JPH11192985A - 二輪車用シート装置及び二輪車用シートの製造方法 - Google Patents
二輪車用シート装置及び二輪車用シートの製造方法Info
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- JPH11192985A JPH11192985A JP36663097A JP36663097A JPH11192985A JP H11192985 A JPH11192985 A JP H11192985A JP 36663097 A JP36663097 A JP 36663097A JP 36663097 A JP36663097 A JP 36663097A JP H11192985 A JPH11192985 A JP H11192985A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、シール溝部分の金型
構造を簡略化でき、シール部材の浮き、永久歪によるツ
ブレ、外れ、脱落を防止でき、シール性及び耐久性が向
上する二輪車用シート装置を提供する。 【解決手段】 ボトムプレート１上にクッション材２
を載置して表皮材３で被覆し、表皮材端末をボトムプレ
ートに接合したシートを車体側収納部１２の上に配設し
てなる二輪車用シート装置において、シートを構成する
ボトムプレート１の下周面の車体側との当接位置にシー
ル突起４を形成し、このシール突起４と係合する凹溝８
を車体側収納部１２に形成し、この車体側収容部１２の
凹溝８に発泡ラバーからなるシール部材を一体に発泡成
形する。
構造を簡略化でき、シール部材の浮き、永久歪によるツ
ブレ、外れ、脱落を防止でき、シール性及び耐久性が向
上する二輪車用シート装置を提供する。 【解決手段】 ボトムプレート１上にクッション材２
を載置して表皮材３で被覆し、表皮材端末をボトムプレ
ートに接合したシートを車体側収納部１２の上に配設し
てなる二輪車用シート装置において、シートを構成する
ボトムプレート１の下周面の車体側との当接位置にシー
ル突起４を形成し、このシール突起４と係合する凹溝８
を車体側収納部１２に形成し、この車体側収容部１２の
凹溝８に発泡ラバーからなるシール部材を一体に発泡成
形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は車体側の収納部上部
に配設される二輪車用シート装置及び二輪車用シートの
製造方法に関する。
に配設される二輪車用シート装置及び二輪車用シートの
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来からボトムプレートと車体側とをヒ
ンジを介して開閉可能にした二輪車用シートが知られて
いる。つまりオートバイ、スクータ等の二輪車において
は、シートの下部にヘルメットを含む各種物品等を収容
する収納部を形成することが行われており、このように
収納部の上にシートを配設する場合には、収納部内へ、
水，ゴミ等の浸入を防止する必要がある。
ンジを介して開閉可能にした二輪車用シートが知られて
いる。つまりオートバイ、スクータ等の二輪車において
は、シートの下部にヘルメットを含む各種物品等を収容
する収納部を形成することが行われており、このように
収納部の上にシートを配設する場合には、収納部内へ、
水，ゴミ等の浸入を防止する必要がある。
【０００３】このため図６で示すように、ボトムプレー
ト８１と当接する収納部８４の外周に孔８２を形成し、
この孔８２にシール部材８３を嵌め込んで取り付けた
り、或いは直接車体側の外周に接着剤を用いてシール部
材８３を接合する技術が知られている。
ト８１と当接する収納部８４の外周に孔８２を形成し、
この孔８２にシール部材８３を嵌め込んで取り付けた
り、或いは直接車体側の外周に接着剤を用いてシール部
材８３を接合する技術が知られている。
【０００４】また図７で示すように、車体側と当接する
ボトムプレート８１の外周に孔８１ａを形成し、この孔
８１ａにシール部材８５を嵌入したり、或いは接着剤で
シール部材８５を接合したりして、シールと収納部８４
との当接部を防水していた。なお符号８６はクッション
材、符号８７は表皮材、符号８８は表皮材端末部とボト
ムプレート８１を接合するステイプルである。
ボトムプレート８１の外周に孔８１ａを形成し、この孔
８１ａにシール部材８５を嵌入したり、或いは接着剤で
シール部材８５を接合したりして、シールと収納部８４
との当接部を防水していた。なお符号８６はクッション
材、符号８７は表皮材、符号８８は表皮材端末部とボト
ムプレート８１を接合するステイプルである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記図５及び図６で示
す従来技術は、シール部材８３，８５の嵌め込み作業、
或いは接着剤による接合作業は、手作業によって行なっ
ているために、取付作業性において問題があった。また
シール部材８３，８５を嵌合或いは接着剤によって接合
するため、シール部材８３，８５の浮き、永久歪による
ツブレ、外れ、脱落等によりシール効果がなくなるとい
う問題があった。
す従来技術は、シール部材８３，８５の嵌め込み作業、
或いは接着剤による接合作業は、手作業によって行なっ
ているために、取付作業性において問題があった。また
シール部材８３，８５を嵌合或いは接着剤によって接合
するため、シール部材８３，８５の浮き、永久歪による
ツブレ、外れ、脱落等によりシール効果がなくなるとい
う問題があった。
【０００６】さらに、ボトムプレートにシール部材を配
設するための凹部（シール溝）を周設し、ＥＰＤＭによ
るシール部材（長尺別物：トリムコード）を人手ではめ
込み周設する技術が知られている。しかしＥＰＤＭによ
るシール部材の場合には、取付部（ソリッド部）が硬い
ため、この場合にも、シール部材を人手により凹部へは
め込むため、加工工数が多くなるという不都合があっ
た。
設するための凹部（シール溝）を周設し、ＥＰＤＭによ
るシール部材（長尺別物：トリムコード）を人手ではめ
込み周設する技術が知られている。しかしＥＰＤＭによ
るシール部材の場合には、取付部（ソリッド部）が硬い
ため、この場合にも、シール部材を人手により凹部へは
め込むため、加工工数が多くなるという不都合があっ
た。
【０００７】また、シール部材を用いる場合には、ボト
ムプレートへ配設したシール部材がボトムプレートから
離脱（脱落）しないように、ボトムプレートのシール溝
に両側からシール部材の保持用突起（ストッパ用）等が
必要であり、ボトムプレートを成形するための成形金型
が複雑になり、多くの金型加工工数が必要で、金型費が
高くなるとともに金型の寿命が短くなるという問題があ
った。
ムプレートへ配設したシール部材がボトムプレートから
離脱（脱落）しないように、ボトムプレートのシール溝
に両側からシール部材の保持用突起（ストッパ用）等が
必要であり、ボトムプレートを成形するための成形金型
が複雑になり、多くの金型加工工数が必要で、金型費が
高くなるとともに金型の寿命が短くなるという問題があ
った。
【０００８】さらにシール部材を用いる場合には、シー
ル部材を電熱で３０分〜４０分間温め、柔軟性を持たせ
てはめ込み周設する方法で取り付けているため、作業性
において問題があった。また治具にボトムをセットし、
振動工具で圧入しているため、作業者の負担上好ましく
ないだけでなく、工具の先端部分でボトムプレートを傷
つける不都合もあった。
ル部材を電熱で３０分〜４０分間温め、柔軟性を持たせ
てはめ込み周設する方法で取り付けているため、作業性
において問題があった。また治具にボトムをセットし、
振動工具で圧入しているため、作業者の負担上好ましく
ないだけでなく、工具の先端部分でボトムプレートを傷
つける不都合もあった。
【０００９】さらにまた従来技術は、シール部材につい
ては、いずれもボトムプレートとは別部材であり、組付
け工程等を別ラインで行っていた。つまり、ボトムプレ
ートの成形工程（成形ライン）で製造したボトムプレー
トを一時ストックし、このストックしたボトムプレート
を移動してシール部材の組付工程（或いは細長いラバー
スポンジを接着する工程）を行い、次にクッション材を
ボトムプレート上に載置して表皮材で被覆して、表皮材
を端末処理する工程（タッカー止め）等のラインが必要
であり、そのために各部品を移動する手間等が必要であ
った。
ては、いずれもボトムプレートとは別部材であり、組付
け工程等を別ラインで行っていた。つまり、ボトムプレ
ートの成形工程（成形ライン）で製造したボトムプレー
トを一時ストックし、このストックしたボトムプレート
を移動してシール部材の組付工程（或いは細長いラバー
スポンジを接着する工程）を行い、次にクッション材を
ボトムプレート上に載置して表皮材で被覆して、表皮材
を端末処理する工程（タッカー止め）等のラインが必要
であり、そのために各部品を移動する手間等が必要であ
った。
【００１０】本発明の目的は、シール溝部分の金型構造
を簡略化でき、シール部材の浮き、永久歪によるツブ
レ、外れ、脱落を防止でき、シール性及び耐久性が向上
する二輪車用シート装置を提供することにある。
を簡略化でき、シール部材の浮き、永久歪によるツブ
レ、外れ、脱落を防止でき、シール性及び耐久性が向上
する二輪車用シート装置を提供することにある。
【００１１】本発明の他の目的は、シール部材の配設作
業を人手によらずに、収納部の射出成形直後、その収納
部上に直接発泡ラバーを原料塗布し発泡成形することが
できると共にシール部材の成形を安定させることがで
き、且つ同一ライン上で製造することのできる二輪車用
シートの製造方法を提供することにある。
業を人手によらずに、収納部の射出成形直後、その収納
部上に直接発泡ラバーを原料塗布し発泡成形することが
できると共にシール部材の成形を安定させることがで
き、且つ同一ライン上で製造することのできる二輪車用
シートの製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題は、請求項１に
係る二輪車用シート装置では、ボトムプレート上にクッ
ション材を載置して表皮材で被覆し、表皮材端末をボト
ムプレートに接合したシートを車体側収納部の上に配設
してなる二輪車用シート装置において、前記シートを構
成するボトムプレートの下周面の車体側との当接位置に
シール突起を形成し、該シール突起と係合する凹溝を前
記車体側収納部に形成し、該車体側収容部の凹溝に発泡
ラバーからなるシール部材を一体に発泡成形したことに
より解決される。これにより、シール部材が車体側を構
成する収納部の凹溝に一体に発泡成形されて接合されて
いるので、シール部材の浮き、永久歪によるツブレ、外
れ、脱落を防止できると共に、水，ゴミ等の侵入を、確
実に防止することができる。
係る二輪車用シート装置では、ボトムプレート上にクッ
ション材を載置して表皮材で被覆し、表皮材端末をボト
ムプレートに接合したシートを車体側収納部の上に配設
してなる二輪車用シート装置において、前記シートを構
成するボトムプレートの下周面の車体側との当接位置に
シール突起を形成し、該シール突起と係合する凹溝を前
記車体側収納部に形成し、該車体側収容部の凹溝に発泡
ラバーからなるシール部材を一体に発泡成形したことに
より解決される。これにより、シール部材が車体側を構
成する収納部の凹溝に一体に発泡成形されて接合されて
いるので、シール部材の浮き、永久歪によるツブレ、外
れ、脱落を防止できると共に、水，ゴミ等の侵入を、確
実に防止することができる。
【００１３】このとき、前記シートを構成するボトムプ
レートの下周面の車体側との当接位置に形成された前記
突起の長さと、該シール突起と係合する車体側の凹溝と
は、ほぼ同じ長さと深さで形成すると好適である。この
ように、凹溝とシール突起がほぼ同じ長さであるので、
凹溝内の発泡ラバーの圧縮及び凹溝とシール突起との係
合を確実に行うことが出来る。
レートの下周面の車体側との当接位置に形成された前記
突起の長さと、該シール突起と係合する車体側の凹溝と
は、ほぼ同じ長さと深さで形成すると好適である。この
ように、凹溝とシール突起がほぼ同じ長さであるので、
凹溝内の発泡ラバーの圧縮及び凹溝とシール突起との係
合を確実に行うことが出来る。
【００１４】前記収納部の凹溝には径が２ｍｍ〜３ｍｍ
の間の貫通孔が形成されている。この凹溝を発泡ラバー
の高さより深く設けることにより、シート開閉時におい
て、凹溝内で発泡された発泡ラバーに乗員の手等が触れ
ることがなく、外れ難い構成となる。
の間の貫通孔が形成されている。この凹溝を発泡ラバー
の高さより深く設けることにより、シート開閉時におい
て、凹溝内で発泡された発泡ラバーに乗員の手等が触れ
ることがなく、外れ難い構成となる。
【００１５】また前記課題は、請求項４に係る二輪車用
シートの製造方法では、ボトムプレート上にクッション
材を載置して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレ
ートに接合したシートを車体側収納部の上に配設してな
る二輪車用シートの製造方法において、前記車体側を構
成する収納部の上周面の前記ボトムプレート側との当接
位置に凹溝を成形するボトムプレート成形工程と、前記
収納部を成形した後の予熱が残存している状態におい
て、前記凹溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布工
程と、発泡ラバー塗布工程に続いて加熱して前記収納部
の凹溝に発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、を備え
てなる構成によって解決される。これにより、同一ライ
ンで収納部の成形から、シール部材である発泡ラバーの
発泡までが行えるために製造に多くのラインや、ストッ
ク、移動等が省略することができ、自動化が可能である
だけでなく、手作業に比して製造時間が短縮される。
シートの製造方法では、ボトムプレート上にクッション
材を載置して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレ
ートに接合したシートを車体側収納部の上に配設してな
る二輪車用シートの製造方法において、前記車体側を構
成する収納部の上周面の前記ボトムプレート側との当接
位置に凹溝を成形するボトムプレート成形工程と、前記
収納部を成形した後の予熱が残存している状態におい
て、前記凹溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布工
程と、発泡ラバー塗布工程に続いて加熱して前記収納部
の凹溝に発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、を備え
てなる構成によって解決される。これにより、同一ライ
ンで収納部の成形から、シール部材である発泡ラバーの
発泡までが行えるために製造に多くのラインや、ストッ
ク、移動等が省略することができ、自動化が可能である
だけでなく、手作業に比して製造時間が短縮される。
【００１６】さらに請求項５に係る二輪車用シートの製
造方法では、ボトムプレート上にクッション材を載置し
て表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接合
したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車用
シートの製造方法において、前記車体側を構成する収納
部上周面で、前記ボトムプレート下周面に形成されたシ
ール突起との当接部分に凹溝を成形し、かつ前記凹溝の
底に径が２ｍｍ〜３ｍｍの間の貫通孔を前記凹溝の樹脂
成形時に同時に形成する工程と、前記車体側の収納部を
成形した後の予熱が残存している状態において、前記凹
溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布工程と、発泡
ラバー塗布工程に続いて加熱して、前記収納部の凹溝に
発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、を備えてなる構
成によって解決される。
造方法では、ボトムプレート上にクッション材を載置し
て表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接合
したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車用
シートの製造方法において、前記車体側を構成する収納
部上周面で、前記ボトムプレート下周面に形成されたシ
ール突起との当接部分に凹溝を成形し、かつ前記凹溝の
底に径が２ｍｍ〜３ｍｍの間の貫通孔を前記凹溝の樹脂
成形時に同時に形成する工程と、前記車体側の収納部を
成形した後の予熱が残存している状態において、前記凹
溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布工程と、発泡
ラバー塗布工程に続いて加熱して、前記収納部の凹溝に
発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、を備えてなる構
成によって解決される。
【００１７】また前記予熱は４０℃乃至５０℃であると
好適である。
好適である。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を図面に
基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等
は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内
で種々改変することができるものである。
基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等
は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内
で種々改変することができるものである。
【００１９】図１乃至図５は本発明の一実施例を示すも
のであり、図１はシートを開いた状態を示す部分斜視
図、図２は車体側を構成する収納部の概略斜視図、図３
は図２のＡ−Ａ部分断面図、図４はシート装着直前状態
を示す要部断面図、図５は製造工程のブロック図であ
る。
のであり、図１はシートを開いた状態を示す部分斜視
図、図２は車体側を構成する収納部の概略斜視図、図３
は図２のＡ−Ａ部分断面図、図４はシート装着直前状態
を示す要部断面図、図５は製造工程のブロック図であ
る。
【００２０】図１で示すように、ボディカバー１１内に
収納物、例えばヘルメットや運搬物等を収納するための
ＰＰＧ等からなる容器状の収納部（ラゲッジボックス）
１２が形成されており、この収納部１２の上部にシート
Ｓが配設されている。
収納物、例えばヘルメットや運搬物等を収納するための
ＰＰＧ等からなる容器状の収納部（ラゲッジボックス）
１２が形成されており、この収納部１２の上部にシート
Ｓが配設されている。
【００２１】また本例のシートＳにおいては、シートＳ
の前側（図１で左側）の裏面にはヒンジ部６が形成され
て開閉可能になっており、このヒンジ部６によって、車
体側と係合して、図１で示すように、シートＳが上方に
開き、上記収納部１２の蓋体となるように構成されてい
る。
の前側（図１で左側）の裏面にはヒンジ部６が形成され
て開閉可能になっており、このヒンジ部６によって、車
体側と係合して、図１で示すように、シートＳが上方に
開き、上記収納部１２の蓋体となるように構成されてい
る。
【００２２】また上記ヒンジ部６と反対側のボトムプレ
ート１端部には、不図示のシートロックが配置されてお
り、車体側に設けられたシートキャッチ（図示せず）に
よりシートＳと車体側とを締結するように構成されてい
る。
ート１端部には、不図示のシートロックが配置されてお
り、車体側に設けられたシートキャッチ（図示せず）に
よりシートＳと車体側とを締結するように構成されてい
る。
【００２３】本例のシートＳは、図４で示すように、ポ
リプロピレン（ＰＰ）等からなるボトムプレート１上
に、ウレタンフォーム等からなるクッション材２を載置
して、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）レザー等からなる表皮
材３で被覆してなる。
リプロピレン（ＰＰ）等からなるボトムプレート１上
に、ウレタンフォーム等からなるクッション材２を載置
して、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）レザー等からなる表皮
材３で被覆してなる。
【００２４】上記表皮材３の端末部は、ステイプル等の
固着具９によりボトムプレート１の裏面に接合されてい
る。つまりボトムプレート１上にクッション材２を載置
して、表皮材３で被覆するが、このとき、表皮材３の端
末部と接合された接合部において、ボトムプレート１を
ステイプル等の固着具９により接合する。
固着具９によりボトムプレート１の裏面に接合されてい
る。つまりボトムプレート１上にクッション材２を載置
して、表皮材３で被覆するが、このとき、表皮材３の端
末部と接合された接合部において、ボトムプレート１を
ステイプル等の固着具９により接合する。
【００２５】本例のボトムプレート１の裏面には、後述
する収納部１２の壁７上面に形成された凹溝８と、シー
トＳを装着したときに当接する箇所に、シール突起４が
形成されており、このシール突起４と、凹溝８とが係合
するように構成されている。シール突起４は、例えばボ
トムプレート１が樹脂材の場合には、成形時に一体に形
成する。
する収納部１２の壁７上面に形成された凹溝８と、シー
トＳを装着したときに当接する箇所に、シール突起４が
形成されており、このシール突起４と、凹溝８とが係合
するように構成されている。シール突起４は、例えばボ
トムプレート１が樹脂材の場合には、成形時に一体に形
成する。
【００２６】本例の収容部１２は、図２乃至図４で示す
ように、上面外周には、後述するボトムプレート１の端
末に沿うような傾斜面７ａが形成され、上面（上端面）
には、凹溝８が形成されている。つまり収納部１２の壁
７上面には、凹溝８が形成される。そして凹溝８内に
は、シール部材としての発泡ラバーＲが周設されてい
る。この発泡ラバーＲは、凹溝８内で発泡されて収納部
１２の凹溝８内全周に形成されている。
ように、上面外周には、後述するボトムプレート１の端
末に沿うような傾斜面７ａが形成され、上面（上端面）
には、凹溝８が形成されている。つまり収納部１２の壁
７上面には、凹溝８が形成される。そして凹溝８内に
は、シール部材としての発泡ラバーＲが周設されてい
る。この発泡ラバーＲは、凹溝８内で発泡されて収納部
１２の凹溝８内全周に形成されている。
【００２７】そして、めくれ、抜けを考慮すると、収納
部１２の凹溝８の深さと、ボトムプレート側のシール突
起４の長さは、ほぼ同じが好ましい。本例では、凹溝８
の幅が３ｍｍ〜６ｍｍ、好ましくは４ｍｍ、シール突起
４の幅は、凹溝８の幅より小さく、２〜５ｍｍの間で、
凹溝８が４ｍｍのときに、好ましくは２．５ｍｍであ
る。また突起ボトムプレート１のシール突起４（寸法
Ａ）と、凹溝８の深さ（寸法Ｂ）と、ほぼ同じ長さとし
ている。
部１２の凹溝８の深さと、ボトムプレート側のシール突
起４の長さは、ほぼ同じが好ましい。本例では、凹溝８
の幅が３ｍｍ〜６ｍｍ、好ましくは４ｍｍ、シール突起
４の幅は、凹溝８の幅より小さく、２〜５ｍｍの間で、
凹溝８が４ｍｍのときに、好ましくは２．５ｍｍであ
る。また突起ボトムプレート１のシール突起４（寸法
Ａ）と、凹溝８の深さ（寸法Ｂ）と、ほぼ同じ長さとし
ている。
【００２８】また凹溝８内の発泡ラバーＲの量は、本例
では、少なくとも凹溝８の半分程度より多く形成してい
る。つまり、本例で使用した加熱硬化型シリコーンフォ
ーム、例えばＳＥＦ６０４４（東レ・ダウコーニング・
シリコーン株式会社製）の場合に、圧縮永久歪みや繰り
返し疲労を考慮して、発泡ラバーＲ（寸法Ｃ）は、Ｂの
１／２以上が好ましい。
では、少なくとも凹溝８の半分程度より多く形成してい
る。つまり、本例で使用した加熱硬化型シリコーンフォ
ーム、例えばＳＥＦ６０４４（東レ・ダウコーニング・
シリコーン株式会社製）の場合に、圧縮永久歪みや繰り
返し疲労を考慮して、発泡ラバーＲ（寸法Ｃ）は、Ｂの
１／２以上が好ましい。
【００２９】上記凹溝８には、径が２ｍｍ〜３ｍｍの間
の貫通孔が形成されている。特に好適なのは径が２．０
ｍｍである。また凹溝８の底は断面アール状に形成され
ている。このアール径は、凹溝８の幅で決定される。
の貫通孔が形成されている。特に好適なのは径が２．０
ｍｍである。また凹溝８の底は断面アール状に形成され
ている。このアール径は、凹溝８の幅で決定される。
【００３０】また発泡ラバーＲとしてはダイレクトフォ
ームガスケット（ＤＦＧ，東レ・ダウコーニング・シリ
コーン（株）製）やシリコーンフォームガスケット等を
用いる。本例で用いた発泡ラバーＲは、上述のように、
加熱硬化型シリコーンフォーム、ＳＥＦ６０４４（東レ
・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）であり、二
液混合タイプのものを用いている。
ームガスケット（ＤＦＧ，東レ・ダウコーニング・シリ
コーン（株）製）やシリコーンフォームガスケット等を
用いる。本例で用いた発泡ラバーＲは、上述のように、
加熱硬化型シリコーンフォーム、ＳＥＦ６０４４（東レ
・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）であり、二
液混合タイプのものを用いている。
【００３１】シリコンフォーム材料の物性は、圧縮永久
歪２０〜３０％（１５０℃２４時間５０％圧縮）であ
り、硬化前は非流動型であり、粘度は一方が１４０〜３
００Ｐａ．ｓ、他方が３５〜３００Ｐａ．ｓであり、
１：１の混合比で用いている。硬化時間は９０℃で３乃
至５分である。硬化後の比重は０．３５〜０．３８、発
泡倍率は２．７〜３．２、硬さ１４〜１５（アスカー
Ｃ）、引張強さ０．１２〜０．３０ＭＰａ、伸び１００
〜２００％のものを用いている。このシリコンフォーム
材料の反応は８０℃で開始される。
歪２０〜３０％（１５０℃２４時間５０％圧縮）であ
り、硬化前は非流動型であり、粘度は一方が１４０〜３
００Ｐａ．ｓ、他方が３５〜３００Ｐａ．ｓであり、
１：１の混合比で用いている。硬化時間は９０℃で３乃
至５分である。硬化後の比重は０．３５〜０．３８、発
泡倍率は２．７〜３．２、硬さ１４〜１５（アスカー
Ｃ）、引張強さ０．１２〜０．３０ＭＰａ、伸び１００
〜２００％のものを用いている。このシリコンフォーム
材料の反応は８０℃で開始される。
【００３２】次に製造工程について説明する。本例の製
造工程は、図５で示すように、成形工程３０−塗布工程
４０−加熱工程５０−組付工程６０の各工程から構成さ
れている。
造工程は、図５で示すように、成形工程３０−塗布工程
４０−加熱工程５０−組付工程６０の各工程から構成さ
れている。
【００３３】先ず、成形工程３０では、収納部１２の成
形を行う。この成形工程３０では、車体側を構成する収
納部１２を形成するが、収納部１２の上端面には凹溝８
が形成されており、凹溝８の底は断面アール状に形成さ
れている。凹溝８を形成する金型には、径が２ｍｍ〜３
ｍｍの間の貫通孔４ａを形成するように、突起（図示せ
ず）が形成されている。
形を行う。この成形工程３０では、車体側を構成する収
納部１２を形成するが、収納部１２の上端面には凹溝８
が形成されており、凹溝８の底は断面アール状に形成さ
れている。凹溝８を形成する金型には、径が２ｍｍ〜３
ｍｍの間の貫通孔４ａを形成するように、突起（図示せ
ず）が形成されている。
【００３４】なお、ボトムプレート１の成形時には、ボ
トムプレート１の下周面の車体側との当接位置にシール
突起４を、射出成形機から金型へ樹脂を注入して成形す
る。この射出成形は従来公知の射出成型機及び金型で行
う。このとき金型には、シール突起４を形成することが
できるような金型構造をしている。
トムプレート１の下周面の車体側との当接位置にシール
突起４を、射出成形機から金型へ樹脂を注入して成形す
る。この射出成形は従来公知の射出成型機及び金型で行
う。このとき金型には、シール突起４を形成することが
できるような金型構造をしている。
【００３５】次に収納部１２を金型から脱型させて、取
り出しロボットにより取り出し、コンベア上の受け冶具
にセットする。このとき成形された収納部１２は凹溝８
を上面にしてセットされる。このような状態において成
形された収納部１２は予熱が４０〜５０℃で残存してい
る。好ましくは４２〜４６℃に保たれている。
り出しロボットにより取り出し、コンベア上の受け冶具
にセットする。このとき成形された収納部１２は凹溝８
を上面にしてセットされる。このような状態において成
形された収納部１２は予熱が４０〜５０℃で残存してい
る。好ましくは４２〜４６℃に保たれている。
【００３６】そして上記収納部１２の温度が、好ましく
は４２〜４６℃に保たれている状態でそのまま発泡ラバ
ー塗布工程４０を行う。つまり、受け冶具にセットされ
た収納部１２の凹溝８にシリコーンフォーム材料を塗布
する。このシリコーンフォーム材料は予め計量機を介し
て二液混合されたものを塗布ロボットにより、凹溝８に
塗布する。塗布ロボットには、ダイナミックミキサーや
スタティックミキサー等のミキサーが取り付けられ、こ
のミキサーで二液型のシリコーンフォーム材料をノズル
から塗布する。つまり上記収納部１２を成形した後の予
熱が残存している状態において、前記凹溝８に発泡ラバ
ーＲを塗布する。本例のシリコンフォーム材料は、前述
した物性のものを用いている。
は４２〜４６℃に保たれている状態でそのまま発泡ラバ
ー塗布工程４０を行う。つまり、受け冶具にセットされ
た収納部１２の凹溝８にシリコーンフォーム材料を塗布
する。このシリコーンフォーム材料は予め計量機を介し
て二液混合されたものを塗布ロボットにより、凹溝８に
塗布する。塗布ロボットには、ダイナミックミキサーや
スタティックミキサー等のミキサーが取り付けられ、こ
のミキサーで二液型のシリコーンフォーム材料をノズル
から塗布する。つまり上記収納部１２を成形した後の予
熱が残存している状態において、前記凹溝８に発泡ラバ
ーＲを塗布する。本例のシリコンフォーム材料は、前述
した物性のものを用いている。
【００３７】次に加熱工程５０を行う。この加熱工程５
０は発泡ラバー塗布工程４０に続いて加熱して収納部１
２の凹溝８に発泡ラバーＲを一体成形するものである。
つまり、搬送コンベアを介して、塗布されたシリコンフ
ォーム材料（発泡ラバー）の発泡を行うものである。発
泡は搬送コンベアの途上に配置された加熱炉を通過させ
ることにより行う。このとき収納部１２の成形から一連
の動作で発泡が行われるために、収納部１２には成形予
熱が全体に残存しており、このため、加熱炉内での収納
部１２の温度上昇が速く、また収納部１２の肉厚等の形
状に左右されず均一な加熱となり、シリコンフォーム材
料（発泡ラバー）を、安定且つむらなく発泡成形するこ
とができる。
０は発泡ラバー塗布工程４０に続いて加熱して収納部１
２の凹溝８に発泡ラバーＲを一体成形するものである。
つまり、搬送コンベアを介して、塗布されたシリコンフ
ォーム材料（発泡ラバー）の発泡を行うものである。発
泡は搬送コンベアの途上に配置された加熱炉を通過させ
ることにより行う。このとき収納部１２の成形から一連
の動作で発泡が行われるために、収納部１２には成形予
熱が全体に残存しており、このため、加熱炉内での収納
部１２の温度上昇が速く、また収納部１２の肉厚等の形
状に左右されず均一な加熱となり、シリコンフォーム材
料（発泡ラバー）を、安定且つむらなく発泡成形するこ
とができる。
【００３８】つまり本例で使用したシリコンフォームの
反応は、８０℃で開始されるが、収納部１２は、成形後
の予熱で全体が４０℃以上に亘って保持されており、こ
の状態で加熱することになる。
反応は、８０℃で開始されるが、収納部１２は、成形後
の予熱で全体が４０℃以上に亘って保持されており、こ
の状態で加熱することになる。
【００３９】一般に、シリコンフォーム材料の温度依存
性は、４０℃以下では発泡の立ち上がりがないが、発泡
後の物性に影響を与え、特に収納部１２の肉厚のある部
分と肉厚の少ない部分とでは、常温（室温）から発泡開
始の８０℃までの間で、上昇温度条件が異なることにな
り、発泡にムラが生じてしまう。
性は、４０℃以下では発泡の立ち上がりがないが、発泡
後の物性に影響を与え、特に収納部１２の肉厚のある部
分と肉厚の少ない部分とでは、常温（室温）から発泡開
始の８０℃までの間で、上昇温度条件が異なることにな
り、発泡にムラが生じてしまう。
【００４０】しかし、本例のように収納部１２の成形後
に、まだ収納部１２全体に予熱が残存している状態で、
シリコンフォーム材料（発泡ラバーＲ材料）を塗布し、
次に加熱すると、シリコンフォーム（発泡ラバーＲ）材
料全体が、ほぼ同じ時間で均一に８０℃とすることがで
きるために、収納部１２の肉厚及び形状に影響されない
で、シリコンフォーム（発泡ラバーＲ）として発泡させ
ることができる。そして、このようにシリコンフォーム
（発泡ラバーＲ）材料を塗布・発泡して形成すると、従
来人手で長尺別物を取り付けていた状況の作業効率が９
０秒／台から４０秒／台に低減し、製造時間が短縮する
ことができる。また塗布をロボットで行うことができる
ので、自動化を図ることができる。
に、まだ収納部１２全体に予熱が残存している状態で、
シリコンフォーム材料（発泡ラバーＲ材料）を塗布し、
次に加熱すると、シリコンフォーム（発泡ラバーＲ）材
料全体が、ほぼ同じ時間で均一に８０℃とすることがで
きるために、収納部１２の肉厚及び形状に影響されない
で、シリコンフォーム（発泡ラバーＲ）として発泡させ
ることができる。そして、このようにシリコンフォーム
（発泡ラバーＲ）材料を塗布・発泡して形成すると、従
来人手で長尺別物を取り付けていた状況の作業効率が９
０秒／台から４０秒／台に低減し、製造時間が短縮する
ことができる。また塗布をロボットで行うことができる
ので、自動化を図ることができる。
【００４１】上記実施例においては、貫通孔を収納部１
２の成形時に所定金型で一緒に成形する例を示している
が、収納部１２の成形後に貫通孔を開けて構成すること
もできる。
２の成形時に所定金型で一緒に成形する例を示している
が、収納部１２の成形後に貫通孔を開けて構成すること
もできる。
【００４２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、シール部
材が車体側を構成する収納部の凹溝に一体に発泡成形さ
れて接合されているので、シール部材の浮き、永久歪に
よるツブレ、外れ、脱落を防止できると共に、水，ゴミ
等の侵入を、確実に防止することができる。
材が車体側を構成する収納部の凹溝に一体に発泡成形さ
れて接合されているので、シール部材の浮き、永久歪に
よるツブレ、外れ、脱落を防止できると共に、水，ゴミ
等の侵入を、確実に防止することができる。
【００４３】また同一ラインで収納部の成形から、シー
ル部材である発泡ラバーの発泡までが行えるために製造
に多くのラインや、ストック、移動等が省略することが
でき、自動化が可能であるだけでなく、手作業に比して
製造時間が短縮される。
ル部材である発泡ラバーの発泡までが行えるために製造
に多くのラインや、ストック、移動等が省略することが
でき、自動化が可能であるだけでなく、手作業に比して
製造時間が短縮される。
【図１】シートを開いた状態を示す部分斜視図である。
【図２】車体側を構成する収納部の概略斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ部分断面図である。
【図４】シート装着直前状態を示す要部断面図である。
【図５】製造工程のブロック図である。
【図６】従来例を示す要部断面図である。
【図７】従来例を示す要部断面図である。
１ ボトムプレート ２ クッション材 ３ 表皮材 ４ シール突起 ６ ヒンジ部 ７ 収納部の壁 ８ 凹溝 ９ 固着具 １１ ボディカバー １２ 収納部 ３０ 成形工程 ４０ 塗布工程 ５０ 加熱工程 ６０ 組付工程 Ｒ 発泡ラバー（シール部材）
Claims (6)
- 【請求項１】 ボトムプレート上にクッション材を載置
して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接
合したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車
用シート装置において、 前記シートを構成するボトムプレートの下周面の車体側
との当接位置にシール突起を形成し、該シール突起と係
合する凹溝を前記車体側収納部に形成し、該車体側収容
部の凹溝に発泡ラバーからなるシール部材を一体に発泡
成形したことを特徴とする二輪車用シート装置。 - 【請求項２】 前記シートを構成するボトムプレートの
下周面の車体側との当接位置に形成された前記突起の長
さと、該シール突起と係合する車体側の凹溝とは、ほぼ
同じ長さと深さで形成されたことを特徴とする請求項１
記載の二輪車用シート装置。 - 【請求項３】 前記収納部の凹溝には径が２ｍｍ〜３ｍ
ｍの間の貫通孔が形成されていることを特徴とする請求
項１，２いずれか記載の二輪車用シート装置。 - 【請求項４】 ボトムプレート上にクッション材を載置
して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接
合したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車
用シートの製造方法において、 前記車体側を構成する収納部の上周面の前記ボトムプレ
ート側との当接位置に凹溝を成形するボトムプレート成
形工程と、 前記収納部を成形した後の予熱が残存している状態にお
いて、前記凹溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布
工程と、 発泡ラバー塗布工程に続いて加熱して前記収納部の凹溝
に発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、を備えてなる
こと特徴とする二輪車用シートの製造方法。 - 【請求項５】 ボトムプレート上にクッション材を載置
して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接
合したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車
用シートの製造方法において、 前記車体側を構成する収納部上周面で、前記ボトムプレ
ート下周面に形成されたシール突起との当接部分に凹溝
を成形し、かつ前記凹溝の底に径が２ｍｍ〜３ｍｍの間
の貫通孔を前記凹溝の樹脂成形時に同時に形成する工程
と、 前記車体側の収納部を成形した後の予熱が残存している
状態において、前記凹溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラ
バー塗布工程と、 発泡ラバー塗布工程に続いて加熱して、前記収納部の凹
溝に発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、 を備えてなること特徴とする二輪車用シートの製造方
法。 - 【請求項６】 前記予熱は４０℃乃至５０℃であること
を特徴とする請求項５記載の二輪車用シートの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36663097A JP3841538B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 二輪車用シート装置及び二輪車用シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36663097A JP3841538B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 二輪車用シート装置及び二輪車用シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11192985A true JPH11192985A (ja) | 1999-07-21 |
| JP3841538B2 JP3841538B2 (ja) | 2006-11-01 |
Family
ID=18487259
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36663097A Expired - Fee Related JP3841538B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 二輪車用シート装置及び二輪車用シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3841538B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008123058A1 (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-16 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | 自動二輪車 |
| JP2012214064A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Honda Motor Co Ltd | 鞍乗型車両のシート構造 |
| CN106275154A (zh) * | 2015-05-20 | 2017-01-04 | 光阳工业股份有限公司 | 摩托车置物箱 |
| DE102022124918A1 (de) | 2021-09-30 | 2023-03-30 | Honda Motor Co., Ltd. | Dichtungsstruktur eines aufbewahrungskastens |
-
1997
- 1997-12-26 JP JP36663097A patent/JP3841538B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008123058A1 (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-16 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | 自動二輪車 |
| JP2012214064A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Honda Motor Co Ltd | 鞍乗型車両のシート構造 |
| CN106275154A (zh) * | 2015-05-20 | 2017-01-04 | 光阳工业股份有限公司 | 摩托车置物箱 |
| DE102022124918A1 (de) | 2021-09-30 | 2023-03-30 | Honda Motor Co., Ltd. | Dichtungsstruktur eines aufbewahrungskastens |
| US12116074B2 (en) | 2021-09-30 | 2024-10-15 | Honda Motor Co., Ltd. | Storage box seal structure |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3841538B2 (ja) | 2006-11-01 |
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