JPH11148071A - 摩擦材用組成物 - Google Patents
摩擦材用組成物Info
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- JPH11148071A JPH11148071A JP9313523A JP31352397A JPH11148071A JP H11148071 A JPH11148071 A JP H11148071A JP 9313523 A JP9313523 A JP 9313523A JP 31352397 A JP31352397 A JP 31352397A JP H11148071 A JPH11148071 A JP H11148071A
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- F16D69/025—Compositions based on an organic binder
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C08K7/02—Fibres or whiskers
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L61/00—Compositions of condensation polymers of aldehydes or ketones; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L61/04—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 これを用いて得られる摩擦材の性能を十分に
確保しながらも、さらに摩擦材を熱成形する際に成形時
間が短い摩擦材用組成物を提供する。 【解決手段】 繊維基材と結合材を含む摩擦材用組成物
の結合材として、平均分子量３５００〜５０００のノボ
ラック型フェノール樹脂を用いる。
確保しながらも、さらに摩擦材を熱成形する際に成形時
間が短い摩擦材用組成物を提供する。 【解決手段】 繊維基材と結合材を含む摩擦材用組成物
の結合材として、平均分子量３５００〜５０００のノボ
ラック型フェノール樹脂を用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、摩擦材に成形加工
される摩擦材用組成物に関する。詳しくは、摩擦材に成
形する際の熱成形時間が短く、かつ得られる摩擦材の性
能が十分に満足できる、摩擦材用組成物に関する。
される摩擦材用組成物に関する。詳しくは、摩擦材に成
形する際の熱成形時間が短く、かつ得られる摩擦材の性
能が十分に満足できる、摩擦材用組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、鉄道用車輌等の車輌用のディス
クブレーキパッド（以下、単に「パッド」ということも
ある）やブレーキライニング等に用いる摩擦材として
は、従来から使用されているものとしてアスベストを基
材とした摩擦材が挙げられるが、１０年程前からアスベ
ストの健康に与える影響が問題視されるようになり、こ
うした観点からアスベストを使用しない摩擦材として開
発されて世界的にその主流を占めるようになったノンア
スベスト摩擦材等もあり、その種類は多様化している。
クブレーキパッド（以下、単に「パッド」ということも
ある）やブレーキライニング等に用いる摩擦材として
は、従来から使用されているものとしてアスベストを基
材とした摩擦材が挙げられるが、１０年程前からアスベ
ストの健康に与える影響が問題視されるようになり、こ
うした観点からアスベストを使用しない摩擦材として開
発されて世界的にその主流を占めるようになったノンア
スベスト摩擦材等もあり、その種類は多様化している。
【０００３】この様な摩擦材は、通常、アスベスト基材
あるいは、無機質繊維、有機質繊維、金属繊維、または
これらの繊維を組合せたものを基材として用い、これに
必要に応じて摩擦調整材、無機、有機の充填材等を添加
し、さらに材料全体を結合する結合材として熱硬化樹脂
等を添加してなる複合材料（以下、「摩擦材用組成物」
という）を成形加工することにより製造されている。ま
た、摩擦材を製造するための摩擦材用組成物において、
結合材として用いられる熱硬化性樹脂としては、成形
性、経済性、耐熱性などの総合特性から、一般的にはノ
ボラック型のフェノール樹脂が使用されている。
あるいは、無機質繊維、有機質繊維、金属繊維、または
これらの繊維を組合せたものを基材として用い、これに
必要に応じて摩擦調整材、無機、有機の充填材等を添加
し、さらに材料全体を結合する結合材として熱硬化樹脂
等を添加してなる複合材料（以下、「摩擦材用組成物」
という）を成形加工することにより製造されている。ま
た、摩擦材を製造するための摩擦材用組成物において、
結合材として用いられる熱硬化性樹脂としては、成形
性、経済性、耐熱性などの総合特性から、一般的にはノ
ボラック型のフェノール樹脂が使用されている。
【０００４】ところで、摩擦材の製造における熱成形時
間は、上記結合材として用いる熱硬化性樹脂の硬化反応
速度に依存する。しかし、熱硬化性樹脂としてノボラッ
ク型フェノール樹脂を用いた摩擦材用組成物の場合、こ
れまでに知られている何れの組成物においても、硬化反
応時間つまり熱成形時間を十分に長くしないと、得られ
る摩擦材の硬化状態が不十分となりがちであり、期待さ
れる品質の確保が難しいという問題があった。そこで、
ノボラック型フェノール樹脂を用いた摩擦材用組成物に
おいて、摩擦材の製造コストの低減化等を目的として、
これを用いて得られる摩擦材の性能が十分に満足できる
ものであり、かつ結合材の硬化に要する時間つまり熱成
形時間の短い摩擦材用組成物の開発が望まれていた。
間は、上記結合材として用いる熱硬化性樹脂の硬化反応
速度に依存する。しかし、熱硬化性樹脂としてノボラッ
ク型フェノール樹脂を用いた摩擦材用組成物の場合、こ
れまでに知られている何れの組成物においても、硬化反
応時間つまり熱成形時間を十分に長くしないと、得られ
る摩擦材の硬化状態が不十分となりがちであり、期待さ
れる品質の確保が難しいという問題があった。そこで、
ノボラック型フェノール樹脂を用いた摩擦材用組成物に
おいて、摩擦材の製造コストの低減化等を目的として、
これを用いて得られる摩擦材の性能が十分に満足できる
ものであり、かつ結合材の硬化に要する時間つまり熱成
形時間の短い摩擦材用組成物の開発が望まれていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記観点から
なされたものであり、得られる摩擦材の性能を十分に確
保しながらも、さらに摩擦材に成形する際に熱成形時間
が短い摩擦材用組成物を提供することを課題とする。
なされたものであり、得られる摩擦材の性能を十分に確
保しながらも、さらに摩擦材に成形する際に熱成形時間
が短い摩擦材用組成物を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するために鋭意研究を重ねた結果、摩擦材用組成物
に、従来のものより高分子量のノボラック型フェノール
樹脂を結合材として配合すれば、これを用いて得られる
摩擦材の性能を十分満足できるものに維持しながら、か
つ結合材が速硬性を有することで、平均分子量が２００
０〜２５００程度のノボラック型フェノール樹脂を用い
た従来の摩擦材用組成物に比べて、摩擦材の熱成形時間
を大幅に短縮化できることを見出し、本発明を完成させ
た。
解決するために鋭意研究を重ねた結果、摩擦材用組成物
に、従来のものより高分子量のノボラック型フェノール
樹脂を結合材として配合すれば、これを用いて得られる
摩擦材の性能を十分満足できるものに維持しながら、か
つ結合材が速硬性を有することで、平均分子量が２００
０〜２５００程度のノボラック型フェノール樹脂を用い
た従来の摩擦材用組成物に比べて、摩擦材の熱成形時間
を大幅に短縮化できることを見出し、本発明を完成させ
た。
【０００７】すなわち、本発明は、繊維基材と結合材を
含む摩擦材用組成物であって、前記結合材として、平均
分子量３５００〜５０００のノボラック型フェノール樹
脂を用いることを特徴とする摩擦材用組成物である。
含む摩擦材用組成物であって、前記結合材として、平均
分子量３５００〜５０００のノボラック型フェノール樹
脂を用いることを特徴とする摩擦材用組成物である。
【０００８】本発明の摩擦材用組成物においては、結合
材として平均分子量３５００〜５０００のノボラック型
フェノール樹脂を含有することにより、これを用いて得
られる摩擦材の寸法や硬化状態を不均一にすることなく
硬度等の物性を適度なものに確保しながら、硬化速度を
速めることが可能となり、摩擦材の熱成形時間を短縮し
て摩擦材製造の効率化を図ることができる。
材として平均分子量３５００〜５０００のノボラック型
フェノール樹脂を含有することにより、これを用いて得
られる摩擦材の寸法や硬化状態を不均一にすることなく
硬度等の物性を適度なものに確保しながら、硬化速度を
速めることが可能となり、摩擦材の熱成形時間を短縮し
て摩擦材製造の効率化を図ることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の摩擦材用組成物は、繊維基材と結合材を含む摩
擦材用組成物であり、その特徴は、前記結合材として、
平均分子量３５００〜５０００のノボラック型フェノー
ル樹脂を用いることにある。以下、本発明の摩擦材用組
成物が含有する結合材について説明し、次いで本発明の
摩擦材用組成物について説明する。
本発明の摩擦材用組成物は、繊維基材と結合材を含む摩
擦材用組成物であり、その特徴は、前記結合材として、
平均分子量３５００〜５０００のノボラック型フェノー
ル樹脂を用いることにある。以下、本発明の摩擦材用組
成物が含有する結合材について説明し、次いで本発明の
摩擦材用組成物について説明する。
【００１０】（１）本発明の摩擦材用組成物が含有する
結合材 本発明の摩擦材用組成物においては、結合材として、平
均分子量３５００〜５０００のノボラック型フェノール
樹脂を使用する。
結合材 本発明の摩擦材用組成物においては、結合材として、平
均分子量３５００〜５０００のノボラック型フェノール
樹脂を使用する。
【００１１】上記本発明に用いるノボラック型フェノー
ル樹脂としては、平均分子量が３５００〜５０００であ
るノボラック型つまりジフェニルメタンポリマー型のフ
ェノール樹脂であれば、特に制限することなく何れも用
いることが可能である。また、ノボラック型フェノール
樹脂の種類としては、ストレートタイプのノボラック型
フェノール樹脂以外に、各種変性処理、具体的には、ゴ
ム変性、カシュー変性、エポキシ変性など、がされたノ
ボラック型フェノール樹脂を挙げることができる。
ル樹脂としては、平均分子量が３５００〜５０００であ
るノボラック型つまりジフェニルメタンポリマー型のフ
ェノール樹脂であれば、特に制限することなく何れも用
いることが可能である。また、ノボラック型フェノール
樹脂の種類としては、ストレートタイプのノボラック型
フェノール樹脂以外に、各種変性処理、具体的には、ゴ
ム変性、カシュー変性、エポキシ変性など、がされたノ
ボラック型フェノール樹脂を挙げることができる。
【００１２】本発明に用いるノボラック型フェノール樹
脂の平均分子量の範囲は、３５００〜５０００である
が、より好ましい平均分子量の範囲は３５００〜４５０
０である。上記ノボラック型フェノール樹脂の平均分子
量が３５００未満であると、摩擦材の熱成形時間が十分
短縮できず、また、平均分子量が５０００を越えるよう
なノボラック型フェノール樹脂を用いると、得られる摩
擦材にクラックが発生する等して物性が低下することが
ある。
脂の平均分子量の範囲は、３５００〜５０００である
が、より好ましい平均分子量の範囲は３５００〜４５０
０である。上記ノボラック型フェノール樹脂の平均分子
量が３５００未満であると、摩擦材の熱成形時間が十分
短縮できず、また、平均分子量が５０００を越えるよう
なノボラック型フェノール樹脂を用いると、得られる摩
擦材にクラックが発生する等して物性が低下することが
ある。
【００１３】本発明に用いる上記ノボラック型フェノー
ル樹脂は、公知の方法、例えば、フェノール、クレゾー
ル、キシレノール、アルキルフェノール等のフェノール
類とホルムアルデヒド等のアルデヒド類とを、塩化亜
鉛、酢酸亜鉛等の酸性触媒下で反応させる方法等によっ
て、製造することができる。
ル樹脂は、公知の方法、例えば、フェノール、クレゾー
ル、キシレノール、アルキルフェノール等のフェノール
類とホルムアルデヒド等のアルデヒド類とを、塩化亜
鉛、酢酸亜鉛等の酸性触媒下で反応させる方法等によっ
て、製造することができる。
【００１４】本発明の摩擦材用組成物においては、結合
材として作用する上記ノボラック型フェノール樹脂の他
に、前記樹脂の硬化剤を含有する。硬化剤として、具体
的には、ヘキサメチレンテトラミン等が挙げられる。前
記本発明の摩擦材用組成物が、上記ノボラック型フェノ
ール樹脂の硬化剤として、ヘキサメチレンテトラミンを
含有する場合の含有量は、通常には、ノボラック型フェ
ノール樹脂に対して８〜１１重量％である。
材として作用する上記ノボラック型フェノール樹脂の他
に、前記樹脂の硬化剤を含有する。硬化剤として、具体
的には、ヘキサメチレンテトラミン等が挙げられる。前
記本発明の摩擦材用組成物が、上記ノボラック型フェノ
ール樹脂の硬化剤として、ヘキサメチレンテトラミンを
含有する場合の含有量は、通常には、ノボラック型フェ
ノール樹脂に対して８〜１１重量％である。
【００１５】ノボラック型フェノール樹脂に硬化剤とし
て、例えば、ヘキサメチレンテトラミンを添加、混合し
た後、これを硬化温度にすると、ヘキサメチレンテトラ
ミンは水と反応してホルムアルデヒドとアンモニアを生
成する。こうして生成されるアンモニアと過剰のホルム
アルデヒドの存在下、ノボラック型フェノール樹脂は高
度に架橋し、硬化する。本発明の摩擦材用組成物におい
ては、結合材のこの様な反応を利用して、前記摩擦材用
組成物から摩擦材を成形することになる。
て、例えば、ヘキサメチレンテトラミンを添加、混合し
た後、これを硬化温度にすると、ヘキサメチレンテトラ
ミンは水と反応してホルムアルデヒドとアンモニアを生
成する。こうして生成されるアンモニアと過剰のホルム
アルデヒドの存在下、ノボラック型フェノール樹脂は高
度に架橋し、硬化する。本発明の摩擦材用組成物におい
ては、結合材のこの様な反応を利用して、前記摩擦材用
組成物から摩擦材を成形することになる。
【００１６】本発明の摩擦材用組成物に用いる結合材
は、上記ノボラック型フェノール樹脂のみで構成される
ことも可能であるが、これ以外の熱硬化性樹脂と前記ノ
ボラック型フェノール樹脂で構成されることも可能であ
る。また、本発明において、上記ノボラック型フェノー
ル樹脂以外の熱硬化性樹脂を併用する場合には、前記熱
硬化性樹脂のための硬化剤や硬化促進剤等を、本発明の
摩擦材用組成物に添加することも可能である。
は、上記ノボラック型フェノール樹脂のみで構成される
ことも可能であるが、これ以外の熱硬化性樹脂と前記ノ
ボラック型フェノール樹脂で構成されることも可能であ
る。また、本発明において、上記ノボラック型フェノー
ル樹脂以外の熱硬化性樹脂を併用する場合には、前記熱
硬化性樹脂のための硬化剤や硬化促進剤等を、本発明の
摩擦材用組成物に添加することも可能である。
【００１７】上記本発明に用いる結合材に任意で配合さ
れる熱硬化性樹脂として、具体的には、ポリアミド、ポ
リイミド、ビスマレイミド−トリアジン樹脂（ＢＴレジ
ン）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、レゾ
ール型フェノール樹脂等を挙げることができる。
れる熱硬化性樹脂として、具体的には、ポリアミド、ポ
リイミド、ビスマレイミド−トリアジン樹脂（ＢＴレジ
ン）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、レゾ
ール型フェノール樹脂等を挙げることができる。
【００１８】（２）本発明の摩擦材用組成物 本発明の摩擦材用組成物は、繊維基材と結合材を含む摩
擦材用組成物であって、結合材として上記（１）で説明
した結合材を用いることに特徴がある。
擦材用組成物であって、結合材として上記（１）で説明
した結合材を用いることに特徴がある。
【００１９】本発明の摩擦材用組成物における上記結合
材の含有量は、一般的な摩擦材用組成物が含有する結合
材の含有量とほぼ同量、具体的には、組成物全体に対し
て１５〜２５体積％程度とすることができる。
材の含有量は、一般的な摩擦材用組成物が含有する結合
材の含有量とほぼ同量、具体的には、組成物全体に対し
て１５〜２５体積％程度とすることができる。
【００２０】また、本発明の摩擦材用組成物に用いる繊
維基材として、具体的には、アスベスト、セラミックフ
ァイバー、ガラスファイバー等の無機質繊維、アラミド
繊維、アクリル繊維、セルロース繊維等の有機質繊維、
鉄、銅、真鍮、アルミニウム等からなる金属繊維または
これらの組合せを挙げることができる。本発明に用いら
れるこれらの繊維基材の性状に関しては、摩擦材用組成
物に一般的に用いられている繊維基材と同様とすること
ができる。
維基材として、具体的には、アスベスト、セラミックフ
ァイバー、ガラスファイバー等の無機質繊維、アラミド
繊維、アクリル繊維、セルロース繊維等の有機質繊維、
鉄、銅、真鍮、アルミニウム等からなる金属繊維または
これらの組合せを挙げることができる。本発明に用いら
れるこれらの繊維基材の性状に関しては、摩擦材用組成
物に一般的に用いられている繊維基材と同様とすること
ができる。
【００２１】本発明の摩擦材用組成物においては、上記
繊維基材と結合材以外に、通常、摩擦材用組成物に用い
られる摩擦調整材、充填材等の任意成分を本発明の効果
を損なわない範囲において配合することができる。
繊維基材と結合材以外に、通常、摩擦材用組成物に用い
られる摩擦調整材、充填材等の任意成分を本発明の効果
を損なわない範囲において配合することができる。
【００２２】上記摩擦調整材として具体的には、摩擦係
数を上げるための増摩材として、酸化アルミニウム、酸
化ジルコニウム、酸化クロム、ジルコン、ムライト等
を、また摩耗率を下げるための減摩材として、黒鉛、二
硫化モリブデン等を挙げることができる。
数を上げるための増摩材として、酸化アルミニウム、酸
化ジルコニウム、酸化クロム、ジルコン、ムライト等
を、また摩耗率を下げるための減摩材として、黒鉛、二
硫化モリブデン等を挙げることができる。
【００２３】上記充填材として具体的には、機械的強度
を改良するための硫酸バリウム、炭酸カルシウム、チタ
ン酸カリウム等の無機充填材やブレーキ鳴きを改善する
ためのカシューダスト、ゴム粉末等の有機充填材を挙げ
ることができる。
を改良するための硫酸バリウム、炭酸カルシウム、チタ
ン酸カリウム等の無機充填材やブレーキ鳴きを改善する
ためのカシューダスト、ゴム粉末等の有機充填材を挙げ
ることができる。
【００２４】本発明の摩擦材用組成物における上記各任
意成分の含有量は、これら各成分が通常の摩擦材用組成
物にそれぞれ配合される際の配合量とほぼ同量とするこ
とができる。
意成分の含有量は、これら各成分が通常の摩擦材用組成
物にそれぞれ配合される際の配合量とほぼ同量とするこ
とができる。
【００２５】本発明の摩擦材用組成物は、上記繊維基材
と結合材、およびこれら以外の任意に配合される成分を
公知の方法により攪拌混合して得ることができる。本発
明の摩擦材用組成物を用いて摩擦材を成形する方法につ
いては、通常の摩擦材用組成物を用いて摩擦材を成形す
るのと基本的に同様の方法を採ることができる。
と結合材、およびこれら以外の任意に配合される成分を
公知の方法により攪拌混合して得ることができる。本発
明の摩擦材用組成物を用いて摩擦材を成形する方法につ
いては、通常の摩擦材用組成物を用いて摩擦材を成形す
るのと基本的に同様の方法を採ることができる。
【００２６】具体的には、各種原料成分を配合し、撹拌
混合して得られる摩擦材用組成物を、適当な圧力、温度
条件下で熱成形し、その後、適当な温度条件下で加熱す
る。しかし、本発明の摩擦材用組成物を用いれば、ノボ
ラック型フェノール樹脂を用いた従来の摩擦材用組成物
を用いて摩擦材を製造する場合に比べて、熱成形に要す
る時間を大幅に短縮することが可能である。
混合して得られる摩擦材用組成物を、適当な圧力、温度
条件下で熱成形し、その後、適当な温度条件下で加熱す
る。しかし、本発明の摩擦材用組成物を用いれば、ノボ
ラック型フェノール樹脂を用いた従来の摩擦材用組成物
を用いて摩擦材を製造する場合に比べて、熱成形に要す
る時間を大幅に短縮することが可能である。
【００２７】ここで、本発明の摩擦材用組成物を用いて
摩擦材を成形する際の製造条件について、具体的に説明
すると、例えば、金型等を用いた熱成形の条件として
は、摩擦材用組成物の組成および摩擦材のサイズや形状
により適宜選択されるが、一般的には、温度１５０〜２
００℃、面圧３００〜６００ｋｇ／ｃｍ2、処理時間３
〜４分程度の条件が採用され得る。また、熱成形後に行
われる加熱処理の条件も摩擦材用組成物の組成および摩
擦材のサイズや形状により適宜選択されるが、一般的に
は、温度２００〜３００℃、処理時間１〜５時間程度の
条件が採用され得る。
摩擦材を成形する際の製造条件について、具体的に説明
すると、例えば、金型等を用いた熱成形の条件として
は、摩擦材用組成物の組成および摩擦材のサイズや形状
により適宜選択されるが、一般的には、温度１５０〜２
００℃、面圧３００〜６００ｋｇ／ｃｍ2、処理時間３
〜４分程度の条件が採用され得る。また、熱成形後に行
われる加熱処理の条件も摩擦材用組成物の組成および摩
擦材のサイズや形状により適宜選択されるが、一般的に
は、温度２００〜３００℃、処理時間１〜５時間程度の
条件が採用され得る。
【００２８】また、必要により、熱成形の前に摩擦材用
組成物を粒状等に予備成形したり、加熱処理の後に形状
加工等の仕上げを行ったりしてもよい。本発明の摩擦材
用組成物を成形加工して得られる摩擦材が適用される用
途としては、摩擦材であれば特に制限されないが、具体
的には、自動車、産業用車両、鉄道用車両などのパッ
ド、ライニング、フェーシング、制輪子などに使用され
る摩擦材が挙げられる。
組成物を粒状等に予備成形したり、加熱処理の後に形状
加工等の仕上げを行ったりしてもよい。本発明の摩擦材
用組成物を成形加工して得られる摩擦材が適用される用
途としては、摩擦材であれば特に制限されないが、具体
的には、自動車、産業用車両、鉄道用車両などのパッ
ド、ライニング、フェーシング、制輪子などに使用され
る摩擦材が挙げられる。
【００２９】
【実施例】以下に、本発明の実施例を説明する。
【００３０】
【実施例１〜３および比較例１〜３】下記表１に示す組
成の材料を攪拌、混合して、実施例１〜３の摩擦材用組
成物および比較例１〜３の摩擦材用組成物を得た。
成の材料を攪拌、混合して、実施例１〜３の摩擦材用組
成物および比較例１〜３の摩擦材用組成物を得た。
【００３１】次いで、上記で得られた各摩擦材用組成物
を加圧加熱下で熱成形するのに必要な時間を以下の方法
により測定した。また、この際得られた成形品のロック
ウエル硬度をロックウエル硬度計により測定した。結果
を表２に示す。
を加圧加熱下で熱成形するのに必要な時間を以下の方法
により測定した。また、この際得られた成形品のロック
ウエル硬度をロックウエル硬度計により測定した。結果
を表２に示す。
【００３２】（熱成形時間の測定法）上記で得られた各
摩擦材用組成物を金型を用いて、各組成物についてそれ
ぞれ表２に示す温度で、プレス圧力５００ｋｇ／ｃｍ2
の条件の加圧加熱下で熱成形したときに、得られる成形
品のクラック発生による不良率が０．３％以下となる熱
成形時間を測定した。
摩擦材用組成物を金型を用いて、各組成物についてそれ
ぞれ表２に示す温度で、プレス圧力５００ｋｇ／ｃｍ2
の条件の加圧加熱下で熱成形したときに、得られる成形
品のクラック発生による不良率が０．３％以下となる熱
成形時間を測定した。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【表２】 ＊1：ノボラック型フェノール樹脂に対する重量％ ＊2：クラック発生 ＊3：成形品のクラック発生による不良率が０．３％以下となる熱成形時間
【００３５】表２に示す結果から明らかなように、平均
分子量が本発明の範囲外であるノボラック型フェノール
樹脂を含有する比較例の摩擦材用組成物が、熱成形に長
い時間を必要としたり、得られる成形品の硬度が適度で
なかったりするのに比べて、本発明の摩擦材用組成物
は、得られる成形品の硬度を適度に保ちながら、かつ熱
成形に要する時間も短い。
分子量が本発明の範囲外であるノボラック型フェノール
樹脂を含有する比較例の摩擦材用組成物が、熱成形に長
い時間を必要としたり、得られる成形品の硬度が適度で
なかったりするのに比べて、本発明の摩擦材用組成物
は、得られる成形品の硬度を適度に保ちながら、かつ熱
成形に要する時間も短い。
【００３６】
【発明の効果】本発明の摩擦材用組成物は、摩擦材に成
形する際に必要とする熱成形時間が短く、さらにこれを
用いて得られる摩擦材の性能は十分に満足できるもので
ある。従って、本発明の摩擦材用組成物によれば、摩擦
材製造の効率化を図ることが可能である。
形する際に必要とする熱成形時間が短く、さらにこれを
用いて得られる摩擦材の性能は十分に満足できるもので
ある。従って、本発明の摩擦材用組成物によれば、摩擦
材製造の効率化を図ることが可能である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 三田 忠寛 東京都中央区日本橋小網町19番５号 曙ブ レーキ工業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 繊維基材と結合材を含む摩擦材用組成物
であって、前記結合材として、平均分子量３５００〜５
０００のノボラック型フェノール樹脂を用いることを特
徴とする摩擦材用組成物。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9313523A JPH11148071A (ja) | 1997-11-14 | 1997-11-14 | 摩擦材用組成物 |
| US09/191,344 US6080230A (en) | 1997-11-14 | 1998-11-13 | Friction material composition |
| FR9814254A FR2771151B1 (fr) | 1997-11-14 | 1998-11-13 | Composition de garniture de friction contenant une resine phenolique |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9313523A JPH11148071A (ja) | 1997-11-14 | 1997-11-14 | 摩擦材用組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11148071A true JPH11148071A (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=18042345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9313523A Pending JPH11148071A (ja) | 1997-11-14 | 1997-11-14 | 摩擦材用組成物 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6080230A (ja) |
| JP (1) | JPH11148071A (ja) |
| FR (1) | FR2771151B1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR101318909B1 (ko) * | 2012-03-28 | 2013-10-16 | 주식회사 프릭사 | 세라믹 복합재 디스크용 마찰재 조성물 |
| JP2023527769A (ja) * | 2020-05-22 | 2023-06-30 | アイティーティー・イタリア・エス．アール．エル | ブレーキディスクロータのブレーキパッド用の下層 |
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|---|---|---|---|---|
| US6451872B1 (en) * | 1999-07-30 | 2002-09-17 | Nisshinbo Industries, Inc. | Non-asbestos friction materials |
| EP1225365A1 (en) * | 2001-01-12 | 2002-07-24 | Nisshinbo Industries, Inc. | Non-asbestos friction materials |
| DE10240991A1 (de) * | 2002-09-05 | 2004-03-18 | Zf Sachs Ag | Reibbelag für eine Kupplungsscheibe |
| KR100691221B1 (ko) | 2005-11-25 | 2007-03-12 | 한국타이어 주식회사 | 승용차 후륜용 브레이크 패드의 마찰재료 조성물 |
| US8689671B2 (en) | 2006-09-29 | 2014-04-08 | Federal-Mogul World Wide, Inc. | Lightweight armor and methods of making |
| WO2009000248A1 (de) * | 2007-06-28 | 2008-12-31 | Luk Lamellen Und Kupplungsbau Beteiligungs Kg | Imprägnierverfahren zur herstellung von gewickelten kupplungsbelägen |
| CN105980475B (zh) * | 2014-02-07 | 2018-07-17 | 住友电木株式会社 | 摩擦材料用酚醛树脂组合物、摩擦材料和制动器 |
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| DE3272016D1 (en) * | 1981-09-02 | 1986-08-21 | Hoechst Ag | Moulding mass containing triketoimidazolidine precondensates, their use and process for the preparation of a triketoimidazolidine precondensate composite suited for it |
| EP0129022A3 (en) * | 1983-04-25 | 1986-01-02 | Borg-Warner Corporation | Process for making dry friction material |
| DE3705540A1 (de) * | 1986-06-13 | 1987-12-17 | Ruetgerswerke Ag | Hochtemperaturbestaendige formstoffe |
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-
1997
- 1997-11-14 JP JP9313523A patent/JPH11148071A/ja active Pending
-
1998
- 1998-11-13 US US09/191,344 patent/US6080230A/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-11-13 FR FR9814254A patent/FR2771151B1/fr not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6080230A (en) | 2000-06-27 |
| FR2771151A1 (fr) | 1999-05-21 |
| FR2771151B1 (fr) | 2000-03-17 |
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