した。

【００４８】（表面ゴム層の作製）上記実施例１〜５で
使用したのと同じ表面ゴム層用ゴム材料をトルエン−メ
チルエチルケトン混合溶媒に溶かして表面ゴム層用ゴム
糊とした。このゴム糊をブレードコーティング法にて基
布１３（綿布、厚み０．２５ｍｍ）上に糊引きして、基
布１３付き表面ゴム層１１を得た。なお、表面ゴム層１
１の厚みは０．７２ｍｍとなるように調節した。

【００４９】（印刷用ブランケットの作製）上記基布層
を３枚積層した積層体における接着ゴム層の露出面と、
上記基布付き表面ゴム層における基布が露出した側の表
面とを貼り合わせた。次いで、これを一対のロール間に
通して圧接して、図５に示すように、基布層１６が４枚
積層された支持体層１２と、表面ゴム層１１とからなる
積層体を作製した。

【００５０】次いで、上記積層体を実施例１〜５におけ
る「印刷用ブランケット１０の作製」と同様の条件にて
加硫し、表面ゴム層を研磨して、印刷用ブランケット１
０を得た。（柔軟性測定結果）上記実施例２〜４および比較例２で
得られた印刷用ブランケット１０について、その柔軟性
を評価した。

【００５１】測定器にはLorentzen & Wettre社製の"Ben
ding Resistance Tester" を使用した。なお、測定に用
いた印刷用ブランケット１０のサイズは幅３８ｍｍ、長
さ１５０ｍｍであって、支点間距離５０ｍｍ、まげ角度
１５°の条件で測定を行った。また、印刷用ブランケッ
ト１０は、下層の基布層１３を谷にして曲がるように測
定器に装着した。

【００５２】以上の結果を表２に示す。

【００５３】

【表２】

【００５４】表２より明らかなように、糊引き法によっ
て作製された比較例２の印刷用ブランケットは、基布１
３内部にゴム糊が浸透することにより、曲げ抵抗値（ｍ
Ｎ）が大きく、すなわち硬度が高くなっていた。これに
対し、実施例２〜４で得られた印刷用ブランケットは、
曲げ抵抗値は小さく、十分な柔軟性を有していた。

【００５５】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
厚みのばらつきが少ない印刷用ブランケットを得ること
ができる。また、糊引き操作を伴わないことから、製造
工程を簡単にでき、かつ作業環境を良好なものとするこ
ともできる。さらに、糊引き操作を伴わないことから、
印刷用ブランケットの柔軟性が高く、印刷機への装着性
を良好なものとすることもできる。

【００５６】従って、本発明は、印刷用ブランケットの
製造方法として好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の印刷用ブランケットの製造方法の一実
施形態を示す模式的断面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。

【図３】カレンダーロールの交差角θを示す模式図であ
る。

【図４】比較例１での基布層の作製方法を示す説明図で
ある。

【図５】印刷用ブランケットの一例を示す断面図であ
る。

【図６】印刷用ブランケットの他の例を示す断面図であ
る。

【図７】カレンダー操作によってゴムの厚みにばらつき
が生じるのを説明する模式図である。

【符号の説明】

２１カレンダー２２ロール２３ロール２４圧着用ローラ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも１層の基布層を含む支持体層上
に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製造方法
であって、前記基布層のうち少なくとも１層が、(1) 接
着ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出成形し
て、シート状の接着ゴム層を作製する工程、(2) 前記接
着ゴム層が冷却される前に、当該接着ゴム層をカレンダ
ーで加圧して薄層化する工程、および(3) こうして薄層
化された接着ゴム層と、基布とを圧着用ローラで加圧し
て接着する工程を経て形成されることを特徴とする印刷
用ブランケットの製造方法。
【請求項２】少なくとも１層の基布層を含む支持体層上
に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製造方法
であって、(1) 表面ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱
しつつ押出成形して、シート状の表面ゴム層を作製する
工程、(2) 前記表面ゴム層が冷却される前に、当該表面
ゴム層をカレンダーで加圧して薄層化する工程、および
(3) こうして薄層化された表面ゴム層と、支持体層とを
圧着用ローラで加圧して接着する工程を経ることを特徴
とする印刷用ブランケットの製造方法。
【請求項３】前記(3) の工程において、前記接着ゴム層
または表面ゴム層を圧着用ローラで加圧する操作を、該
ゴム層が冷却される前に行う請求項１または２記載の印
刷用ブランケットの製造方法。
【請求項４】前記カレンダーが互いに逆方向に回転する
一対のロールからなり、両ロールの軸が各々のロールの
軸方向における中心部で交差し、かつ両軸のなす角が
０．０５〜１．５°である請求項１〜３のいずれかに記
載の印刷用ブランケットの製造方法。