JPH11194533A - 静電荷像現像用磁性トナー、その製造方法、画像形成方法及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、結着樹脂と磁性微粉体の濡
れ性及び原材料相互間の分散性が良好であり、低温・低
湿環境下でも高温・高湿環境下でも高品質の画像が得ら
れる磁性トナー，磁性トナーの製造方法，該磁性トナー
を使用する画像形成方法及び該磁性トナーを有するプロ
セスカートリッジを提供することにある。 【解決手段】 本発明は、結着樹脂、磁性微粉体及びワ
ックスを少なくとも含有する磁性トナー粒子を有する磁
性トナーにおいて、該磁性トナー粒子は重量平均粒径が
３．５乃至６．５μｍであり、該磁性トナー粒子がエチ
ルアルコールと水との混合液（体積比２７：７３）１９
ｍｌに１５ｍｇを分散した分散液の波長６００ｎｍにお
ける吸光度が０．２乃至０．７であることを特徴とする
磁性トナーに関する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法のごと
き画像形成方法における静電荷像を現像してトナー画像
を形成するための磁性トナー、その製造方法、該磁性ト
ナーを使用する画像形成方法及び該磁性トナーを有する
プロセスカートリッジに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、複写機及びレーザービームプリン
ターのごとき電子写真技術を用いた画像形成装置の機能
が多用化し、より一層の画像の高精細化、高画質化が求
められている。

【０００３】それに伴い磁性トナー粒子は、粒子径が従
来以上に細かいものを使用する傾向にある。しかし磁性
トナー粒子の粒径を小径化した場合、画像の高精細化は
達成されるが、特に低温・低湿環境下において、非画像
部への磁性トナーの付着によるカブリ現象が発生しやす
くなる。また、高温・高湿環境においては朝一番時にお
ける複写又はプリントにおいて画像濃度が薄くなり易
い。さらに今日、環境問題に対する配慮よりオゾンを発
生するコロナ帯電器を使用しないで、接触帯電部材で感
光体を帯電させる方法が採用されるようになってきてい
る。

【０００４】しかしこの場合、低温・低湿環境下におい
て、クリーニング部材で良好にクリーニングされない磁
性トナーの微細粒子が接触帯電部材に付着する（以下
「帯電ローラ汚れ」と称す。）ことにより帯電が発生
し、それにより不良画像が発生する場合がある。さらに
高温・高湿環境下においては、上述の微細粒子が帯電部
材で圧着されて静電荷像保持体である感光体ドラム表面
に付着する現象（以下「ドラム融着」と称す。）が発生
しやすくなる。

【０００５】この微細粒子は、流動性向上剤として使用
されるシリカ微粉体又は／及び磁性トナー粒子の構成材
料である磁性微粉体が主なものであることが確認されて
いる。さらに上述したように、従来より更に小径化な磁
性トナーの場合は、磁性微粉体が接触帯電部材及び感光
体ドラムにより多く付着する傾向にある。

【０００６】結着樹脂と磁性微粉体の密着性を向上させ
るために、磁性微粉体の表面を有機物であらかじめ表面
処理する方法が従来より知られているが、低温・低湿環
境でのトナー担持体上に磁性トナー層のコート不良（ブ
ロッチ現象）が発生し易くなる。また磁性微粉体の表面
処理は、生産上のコストアップを生じる。

【０００７】上記問題を解決する手段として、磁性トナ
ー粒子表面上に存在する磁性微粉体の存在状態を制御し
た新しいトナーの提案及び新しい製造方法の提案が待望
されている。

【０００８】結着樹脂は、磁性微粉体、ワックス等の原
材料全てを均一に混練物中に分散させることは難しい。
例えば結着樹脂と磁性微粉体との濡れ性を考慮した混練
条件と、結着樹脂とワックスとの分散性を考慮した混練
条件とは一般的に相反する関係にある。

【０００９】特開平８−１２３０８３号公報において、
送りスクリュー部とニーディング部とを有するスクリュ
ー押出機を用いて溶融混練する際の温度条件を規定して
いるトナーの製造方法が提案されている。本公報の実施
例において、体積平均粒径（ｄ₅₀）が７．１５〜７．２
３μｍの磁性トナーの製造方法が記載されているが、こ
の製造方法であっても磁性トナーの平均粒径がより小さ
くなってくると、（例えば、５μｍ）磁性トナー粒子表
面から磁性微粒子が遊離しやすく、遊離した磁性微粒子
の数が増加する傾向が高くなる。さらに、この製造方法
では、押出機の混練物の出口側の温度を低く設定してい
るが、これは発熱した混練物を押出機中で強制冷却する
条件であり、一般的に温度制御が困難な場合が多く、負
荷が大きく実生産上の工程管理が難しい。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、低温
・低湿環境において、カブリの発生が少なく、帯電不良
の発生し難い磁性トナー及びその製造方法を提供するこ
とにある。

【００１１】さらに本発明の目的は、高温・高湿環境に
おいて、高画像濃度の画像を形成し得、感光ドラム表面
のドラム融着の発生が抑制されている磁性トナー及びそ
の製造方法を提供することにある。

【００１２】さらに、本発明の目的は、重量平均粒径が
小さく、磁性トナー粒子から磁性微粒子が遊離すること
が少ない磁性トナー及びその製造方法を提供することに
ある。

【００１３】さらに、本発明の目的は、該磁性トナーを
使用する画像形成方法を提供することにある。

【００１４】さらに、本発明の目的は、該磁性トナーを
有するプロセスカートリッジを提供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明は、結着樹脂、磁
性微粉体及びワックスを少なくとも含有している磁性ト
ナー粒子を有する静電荷像現像用磁性トナーであり、該
磁性トナー粒子は、重量平均粒径が３．５乃至６．５μ
ｍであり；エチルアルコールと水との混合液（体積比２
７：７３）１９ｍｌに該磁性トナー粒子１５ｍｇを分散
した分散液の波長６００ｎｍにおける吸光度が０．２乃
至０．７である、ことを特徴とする静電荷像現像用磁性
トナーに関する。

【００１６】さらに、本発明は、結着樹脂、磁性微粉体
及びワックスを少なくとも含有している磁性トナー粒子
を有する磁性トナーの製造方法であり、結着樹脂、磁性
微粉体及びワックスを少なくとも有する混合物を、混練
機により下記条件 ２．２×１０³ ≦Ｅ／ε≦２．０×１０⁴ Ｅ＝ｋω² Ｔ，ε＝Ｆ／（πＤ² Ｌ） 〔式中、ωはスクリュー回転速度（ｍ／ｍｉｎ）を示
し、Ｔは設定温度（Ｋ）を示し、Ｆは混合物の供給量
（ｋｇ／ｍｉｎ）を示し、Ｄはシリンダー内径（ｍ）を
示し、Ｌはスクリュー有効長（ｍ）を示し、πは円周率
を示し、ｋは（Ｄ₀ ／Ｄ）² を示し、Ｄ₀ は０．１ｍで
ある。〕で溶融混練し、混練物を冷却し、冷却物を粉砕
し、粉砕物を分級して磁性トナー粒子を得る製造方法で
あり、該磁性トナー粒子は、重量平均粒径が３．５乃至
６．５μｍであり；エチルアルコールと水との混合液
（体積比２７：７３）１９ｍｌに該磁性トナー粒子１５
ｍｇを分散した分散液の波長６００ｎｍにおける吸光度
が０．２乃至０．７であることを特徴とする磁性トナー
の製造方法に関する。

【００１７】さらに、本発明は、バイアスが印加されて
いる接触帯電手段によって静電荷像保持体を帯電し、帯
電された静電荷像保持体に露光により静電荷像を形成
し、磁性トナーを有する現像手段によって該静電荷像を
現像して磁性トナー像を形成する画像形成方法であり、
磁性トナーは、結着樹脂、磁性微粉体及びワックスを少
なくとも含有している磁性トナー粒子を有しており、該
磁性トナー粒子は、重量平均粒径が３．５乃至６．５μ
ｍであり；エチルアルコールと水との混合液（体積比２
７：７３）１９ｍｌに該磁性トナー粒子１５ｍｇを分散
した分散液の波長６００ｎｍにおける吸光度が０．２乃
至０．７であることを特徴とする画像形成方法に関す
る。

【００１８】さらに、本発明は、静電荷像保持体、該静
電荷像保持体を帯電するための接触帯電手段及び磁性ト
ナーを保有する現像手段を有し、画像形成装置本体に着
脱可能なプロセスカートリッジであり、磁性トナーは結
着樹脂、磁性微粉体及びワックスを少なくとも含有して
いる磁性トナー粒子を有しており、該磁性トナー粒子
は、重量平均粒径が３．５乃至６．５μｍであり；エチ
ルアルコールと水との混合液（体積比２７：７３）１９
ｍｌに該磁性トナー粒子１５ｍｇを分散した分散液の波
長６００ｎｍにおける吸光度が０．２乃至０．７である
ことを特徴とするプロセスカートリッジに関する。

【００１９】

【発明の実施の形態】接触帯電手段の１つである帯電ロ
ーラの汚れ及び静電荷像保持体の１つである感光ドラム
の表面におけるトナーのドラム融着を発生し易い磁性ト
ナーを構成する磁性トナー粒子と、同様の問題を発生し
難い磁性トナー粒子との差を、画出し評価以外の方法で
簡易に知る手段を検討したところ、エチルアルコールと
水との混合液に磁性トナー粒子を分散した分散液を用い
る方法でその差を知ることが可能であることを見いだし
た。分散液の吸光度が高いということは、磁性トナー粒
子が非常に混合液に濡れ易い状態であることを示し、磁
性トナー粒子の表面に磁性微粉体が多く存在しているこ
とを示している。この様な磁性トナー粒子は、その表面
から磁性微粒子を遊離しやすい。実際この様な磁性トナ
ー粒子から作製された磁性トナーを画出し評価した場
合、帯電ローラ汚れ、感光ドラムの表面に融着という弊
害が生じ易い。帯電ローラ表面の汚染物及び感光ドラム
表面の融着物中に磁性微粒子が多く存在していることが
確認された。磁性トナー粒子の表面に存在する磁性微粉
体の量を明確かつ適切に示す測定方法であるといえる。

【００２０】本発明で使用する磁性トナー粒子は、重量
平均粒径が３．５乃至６．５μｍであり、エチルアルコ
ールと水との混合液（エチルアルコールと水との体積比
２７：７３）１９ｍｌに該磁性トナー粒子１５ｍｇを分
散した分散液の波長６００ｎｍにおける吸光度が０．２
乃至０．７である。

【００２１】磁性トナー粒子又は磁性トナーの重量平均
粒径はコールターカウンター法により測定する。

【００２２】コールターカウンター法による磁性トナー
粒子及び磁性トナーの平均粒径の測定装置としては、例
えばコールターカウンターＴＡ−ＩＩ或いはコールター
マルチサイザー（コールター社製）が用いられる。電解
液は、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水
溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コール
ター社製）が使用できる。測定方法としては、前記電解
水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤
（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を、
０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え
る。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３
分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチ
ャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、磁性トナ
ー粒子又は磁性トナーの体積、個数を測定して、体積分
布と個数分布を算出する。それから、磁性トナー粒子又
は磁性トナーの重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）を求め
る。

【００２３】チャンネルとしては、２．００〜２．５２
μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜
４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．
０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未
満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１
２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；
１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．
４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３
２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用
し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒
子を対象とする。

【００２４】上記測定法において、磁性トナー粒子に外
添剤が外添されていても、磁性トナーの重量平均粒径
は、磁性トナー粒子の重量平均粒径と実質的に同一の値
を通常は示す。

【００２５】磁性トナー粒子の吸光度の測定は、以下の
方法により行なう。

【００２６】ｉ）分散液の作製 エチルアルコール（特級９９．５％，キシダ化学製）と
水との混合比が２７：７３の水溶液を作製する。この水
溶液１９ｍｌを２０ｍｌのサンプルビン（ｉｕｃｈｉ
製，名称ラボランパック）に入れ、磁性トナー粒子１５
ｍｇを液面上に侵しビンのフタをする。その状態で２０
分間静置させる。時間経過と共に濡れ易い粒子は落下し
始め溶液に分散する。２０分経過後にサンプルビンを指
でつかみサンプルビンの上下を５回・１８０°回転振と
うさせ、分散液を均一化させて測定用分散液とする。

【００２７】ｉｉ）吸光度測定 ｉ）で得た分散液を１ｃｍ角の石英セルに入れて分光光
度計ＭＰＳ２０００（島津製作所社製）を用いて、分散
液の波長６００ｎｍにおける吸光度を測定する。

【００２８】吸光度が０．７より大きい場合は、磁性ト
ナー粒子の表面に磁性微粒子が多く存在し、遊離の磁性
微粒子が発生しやすく、そのため帯電ローラ汚れ及びド
ラム融着が発生し易い。また、吸光度が０．２より小さ
い場合は、磁性トナー粒子の表面への磁性微粒子の露出
が抑制され過ぎていることから、低温・低湿環境下で磁
性トナー粒子のチャージアップによる画像濃度薄等の問
題が発生し易い。吸光度は、好ましくは０．３０〜０．
６９、より好ましくは０．３５〜０．６５が良い。

【００２９】磁性トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ₄ ）は
３．５乃至６．５μｍであり、６．５μｍより大きい粒
径では高画質を達成することが困難であり、３．５μｍ
より小さい粒径ではカブリの増大、濃度薄、生産性の低
下が生じやすい。

【００３０】磁性トナー粒子中の磁性粉体の含有量は４
０〜６０重量％であることが好ましい。従来以上に磁性
トナー粒子の重量平均径が小さい磁性トナーは、磁性ト
ナー粒子中の磁性微粉体量が４０重量％より少ない場合
は、カブリの増大を抑制することが困難であり、６０重
量％より多い場合は、画像濃度低下あるいは遊離の磁性
微粒子が発生しやすく、遊離の磁性微粒子の増大による
帯電ローラ汚れ、ドラム融着が発生しやすくなる。

【００３１】該磁性トナー粒子は画像解析装置で測定し
た形状係数ＳＦ−１の値が１４０＜ＳＦ−１≦１８０で
あり、形状係数ＳＦ−２の値が１３０＜ＳＦ−２≦１７
０であることが好ましい。

【００３２】磁性トナー粒子の形状係数ＳＦ−１あるい
はＳＦ−２が１３０以下の場合は磁性トナー粒子表面が
滑らかな状態となっており、磁性トナー粒子径を従来以
上に微粒子化した場合、チャージアップ現象が生じ易く
なり、低温・低湿環境において画像濃度薄あるいはブロ
ッチ現象が生じ易くなる。磁性トナー粒子の形状係数Ｓ
Ｆ−１が１８０より大きい場合は、磁性トナーの流動性
の低下が生じ易くなり画像濃度低下が生じやすい。磁性
トナー粒子の形状係数ＳＦ−２が１７０より大きい場合
は、均一な帯電が得られにくくなり易く、カブリが生じ
易くなる。

【００３３】本発明において、形状係数ＳＦ−１，ＳＦ
−２とは、例えば日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８０
０）を用い、磁性トナー粒子を１０００倍に拡大した粒
径２μｍ以上のトナー粒子像を１００個無作為にサンプ
リングし、その画像情報はインターフェースを介して、
例えばニコレ社製画像解析装置（Ｌｕｚｅｘ ＩＩＩ）
に導入し解析を行ない、下式より算出し得られた値を形
状係数ＳＦ−１，ＳＦ−２と定義する。

【００３４】

【外１】 （式中、ＭＸＬＮＧは粒子の絶対最大長、ＰＥＲＩＭＥ
は粒子の周囲、ＡＲＥＡは粒子の投影面積を示す。）

【００３５】形状係数ＳＦ−１はトナー粒子の丸さの度
合いを示し、形状係数ＳＦ−２はトナー粒子の凹凸の度
合いを示している。

【００３６】磁性トナー粒子は、より好ましくは形状係
数ＳＦ−１とＳＦ−２の比（ＳＦ−１／ＳＦ−２）が
１．０１〜１．２０であるのが良い。さらに好ましく
は、磁性トナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１４５〜１
６０であり、ＳＦ−２が１３５〜１５５であるのが良
く、さらに、形状係数ＳＦ−１とＳＦ−２との比（ＳＦ
−１／ＳＦ−２）が１．０５〜１．１５であるのが良
い。

【００３７】磁性トナー粒子に外添剤が外添されている
磁性トナーのＳＦ−１及びＳＦ−２を測定しても、外添
剤の粒径が非常に小さいか、又は、粒径の大きい外添剤
の個数が少ないので磁性トナー粒子のＳＦ−１及びＳＦ
−２と実質的に同じ値を一般に示す。

【００３８】本発明の磁性トナーにおいては、７９５．
８ｋＡ／ｍ（１０ｋエルステッド）の磁界下における磁
性微粉体の残留磁化〔σ_r （Ａｍ² ／ｋｇ）〕と保磁力
〔Ｈ_C （ｋＡ／ｍ）〕の積（σ_r ×Ｈ_C ）が２４〜５６
（ｋＡ² ｍ／ｋｇ）であることが好ましい。

【００３９】本発明の磁性トナーが好ましく用いられる
現像方法として、トナー担持体内にマグネットが設置さ
れ、このマグネットで磁性トナーを保持し、トナー担持
体上で摩擦帯電を行ない帯電した磁性トナーで静電荷像
保持体の静電荷像を現像する方法が挙げられる。このよ
うな現像方法において、本発明の磁性トナーを構成する
重量平均粒径３．５〜６．５μｍの磁性トナー粒子を用
いた場合、低温・低湿環境下における、カブリ、耐久時
におけるベタ黒濃度薄の現象及び高温・高湿環境下にお
いてドラム融着現象が生じ易くなる。これらの問題は、
磁性微粉体の磁気力（σ_r ×Ｈ_C ）をコントロールする
ことで効果的に解決することが可能となる。低温・低湿
環境においては、摩擦帯電量が高くなった磁性トナーの
現像を抑制可能な様に磁性トナーに磁気力を与えてやる
ことで、画像濃度を維持し、カブリの発生をより良好に
防止することができる。

【００４０】さらに、トナー担持体表面に磁性トナーを
適度に磁気的拘束力で拘束することでトナー担持体表面
での磁性トナーの循環が良化し、低温・低湿環境におけ
る磁性トナーの過度のチャージアップが原因と考えられ
る耐久時におけるベタ黒濃度薄現象を防止することが可
能となる。また、高温・高湿環境においても、摩擦帯電
量の高い磁性トナー粒子が選択的に現像され易い。磁性
トナー粒子の小径化が進行すればする程、ドラム融着現
象が生じ易くなる。この場合においても摩擦帯電量の比
較的高めの磁性トナー粒子の現像を抑制し得る磁気力を
磁性トナーに与えることで防止可能となる。

【００４１】σ_r ×Ｈ_C が２４未満の磁性微粉体を用い
た場合には、磁気的拘束力が効果的に作用しないため、
低温・低湿環境においてカブリやすく、耐久時のベタ黒
濃度薄現象が生じ易く、高温・高湿環境においてはドラ
ム融着現象が生じ易くなる。また、σ_r ×Ｈ_C が５６を
超える場合には、逆に磁気的拘束力が支配的となり、全
環境において画像濃度低下を招きやすいので好ましくな
い。より好ましい範囲としては、３０〜５２の場合であ
る。本発明において、磁気特性はＶＳＭＰ−１−１０
（東英工業社製）を用いて、外部磁場７９５．８ｋＡ／
ｍで測定を行なった。

【００４２】本発明の磁性トナーに用いられる磁性微粉
体としては、鉄、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウ
ム、マンガン、アルミニウム、ケイ素の如き元素を含む
磁性を有する金属酸化物がある。これらの磁性微粉体の
個数平均粒径は好ましくは０．０５〜０．３０μｍであ
り、より好ましくは０．１０〜０．２５μｍである。個
数平均粒径が０．０５μｍより小さい場合、磁性微粉体
の色味が赤みを帯びる傾向にあり、磁性トナーの場合そ
の色味が画像の色味に反映されるため好ましくない。ま
た、個数平均粒径が０．３０μｍより大きい場合は、画
像濃度とカブリのラチチュードが狭くなり、好ましくな
い。

【００４３】また、本発明に用いられる磁性微粉体の構
成する磁性微粒子の形状としては、八面体、六面体、球
形が挙げられる。磁性微粒子の形状は球形のものが画像
濃度とカブリのラチチュードを広くとり得るため好まし
い。

【００４４】さらに本発明の課題をより高度なレベルで
満足させるためには、該磁性微粉体を構成する磁性微粒
子は少なくとも表面に二酸化ケイ素を有し、その表面に
存在させる二酸化ケイ素の重量％をＷ（％）、該磁性微
粉体の個数平均粒径をＲ（μｍ）とした場合、Ｗ×Ｒが
０．００３〜０．０４２を満足することが好ましい。以
下、Ｗ×Ｒについて説明する。

【００４５】（ａ）Ｗの測定方法： ２Ｎ−ＮａＯＨ溶液で磁性微粉体を構成する磁性微粒
子の表面に存在する二酸化ケイ素（ＳｉＯ₂ ）を溶出さ
せる（４０℃、３０分間）。 溶出前と溶出後の磁性微粉体中のＳｉＯ₂ 量を蛍光Ｘ
線分析により測定する。 Ｗ（％）＝〔（溶出前のＳｉＯ₂ 量−溶出後のＳｉＯ₂
量）／（溶出前の磁性微粉体の重量）〕×１００

【００４６】（ｂ）Ｒの測定方法：Ｒは、透過型電子顕
微鏡で磁性粉微粉体を構成する磁性微粒子の写真を撮影
し、４万倍に拡大したものにつき、任意に２５０個選定
後、投影径の中のＭａｒｔｉｎ径（定方向に投影面積を
２等分する線分の長さ）を測定し、測定値に基づいて個
数平均粒径を算出する。

【００４７】Ｗ×Ｒの値を規定することにより、磁性微
粒子の表面におけるＳｉＯ₂ 存在状態が密であるか粗で
あるかの判別がより明確に把握される。

【００４８】先ずここで、磁性微粉体の平均粒径から求
められる比表面積をＳ、磁性微粉体の密度をρとする
と、Ｓ＝４πＲ² ×〔１／（４／３）πＲ³ ・ρ〕＝３
／Ｒ・ρとなる。上記の表面のＳｉＯ₂ の存在状態は、
実際はＷ／Ｓ＝Ｒ・Ｗ・ρ／３で与えられる。Ｗ／Ｓの
好ましい範囲は、０．００１ρ≦Ｗ／Ｓ≦０．０１４ρ
であるから、０．００１ρ≦Ｒ・Ｗ・ρ／３≦０．０１
４ρとなり、式を簡略化すると、０．００３≦Ｗ×Ｒ≦
０．０４２となる。

【００４９】Ｗ×Ｒが０．００３より小さい場合は、磁
性微粉体粒子の表面ＳｉＯ₂ の存在が非常にまばらな状
態であるため、磁性トナーへの流動性付与効果が少な
く、低温・低湿環境下において画像濃度低下、カブリの
増加を招きやすい。Ｗ×Ｒが０．０４２より大きい場合
は、混練時結着樹脂と磁性微粉体との濡れ性が低下し、
トナー製造時に磁性トナー粒子から磁性微粉体が離脱し
易くなり、この遊離した磁性微粉体を原因としたドラム
融着が生じ易くなる。より好ましいＷ×Ｒの範囲は０．
００８〜０．０３５である。

【００５０】磁性トナー粒子中の磁性微粉体の含有量は
４０〜６０重量％であることが好ましい。４０重量％よ
り少ない場合は重量平均粒径３．５〜６．５μｍの磁性
トナー粒子においては、カブリ現象の発生を抑制するこ
とが困難となり、６０重量％より多い場合は、画像濃度
薄、帯電ローラ汚れ、ドラム融着が発生しやすくなる。
より好ましくは、磁性トナー粒子中の磁性微粉体の含有
量は、４５〜５５重量％が良い。

【００５１】本発明の磁性トナーの磁性トナー粒子は、
ワックスを含有している。ワックスとしては、パラフィ
ンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワッ
クス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス
及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導
体、カルナバワックス及びその誘導体長鎖カルボン酸及
びその誘導体，長鎖アルコール及びその誘導体が挙げら
れる。誘導体としては酸化物や、ビニル系モノマーとワ
ックスとのブロック共重合物、ビニル系モノマーとワッ
クスとのグラフト変性物を含む。

【００５２】本発明で好ましく用いられるワックスは、
一般式Ｒ−Ｙ（式中、Ｒは炭化水素基を示し、Ｙは水酸
基、カルボキシル基、アルキルエーテル基、エステル基
又はスルホニル基を示す。）式Ｒ−Ｙで示されるワック
スのゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）
による重量平均分子量（Ｍｗ）が３０００以下であるこ
とが好ましい。

【００５３】具体的な化合物例としては、下記のものが
挙げられる。 （Ａ）ＣＨ₃ （ＣＨ₂ ）_n ＣＨ₂ ＯＨ（ｎ＝２０〜３０
０） （Ｂ）ＣＨ₃ （ＣＨ₂ ）_n ＣＨ₂ ＣＯＯＨ（ｎ＝２０〜
３００） （Ｃ）ＣＨ₃ （ＣＨ₂ ）_n ＣＨ₂ ＯＣＨ₂ （ＣＨ₂ ）_m
ＣＨ₃ （ｎ＝２０〜２００、ｍ＝０〜１００）

【００５４】上記化合物（Ｂ）、（Ｃ）は化合物（Ａ）
の誘導体であり、主鎖は直鎖状の飽和炭化水素である。
上記化合物（Ａ）から誘導される化合物であれば、上記
例に示した以外のものでも使用できる。特に好ましいワ
ックスはＣＨ₃ （ＣＨ₂ ）_nＯＨ（ｎ＝２０〜３００）
で表わされる長鎖アルキルアルコール及びそれらの混合
物を主成分とするものである。

【００５５】この長鎖アルキルアルコールワックスを用
いた場合、混練時における結着樹脂とワックスとの分散
性が極めて良好である為に、従来の混練条件よりワック
スの分散性を過度に考慮した混練条件を設定する必要が
なくなり、結着樹脂と磁性微粉体との濡れ性を考慮した
条件設定が可能となる。

【００５６】一般的に従来の混練条件において、混練機
から混練物が吐出した直後における混練温度が混練状態
を知る重要なパラメーターである。長鎖アルキルアルコ
ールワックスの軟化点に対して３０〜７０℃高い混練温
度となる混練条件においてもワックスの結着樹脂への分
散性は良好であり、かつこの様な場合においては、結着
樹脂と磁性微粉体との濡れ性も良好となり、本発明の課
題がより良好に達成できる。図２参照。

【００５７】本発明の磁性トナーに使用される結着樹脂
について以下に述べる。

【００５８】本発明に使用されるトナーの結着樹脂とし
ては、例えば、ポリスチレン；ポリ−ｐ−クロルスチレ
ン、ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合
体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン
−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリ
ン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、
スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−
α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−ア
クリロニトリル共重合体、スチレンビニルメチルエーテ
ル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合
体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン
−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合
体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体の
如きスチレン共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹
脂、天然変性フェノール樹脂、天然変性マレイン酸樹
脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニー
ル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタ
ン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシ
レン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマ
ロンインデン樹脂、石油系樹脂等が挙げられる。架橋さ
れたスチレン系樹脂も好ましい結着樹脂である。

【００５９】スチレン系共重合体のスチレンモノマーに
対するコモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メ
チル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル
酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エ
チルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メ
タクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸
ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メ
タクリロニトリル、アクリルアミドのような二重結合を
有するモノカルボン酸もしくはその置換体；マレイン
酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸
ジメチルのような二重結合を有するジカルボン酸及びそ
の置換体：塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルの
ようなビニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレ
ンのようなエチレン系オレフィン；ビニルメチルケト
ン、ビニルヘキシルケトンのようなビニルケトン；ビニ
ルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソ
ブチルエーテルのようなビニルエーテルが挙げられる。
これらのビニル単量体が単独もしくは組合せてスチレン
モノマーとともに用いられる。架橋剤としては、主とし
て２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用い
られる。例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレ
ンのような芳香族ジビニル化合物；エチレングリコール
ジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレー
ト、１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような
二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルア
ニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビ
ニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビ
ニル基を有する化合物が挙げられる。これら架橋剤は単
独もしくは混合して使用される。

【００６０】さらにスチレン系樹脂は、ゲルパーミェー
ションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）において測定され
る分子量分布において、少なくとも分子量０．５×１０
⁴ 〜５×１０⁴ 及び分子量１．０×１０⁵ 〜５．０×１
０⁶ の領域にメインピーク及びサブピークを有する場合
により好ましく用いられる。スチレン系樹脂は、テトラ
ヒドロフラン（ＴＨＦ）の可溶成分の重量平均分子量
（Ｍｗ）が、１．５×１０⁵ 〜３．５×１０⁵ 、より好
ましくは１．８×１０⁵ 〜３．２×１０⁵ が良い。

【００６１】本発明の磁性トナーには、荷電制御剤とし
て有機金属化合物を用いることが好ましい。有機金属化
合物のうちでも、特に気化性や昇華性に富む有機有機化
合物を配位子や対イオンとして含有するものが有用であ
る。

【００６２】このような、有機金属化合物としては、次
に示した一般式で表わされるアゾ系金属錯体がある。

【００６３】

【外２】 〔上記一般式中、Ｍは配位中心金属を表わし、配位数６
のＣｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｓｃ又
はＶが挙げられる。Ａｒはアリール基であり、フェニル
基又はナフチル基が挙げられる、置換基を有していても
よい。置換基としては、ニトロ基、ハロゲン基、カルボ
キシル基、アニリド基及び炭素数１〜１８のアルキル基
又はアルコキシ基がある。Ｘ、Ｘ′、Ｙ及びＹ′は−Ｏ
−、−ＣＯ−、−ＮＨ−又は−ＮＲ−（Ｒは炭素数１〜
４のアルキル基）である。

【００６４】

【外３】 は水素イオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、ア
ンモニウムイオン、脂肪族アンモニウムイオン或いはこ
れらの混合イオンを示す。〕

【００６５】本発明に良好に使用される錯体の具体例を
以下に示す。

【００６６】

【外４】

【００６７】

【外５】

【００６８】

【外６】

【００６９】荷電制御剤は、磁性トナー１００重量部に
対して０．２〜５重量部の範囲で添加されるのが好まし
い。

【００７０】磁性トナーにおいては、帯電安定性、現像
性、流動性、耐久性向上のため、磁性トナー粒子に無機
微粉体を外添することが好ましい。

【００７１】無機微粉体としては、例えばシリカ微粉
体、酸化チタン微粉体、アルミナ微粉体等が挙げられ
る。特に、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着により比表面積
が３０ｍ² ／ｇ以上（特に５０〜４００ｍ² ／ｇ）の範
囲内の無機微粉体が良好な結果を与える。磁性トナー１
００重量部に対して無機微粉体０．０１〜８重量部、好
ましくは０．１〜５重量部使用するのが良い。

【００７２】また、無機微粉体は、必要に応じ、疎水
化、帯電性コントロールの目的でシリコーンワニス、各
種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性
シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有
するシランカップリング剤、その他の有機ケイ素化合物
の如き処理剤で処理されていることも好ましい。処理剤
は２種類以上使用しても良い。特に、シリコーンオイル
で表面処理されたシリカ微粉体が好ましい。

【００７３】他の添加剤としては、例えばテフロン、ス
テアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデン、シリコーンオ
イル粒子（約４０％のシリカ含有）の如き滑剤が好適に
用いられる。また、酸化セリウム、炭化ケイ素、チタン
酸カルシウム、チタン酸ストロンチウムの如き研磨剤が
好ましく用いられ、中でもチタン酸ストロンチウムが好
ましい。また、ケーキング防止剤；カーボンブラック、
酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化スズの如き導電性付与
剤；磁性トナー粒子と逆極性の白色微粒子及び黒色微粒
子を現像性向上剤として少量用いても良い。

【００７４】次に、磁性トナーに使用される磁性トナー
粒子の製造方法について説明する。

【００７５】本発明に用いられる混練機としては、近年
の磁性トナーの量産化に対応して、エクストルーダーを
用いて混練することが好ましい。特に二軸エクストルー
ダーが品質安定性及び量産性の観点から好ましい混練機
である。具体例としては、ＴＥＭ−１００Ｂ（東芝機械
製），ＰＣＭ−８７（池貝鉄工製）等が挙げられる。

【００７６】本発明において、磁性トナー粒子を生成す
るための溶融混練工程において、結着樹脂，磁性微粉体
及びワックスを少なくとも有する混合物を、混練機によ
り下記条件 ２．２×１０³ ≦Ｅ／ε≦２．０×１０⁴ Ｅ＝ｋω² Ｔ，ε＝Ｆ／（πＤ² Ｌ） 〔式中、ωはスクリュー回転速度（ｍ／ｍｉｎ）を示
し、Ｔが設定温度（Ｋ）を示し、Ｆは混合物の供給量
（ｋｇ／ｍｉｎ）を示し、Ｄはシリンダー内径（ｍ）を
示し、Ｌはスクリュー有効長（ｍ）を示し、πは円周率
を示し、ｋは（Ｄ₀ ／Ｄ）² を示し、Ｄ₀ は０．１ｍで
ある。〕で溶融混練することが好ましい。

【００７７】混練条件をＥ／εの値で規定したのは、混
練時の結着樹脂と磁性微粉体を構成する磁性微粒子との
濡れ性を判断できる指標として、有効な値であるからで
ある。Ｅ／εが大きいと濡れ性が上がるといえる。Ｅは
混練機のスクリューの回転速度ωの２乗の値と混練設定
温度Ｔの積であり、混練機の混練エネルギーを表わす値
とみなせる。ω² はスクリューの運動エネルギーと相関
する値であり、設定温度Ｔは混練機が供給する熱エネル
ギーと相関する値である。原材料が混練機で混練される
時の混練状態を物理量でとらえようとすれば、混練機か
ら供給される運動エネルギーと熱エネルギーの総和と密
接な関係があると考えられる。ここでω² Ｔと積にした
のは、混練状態の差をより明確に把握できるよう考慮し
たからである。

【００７８】ｋは補正定数である。経験から濡れ性は、
シリンダー内径が０．１ｍの混練機よりシリンダーの内
径の小さい混練機の方が向上する傾向にあるからであ
る。

【００７９】ε＝Ｆ／（πＤ² Ｌ）は、Ｆが単位時間当
りの原材料の供給量であり、πＤ²Ｌは混練機のシリン
ダー内の原料存在可能容積と相関を有する値である。ε
は原材料のシリンダー中の充満状態を表わしている。ε
が大ということは充満状態が高いということである。仮
りに混練エネルギーが同じ場合に、εが大のものは、単
位時間における単位重量あたりの混練エネルギーが減じ
る傾向にあり、実際、結着樹脂と磁性微粉体との濡れ性
は低下する傾向にある。

【００８０】以上述べた様にＥ／εは、重量平均粒径が
３．５乃至６．５μｍの微細な磁性トナー粒子を生成す
るための混練状態を、混練条件の基本となるスクリュー
の回転速度，設定温度，吐出量及びシリンダーの内容積
というパラメーターに注目し、混練エネルギーと混練機
内においてそのエネルギーを与えられる原材料の充満度
という２つの観点で規定したものである。

【００８１】Ｅ／εが２．２×１０³ より小さい場合
は、結着樹脂と磁性微粉体の濡れ性が低下して、粉砕工
程で遊離の磁性微粉体が発生し易くなり、得られら磁性
トナーは帯電ローラ汚れ，ドラム融着が生じ易くなる。
Ｅ／εが２．０×１０⁴ より大きい場合は、結着樹脂と
ワックスとの分散性が低下する傾向にあり、低温・低温
環境下のカブリが生じ易くなる。

【００８２】混練条件に規定した各パラメーターの値の
範囲は、使用されている混練機の機種を考慮して決めら
れる。

【００８３】ωはスクリュー回転速度（ｍ／ｍｉｎ）を
示し、５〜５０の範囲で良好に用いられる。Ｔは設定温
度（Ｋ）を示し、３３３〜５１３の範囲が良好に用いら
れる。Ｆは混合物の供給量（ｋｇ／ｍｉｎ）を示し、
０．１５〜２５の範囲が良好に用いられる。Ｄはシリン
ダー内径（ｍ）を示し、０．０３〜０．２の範囲が良好
に用いられる。Ｌはスクリュー有効長（ｍ）を示し、
１．００〜４．００の範囲が良好に用いられる。πは円
周率であり、ｋは（Ｄ₀ ／Ｄ）² を示し、Ｄ₀ は０．１
〔ｍ〕である。さらに、Ｅ＝ｋω² Ｔの値は、好ましく
は３．０×１０⁵ 乃至１６．０×１０⁵ が良く、混合物
の供給量Ｆは好ましくは０．３０乃至１２．０（ｋｇ／
ｍｉｎ）が良く、ε＝Ｆ／（πＤ² Ｌ）の値は好ましく
は８５乃至１３０が良く、Ｅ／εの値は好ましくは２．
５×１０³ 乃至１．５×１０⁴ が良い。

【００８４】混練条件を設定する際、軸スクリューのニ
ーディングパドル構成も様々な構成が考えられるが、好
ましくはニーディング領域は、溶融が開始する領域と分
散性を向上させる領域の２ヶ所設定される場合である。
混練物は、従来知られている方法で圧延冷却、粗砕、ジ
ェット気流による微粉砕、図７に示す多分割方式による
分級が行なわれ磁性トナー粒子が得られる。磁性トナー
粒子の磁性微粉体及びワックスの分散性については、多
分割分級工程で得られる図７におけるＭ粉体磁性トナー
粒子及びＦ粉体の分級微粉中の磁性微粉体量とワックス
量を比較することで知ることができる。

【００８５】ｉ）磁性微粉体の分散性 例えば密度計アキュピック１３３０（島津製作所
（株））でＭ粉体の磁性トナー粒子の密度の値Ｍと、Ｆ
粉体の分級微粉の密度の値Ｆとの比Ｆ／Ｍで分散状態を
知ることが可能である。Ｆ／Ｍの値が１よりはずれるほ
ど磁性微粉体を構成する磁性微粒子の結着樹脂への均一
分散性が低下していると判断し得る。

【００８６】ｉｉ）ワックスの分散性 示差走査熱量計（パーキンエルマー社製）で測定される
ＤＳＣ曲線において、吸熱ピーク曲線とベースラインで
囲まれる面積に関して、Ｍ粉体の磁性トナー粒子のＤＳ
Ｃ曲線から得られる面積の値Ｍと、Ｆ粉体の分級微粉の
ＤＳＣ曲線から得られる面積の値Ｆとの比Ｆ／Ｍよりワ
ックスの結着樹脂への均一分散性を知ることが可能であ
る。Ｆ／Ｍの値が１よりはずれるほど分散性が低下して
いると判断し得る。

【００８７】本発明の磁性トナー粒子の調製に使用し得
る気流式分級機の一例として図７（断面図）及び図８及
び図９（斜視図）に示す形式の装置の一具体例として例
示する。

【００８８】気流式分級装置及びその装置を利用した風
力分級システムにおいては、鉛直方向に対して好ましく
はθ＝４５°以下の角度で設置されている原料供給ノズ
ルの後端部に、高圧エアー導入管と粉体原料導入ノズル
を具備し、粉体原料導入ノズルの上方に有する原料供給
口から磁性トナー粒子となる粉体原料を供給し、供給さ
れた粉体原料は粉体原料導入口下部から高圧エアー導入
管の外周より放射され、高圧エアーにのって加速されて
良好に分散し、良好に分散された粉体原料を原料供給ノ
ズルに供給できる。そして、分級域の形状を変更する場
合には、分級域が拡大し、分級点を大幅に変更できると
共に、分級エッジ先端付近での気流の乱れを発生させる
ことなく分級点を精度良く調整できるものである。粉体
原料供給部における粉体原料の吸引吐出の原理は、高圧
エアー導入管からの高圧エアーの粉体原料供給ノズルに
おける膨張減圧エゼクター効果による。

【００８９】図７及び図８及び図９において、側壁１２
２及び１２３は分級室の一部を形成し、分級エッジブロ
ック１２４及び１２５は分級エッジ１１７及び１１８を
具備している。分級エッジ１１７及び１１８は、軸１１
７ａ及び１１８ａを中心にして、回動可能であり、分級
エッジを回動して分級エッジ先端位置を変えることがで
きる。各分級エッジブロック１２４及び１２５は上下に
設置位置をスライドさせることが可能であり、それにと
もなってそれぞれのナイフエッジ型の分級エッジ１１７
及び１１８も上下にスライドする。この分級エッジ１１
７及び１１８により、分級室１３２の分級ゾーンは３分
画されている。

【００９０】粉体原料を導入するための原料供給口１４
０を原料供給ノズル１１６の最後端部に有し、該原料供
給ノズル１１６の後端部に高圧エアー導入管１４１と粉
体原料供給部を有する粉体原料導入ノズル１４２とを有
し且つ分級室１３２に開口部を有する原料供給ノズル１
１６を側壁１２２の右側に設け、該原料供給ノズル１１
６の右側接線の延長方向に対して長楕円弧を描いたコア
ンダブロック１２６が設置されている。分級室１３２の
左側ブロック１２７は、分級室１３２の左側方向にナイ
フエッジ型の入気エッジ１１４を具備し、更に分級室１
３２の左側には分級室１３２に開口する入気管１１４及
び１１５を設けてある。入気管１１４及び１１５にはダ
ンパーのごとき第１気体導入調節手段１２０及び第２気
体導入調節手段１２１と静圧計１２８及び静圧計１２９
を設けてある。

【００９１】高速エアー導入管１４１に導入する高圧エ
アーの圧力は、通常の分級では１．０〜３．０Ｋｇ／ｃ
ｍ² であるが、磁性トナー粒子の表面に付着している磁
性微粒子を効率良く遊離させて除去するためには、高圧
エアーの圧力は、３．０Ｋｇ／ｃｍ² よりも高く、好ま
しくは３．５乃至６．０Ｋｇ／ｃｍ² 、であるのが良
い。分級エッジ１１７及び１１８及び入気エッジ１１９
の位置は、磁性トナー粒子の種類及び所望の粒径により
調節される。

【００９２】分級室１３２の右側にはそれぞれの分画域
に対応させて、分級室内に開口する排出口１１１、１１
２及び１１３を有し、排出口１１１、１１２及び１１３
にはパイプの如き連通手段が接続されており、それぞれ
にバルブ手段のごとき開閉手段を設けてよい。

【００９３】原料供給ノズル１１６は直角筒部と角錐筒
部とから成り、直角筒部の内径と角錐筒部の最も狭い箇
所の内径の比を２０：１から１：１、好ましくは１０：
１から２：１に設定すると、良好な導入速度から得られ
る。

【００９４】以上のように構成してなる多分割分級域で
の分級操作は例えば次のようにして行なう。排出口１１
１、１１２、１１３の少なくとも１つを介して分級室内
を減圧し、分級室内に開口部を有する原料供給ノズル１
１６中を高圧エアーと該減圧によって流動する気流によ
って、好ましくは流速５０〜３００ｍ／秒の速度で粉体
を原料供給ノズル１１６を介して分級室に噴出する。

【００９５】分級室に導入された粉体原料中の磁性トナ
ー粒子はコアンダブロック１２６のコアンダ効果による
作用と、その際流入する空気のごとき気体の作用とによ
り湾曲線１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃ等を描いて移動
し、それぞれの粒子の粒径及び慣性力の大小に応じて、
大きい粒子（粗粒子）は気流の外側（すなわち分級エッ
ジ１１８の外側の第１分画）、中間の粒子は分級エッジ
１１８と１１７の間の第２分画、小さい粒子は分級エッ
ジ１１７の内側の第３分画に分級され、分級された大き
い粒子からなるＧ粉体は排出口１１１より排出され、分
級された中間の粒子からなるＭ粉体は排出口１１２より
排出され、分級された小さい粒子からなるＦ粉体は排出
口１１３よりそれぞれ排出される。

【００９６】磁性トナー粒子の分級において、分級点は
磁性トナー粒子が分級室１３２内へ飛び出す位置である
コアンダブロック１２６の下端部分に対する分級エッジ
１１７及び１１８のエッジ先端位置によって主に決定さ
れる。さらに、分級点は分級気流の流量あるいは原料供
給ノズル１６からの磁性トナー粒子の噴出速度等の影響
を受ける。

【００９７】気流式分級装置において、原料供給口１４
０から粉体原料を供給し、供給された粉体原料は粉体原
料導入口１４２下部から高圧エアー導入管１４１の外周
より放射され、高圧エアー導入管１４１から噴出してい
る高圧エアーに乗って加速されて良好に分散し、瞬時に
原料供給ノズル１１６から分級室内へ導入され分級され
て、分級機系外へ排出されるため、分級機へ導入される
粉体原料は原料供給ノズル１１６から分級室内の導入口
部位によって、個々の粒子の軌跡が撹乱せずに凝集粉が
一次粒子まで分散された状態で推進力をもって飛翔する
ことが重要である。原料供給ノズル１１６内から流動す
る粒子流は粉体原料を上部から導入するとき、原料供給
ノズル１１６の開口部より側位にコアンダブロック１２
６を具備している分級室１３２にトナー粒子流を導入す
ると、粒子の飛翔軌跡が乱れることなく粒子の大きさに
応じて分散して粒子流が形成されるので、その流線に添
った向きに分級エッジを移動させ、次いで分級エッジの
エッジ先端位置を固定し、所定の分級点に設定すること
ができる。この分級エッジ１１７及び１１８の移動に際
し、分級エッジブロック１２４及び１２５との同時移動
により、コアンダブロック１２６に沿って飛翔する粒子
流の流れ方向にエッジの向きを沿わすことができる。

【００９８】具体的には、図１２において、原料供給ノ
ズル１１６の先端開口部１１６ａの側面部に対応するコ
アンダブロック１２６中の例えば位置Ｏを中心として、
分級エッジ１１７の先端とコアンダブロック１２６の側
面との距離Ｌ₄ 及び分級エッジ１１７の側面とコアンダ
ブロック１２６の側面との距離Ｌ₁ は、分級エッジブロ
ック１２４を位置決め部材１３３に沿って上下に移動さ
せることで、位置決め部材１３４に沿って分級エッジ１
１７を上下に移動させ、さらに分級エッジ１１７の先端
を軸１１７ａを中心にして回動させることにより調節可
能である。

【００９９】同時に、分級エッジ１１８の先端とコアン
ダブロック１２６の側壁との距離Ｌ₅ 及び分級エッジ１
１７の側面と分級エッジ１１８の側面との距離Ｌ₂ もし
くは分級エッジ１１８の側面と側壁１２３の側面との距
離Ｌ₃ は、分級エッジブロック１２５を位置決め部材１
３８に沿って上下に移動させることで、位置決め部材１
３６に沿って分級エッジ１１８を上下に移動させ、さら
に分級エッジ１１８の先端を軸１１８ａを中心にして回
動させることにより調整可能である。

【０１００】原料供給ノズル１１６の先端開口部１１６
ａの側面部にコアンダブロック１２６、分級エッジ１１
７及び１１８を設置させ、かつ分級エッジブロック１２
４または／及び分級エッジブロック１２５の設置位置の
変更に伴って、分級室の分級域が拡大し、分級点を容易
に且つ大幅に変更することができる。

【０１０１】そのため、分級エッジ先端部による流れの
乱れが防止でき、排出導管１１１ａ、１１２ａ及び１１
３ａを介しての減圧による吸引流の流量を調節すること
で粒子の飛翔速度を増加させて分級域でのトナー粒子の
分散をより向上させ、より高い粉塵濃度でもより良好な
分級精度が得られ、製品の収率低下を防止できるだけで
なく、同じ粉塵濃度でもより良好な分級精度と製品の収
率の向上が可能になる。

【０１０２】入気エッジ１１９の先端とコアンダブロッ
ク１２６の壁面との距離Ｌ₆ は、軸１１９ａを中心とし
て入気エッジ１１９先端を回動させることにより調節可
能であり、これにより、入気管１１４及び１１５からの
気体の流入量及び流入速度を調節することで、分級点の
さらなる調整が可能である。

【０１０３】上記の設定距離は粉体原料の特性等に応じ
て適宜決定されるが、磁性トナー粒子の真密度が１．４
ｇ／ｃｍ³ を越える非磁性トナー粒子のとき、該分級エ
ッジをそれぞれ具備している設置位置の変更可能な分級
エッジブロックの設置位置を下記条件 Ｌ₀ ＞０、Ｌ₁ ＞０、Ｌ₂ ＞０、Ｌ₃ ＞０ Ｌ₀ ＜Ｌ₃
＜Ｌ₁ ＋Ｌ₂ 〔式中Ｌ₀ は、原料供給ノズルの排出口の高さ径（ｍ
ｍ）を示し、Ｌ₁ は、中粉体群と微粉体群とに分画する
ための第１分級エッジ側面と、これに対峙するコアンダ
ブロックの側面との距離（ｍｍ）を示し、Ｌ₂ は、第１
分級エッジの側面と、粗粉体群と中粉体群とに分画する
ための第２分級エッジの側面との距離（ｍｍ）を示し、
Ｌ₃ は、第２分級エッジの側面と、これに対峙する側壁
の側面との距離（ｍｍ）を示す〕を満足するように設定
することが好ましい。

【０１０４】この条件を満足する場合は、シャープな粒
度分布を有する磁性トナー粒子を効率良く得ることがで
きる。

【０１０５】気流式分級装置は、相互の機器をパイプの
ごとき連通手段で連結し、装置システムに組み込まれて
使用される。そうした装置システムの好ましい例を図１
２に示す。図１２に示す一体装置システムは、３分割分
級機１（図７及び図８に示される分級装置）、定量供給
機２０２、振動フィーダー２０３、捕集サイクロン２０
４、２０５、２０６を連通手段で連結してなるものであ
る。

【０１０６】この装置システムにおいて、粉体は、適宜
の手段により、定量供給機２０２に送り込まれ、ついで
振動フィーダー２０３を介し、原料供給ノズル１１６に
より３分割分級機２０１内に導入される。導入に際して
は、５０〜３００ｍ／秒の流速で３分割分級機２０１内
に粉体を導入する。３分割分級機２０１の分級室を構成
する大きさは通常〔１０〜５０ｃｍ〕×〔１０〜５０ｃ
ｍ〕なので、粉体は０．１〜０．０１秒以下の瞬時に３
種以上の粒子群に分級し得る。そして、３分割分級機２
０１に、大きい粒子（粗粒子）、中間の粒子、小さい粒
子に分級される。その後、大きい粒子は排出導管１１ａ
を通って、捕集サイクロン２０６で送られ回収される。
中間の粒子は排出導管１１２ａを介して系外に排出され
捕集サイクロン２０５で捕集される。捕集サイクロン２
０４、２０５、２０６は粉体を原料供給ノズル１１６を
介して分級室に吸引導入するための吸引減圧手段として
の働きをすることも可能である。

【０１０７】図４を参照しながら本発明の磁性トナーを
使用する画像形成方法の一例について説明する。

【０１０８】接触帯電手段２は、バイアス印加手段Ｅに
より電圧を印加され、静電荷像保持体（感光ドラム）１
の表面を負極性に帯電し、レーザー光による露光３によ
りイメージスキャニングによりデジタル潜像を形成し、
弾性ブレード６及び磁石を内包しているトナー担持体
（現像スリーブ）５を具備する現像器４の磁性トナー１
３で、該潜像を反転現像する。現像部において感光ドラ
ム１の導電性基体は接地され、現像スリーブ５にはバイ
アス印加手段８により交互バイアス，パルスバイアス及
び／又は直流バイアスが印加されている。

【０１０９】転写紙Ｐが搬送されて転写部にくると、ロ
ーラ転写手段９により転写紙Ｐの背面（感光ドラム側と
反対面）から電圧印加手段１０で帯電することにより、
感光ドラム１の表面上の現像画像（トナー像）がローラ
転写手段９によって転写紙Ｐ上に転写される。感光ドラ
ム１から分離された転写紙Ｐは、加熱加圧ローラ定着器
１２により転写紙Ｐ上のトナー画像を定着するために定
着処理される。

【０１１０】転写工程後の感光ドラム１に残留する磁性
トナーが少ない場合、クリーニング工程を省くことが可
能である。クリーニング手段１１によるクリーニング後
の感光ドラム１は、再度、接触帯電手段２による帯電工
程から始まる工程が繰り返される。

【０１１１】感光ドラムは感光層及び導電性基体を有
し、矢印方向に動く。トナー担持体である非磁性円筒の
現像スリーブ５は、現像部において感光ドラム１の表面
と同方向に進むように回転する。現像スリーブ５の内部
には、磁界発生手段である多極永久磁石（マグネットロ
ール）が回転しないように配されている。現像器４内の
磁性トナー１３は非磁性円筒面上に塗布され、かつ現像
スリーブ５の表面と磁性トナーとの摩擦によって、磁性
トナーは、例えばマイナスのトリボ電荷が与えられる。
さらに弾性ブレード６を円筒表面に接近して（間隔５０
μｍ〜５００μｍ）、多極永久磁石の一つに磁石位置に
対向して配置することにより、磁性トナー層の厚さを薄
く（３０μｍ〜３００μｍ）かつ均一に規制して、現像
部における感光ドラム１と現像スリーブ５の間隙よりも
薄い磁性トナー層を形成する。現像スリーブ５の回転速
度を調整することにより、スリーブ表面速度が感光ドラ
ム表面の速度と実質的に等速、もしくはそれに近い速度
となるようにする。弾性ブレード６として鉄製ブレード
を使用しても良い。

【０１１２】現像部において現像スリーブ５に交流バイ
アスまたはパルスバイアスをバイアス手段８により印加
しても良い。この交流バイアスはｆが２００〜４，００
０Ｈｚ、Ｖｐｐが５００〜３，０００Ｖであれば良い。

【０１１３】現像部における磁性トナーの移転に際し、
感光ドラム表面の静電的及び交流バイアスまたはパルス
バイアスの作用によって磁性トナーは静電像側に移転す
る。

【０１１４】弾性ブレード６は、シリコーンゴムの如き
弾性材料で形成されており、弾性ブレード６を用いて押
圧によって磁性トナー層の層厚を規制し、現像スリーブ
５上に磁性トナー１３を塗布している。

【０１１５】図５は、本発明に好適に用いられる接触帯
電手段の一形態である帯電ローラについての構成図であ
る。

【０１１６】４２は帯電ローラであり、中心の芯金４２
ａとその外周を形成した導電性弾性層４２ｂと表面層４
２ｃとを基本構成とするものである。帯電ローラ４２
は、感光ドラム１の表面に押圧力をもって圧接され、感
光ドラム１の回転に伴い従動回転する。感光ドラム１は
アルミニウムの如き導電性金属で形成されている導電性
基層１ａと、その外面に形成した光導電層１ｂとを基本
構成層とするものであり、図面上時計方向に所定の周速
度（プロセススピード）で回転される。帯電ローラ４２
は、バイアス印加手段Ｅにより電圧が印加され、帯電ロ
ーラ４２にバイアスが印加されることで感光ドラムの表
面が所定の極性・電位に帯電される。次いで、画像露光
により静電荷像が形成され、現像手段により静電荷像は
トナー画像として順次可視化されていく。

【０１１７】帯電ローラを用いた時の好ましいプロセス
条件としては、ローラの当接圧が５〜５００ｇ／ｃｍで
直流電圧に交流電圧を重畳したものを用いた時には、交
流電圧＝０．５〜５ｋＶｐｐ、交流周波数＝５０Ｈｚ〜
５ｋＨｚ、直流電圧＝±０．２〜±５ｋＶであり、直流
電圧のみを用いた時には、直流電圧＝±０．２〜±５ｋ
Ｖである。

【０１１８】帯電ローラの材質としては、導電性ゴム、
例えばエチレン−プロピレン−ジエン系三元共重合体
（ＥＰＤＭ）が好ましく、その表面に離型性被膜を設け
てもよい。離型性被膜としてはナイロン系樹脂、ポリフ
ッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ），ポリ塩化ビニリデン（Ｐ
ＶＤＣ）が好ましく用いられる。

【０１１９】次に本発明のプロセスカートリッジについ
て図６を用いて説明する。

【０１２０】本発明のプロセスカートリッジは、少なく
とも現像手段と潜像保持体とが一般的にカートリッジ化
されたものであり、画像形成装置本体（例えば、複写
機、レーザービームプリンター、ファクシミリ装置）に
着脱可能に構成されている。

【０１２１】図６に示した実施形態では、現像手段７０
９、ドラム状の静電荷像保持体（感光ドラム）１、クリ
ーニングブレード７０８ａを有するクリーニング手段７
０８、一次帯電手段としての接触帯電手段７４２を一体
としたプロセスカートリッジ７５０が例示される。

【０１２２】本実施形態では、現像手段７０９は、トナ
ー層厚規制手段としての弾性規制ブレード７１１とトナ
ー容器７６０内に磁性トナー７１０を有し、該磁性トナ
ー７１０を用い、現像時にはバイアス印加手段からの現
像バイアス電圧により感光ドラム１とトナー担持体とし
ての現像スリーブ７０４との間に所定の電界が形成され
て現像工程が実施される。この現像工程を好適に実施す
るためには、感光ドラム１と現像スリーブ７０４との間
の距離が調整される。

【０１２３】上記では、現像手段７０９、潜像保持体
１、クリーニング手段７０８及び一次帯電手段７４２の
４つの構成要素を一体的にカートリッジ化した実施形態
について説明したが、本発明においては、現像手段と静
電荷像保持体との少なくとも２つの構成要素が一体的に
カートリッジ化されたものであればよく、現像手段、静
電荷像保持体及びクリーニング手段の３つの構成要素、
現像手段、静電荷像保持体及び一次帯電手段の３つの構
成要素、或いは、その他の構成要素を加えて一体的にカ
ートリッジ化することも可能である。

【０１２４】

【実施例】本発明を以下の実施例に基づいてより具体的
に説明する。

【０１２５】実施例１ （ｉ）結着樹脂 １００重量部 （ａ）スチレン−アクリル酸ｎ−ブチル共重合体（共重
合重量比＝８０：２０） （ｂ）ＧＰＣにおいて、分子量１．５万にメインピーク
を有し、分子量６５万にサブピークを有する。 （ｃ）重量平均分子量（Ｍｗ） ２５万

【０１２６】（ｉｉ）磁性微粉体 １００重量部 （ａ）個数平均粒径Ｒ：０．１８μｍ （ｂ）磁性微粒子の形状：球形 （ｃ）σ_r ：５．９〔Ａｍ² ／ｋｇ〕 （ｄ）Ｈ_C ：６．４〔ｋＡ／ｍ〕 （ｅ）σ_r ×Ｈ_C ：３８〔ｋＡ² ｍ／ｋｇ〕 （ｆ）磁性微粒子の裏面に存在する二酸化ケイ素のＷ：
０．１３重量％ （ｇ）Ｗ×Ｒ：０．０２４

【０１２７】（ｉｉｉ）負荷電制御剤 ２重量部 （ａ）前記式（ａ）で示されるモノアゾ錯体

【０１２８】

【外７】

【０１２９】（ｉｖ）ワックス ５重量部 （ａ）長鎖アルキルアルコール （ｂ）炭素数の平均値：５０個 （ｃ）軟化点：９８℃ （ｅ）軟化点の測定方法：ＤＳＣ吸熱ピーク温度

【０１３０】上記材料をヘンシェルミキサーで混合して
混合物を得、得られた混合物を二軸エクストルーダー
（機種名「ＴＥＭ−１００Ｂ」東芝機械株式会社製）に
導入し、表１に示す混練条件Ｂで混合物の溶融混練をお
こなった。混練直後の混練物の温度は、１５９℃であっ
た。混練物をハンマーミルで１ｍｍ以下に粗粉砕し、得
られた粗粉砕物をジェット気流を用いた衝突式気流粉砕
機で微粉砕し微粉砕物を得た。

【０１３１】図１２に示す分級システムにおいて、得ら
れた微粉砕物を供給機２０２を介して振動フィーダー２
０３及び原料供給管１１６を介して３６０ｋｇ／ｈの割
合でコアンダ効果を利用して粗粉体群Ｇ、中粉体群Ｍ及
び微粉体群Ｆの３種に分級するために図７に示す多分割
分級機２０１に導入した。

【０１３２】導入に際しては排出口１１１、１１２、１
１３に連通している捕集サイクロン２０４、２０５、２
０６の吸引減圧による系内の減圧から派生する吸引力と
原料供給管１１６に取付けたインクジェクションノズル
１３１からの空気圧縮（圧力１．５ｋｇ／ｃｍ² ）を利
用した。

【０１３３】分級域の形状を変更するために、図１１に
示す各々の設定距離を下記の如く設定し、分級をおこな
った。 Ｌ₀ ＝６ｍｍ（原料供給ノズル排出口１１６ａの高さ
径） Ｌ₁ ＝３２ｍｍ（分級エッジ１１７の側面とコアンダブ
ロック１２６の側面との距離） Ｌ₂ ＝３３ｍｍ（分級エッジ１１７の側面と分級エッジ
１１８の側面との距離） Ｌ₃ ＝３９ｍｍ（分級エッジ１１８の側面と側壁１２３
の側面との距離） Ｌ₄ ＝１８ｍｍ（分級エッジ１１７の先端とコアンダブ
ロック１２６の側面との距離） Ｌ₅ ＝３３ｍｍ（分級エッジ１１８の先端とコアンダブ
ロック１２６の側面との距離） Ｌ₆ ＝２５ｍｍ（入気エッジ１１９の先端とコアンダブ
ロック１２６の側面との距離） Ｒ＝１４ｍｍ（コアンダブロック１２６の狐の半径）

【０１３４】導入された微粉砕物は０．１秒以下の瞬時
に分級された。

【０１３５】磁性トナー粒子として使用する中粉体群Ｍ
は重量平均粒径（Ｄ₄ ）が５．７μｍであり、吸光度は
０．５５であり、形状係数ＳＦ−１が１５４であり、形
状係数ＳＦ−２が１４３であり、ＳＦ−１／ＳＦ−２の
値は、１．０８であった。得られた磁性トナー粒子の物
性を表２に示す。さらに、表３に、磁性微粉体の分散状
態及びワックスの分散状態を示す。

【０１３６】得られた磁性トナー粒子１００重量部と、
シランカップリング剤とジメチルシリコーンオイルとで
表面処理している疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ比表面積
１１０ｍ² ／ｇ）１．５重量部とを混合して、負摩擦帯
電性の磁性トナーを調製した。

【０１３７】図４に示す画像形成方法で磁性トナーの評
価をおこなうために、６００ｄｐｉの解像性を有する反
転現像方法で静電荷像を現像するレーザビームプリンタ
（商品名ＬＢＰ−４５０、キヤノン株式会社製）用のプ
ロセスカートリッジの現像器に磁性トナーを導入し、プ
ロセスカートリッジをレーザビームプリンタに装着し、
各環境下において画出し試験をおこなった。

【０１３８】さらに、１２００ｄｐｉの解像度を有する
ように改造したレーザビームプリンタを使用してドット
潜像の画質を評価した。

【０１３９】評価結果を、表４、表５、及び表６に示
す。

【０１４０】評価方法 （ａ）画像濃度 初期（２枚目）、３０００枚目及び６０００枚目のベタ
黒画像の画像濃度をマクベス濃度計により測定した。

【０１４１】（ｂ）カブリ “リフレクタメーター”（東京電色（株））を用い、あ
らかじめプリント前の転写紙の白色度を測定し、プリン
トされた白色画像部の白色度との差を求め、その差が最
大となる値を示した。

【０１４２】（ｃ）帯電ローラ汚れ ６０００枚耐久後に帯電不良画像の発生し易いハーフト
ーン画像により評価を行なった。 ランク５：接触帯電ローラの汚れに基因した不良画像の
発生なし。 ランク３：接触帯電ローラの汚れに基因した不良画像発
生が確認されるが、実用上問題とならないレベル。 ランク１：接触帯電ローラの汚れに基因した不良画像の
発生が確認され、不良画像が実用上問題となるレベル。 ランク４はランク５と３の中間レベルであり、ランク２
はランク３と１の中間レベルである。

【０１４３】（ｄ）６００ｄｐｉのドット画像 １インチ当り６００個のドット潜像を形成し得る画出し
条件で、ワンドットのトナー画像を形成し、トナー画像
を拡大して目視により４段階に評価した。 Ａ：優 Ｂ：良 Ｃ：普通 Ｄ：悪い（トナーの飛び散りの発生がみられたり、ドッ
トの画像の形状がいびつである）

【０１４４】（ｅ）１２００ｄｐｉのドット画像 １インチ当り１２００個のドット潜像を形成し得る画出
し条件で、ワンドットのトナー画像を形成し、トナー画
像を拡大して目視により４段階に評価した。 Ａ：優 Ｂ：良 Ｃ：普通 Ｄ：悪い（トナーの飛び散りの発生がみられたり、ドッ
トの画像の形状がいびつである）

【０１４５】（ｆ）ドラム融着 ６０００枚耐久を行なった後のベタ黒画像上に生ずるＯ
ＰＣ感光ドラム付着した付着物に基因する白点の発生程
度により評価した。 ランク５：全く発生しなかった。 ランク３：数点発生が見られるが、実用上問題なし。 ランク１：発生が多く（数十点）、実用上問題あり。 ランク４はランク５と３の中間レベルであり、ランク２
はランク３と１の中間レベルである。

【０１４６】（ｇ）朝の一枚目の画像濃度 高温高湿環境下で、１５００枚／日の耐久で３日目の朝
の一枚目（３００１枚に相当）のベタ黒画像濃度を測
定。

【０１４７】実施例２ 個数平均粒径０．２０μｍの球形状の磁性微粒子で形成
され、σ_r ×Ｈ_C が２２（ｋＡ² ｍ／ｋｇ）であり、Ｗ
×Ｒが０．０４４の磁性微粉体を使用することを除い
て、実施例１と同様にして磁性トナー粒子を得た。得ら
れた磁性トナー粒子と疎水性シリカ微粉体とを混合して
磁性トナーを調製し、実施例１と同様にして画出し評価
をおこなった。

【０１４８】磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価
結果を表４、表５、及び表６に示す。

【０１４９】実施例３ 個数平均粒径が０．１８μｍ、形状が球形、σ_r ×Ｈ_C
＝３８（ｋＡ² ｍ／ｋｇ）、Ｗ×Ｒ＝０．０４４である
磁性微粉体を使用する以外は、実施例１と同様にして磁
性トナーを作製し、評価を行なった。該磁性トナー粒子
の吸光度は０．６４であり、ＳＦ−１＝１５５，ＳＦ−
２＝１４４であり、また、混練物の温度は１５６℃であ
った。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を
表４、表５、及び表６に示す。

【０１５０】実施例４ 個数平均粒径が０．１８μｍ、形状が球形、σ_r ×Ｈ_C
＝３８（ｋＡ² ｍ／ｋｇ）、Ｗ×Ｒ＝０．０２４である
磁性微粉体を使用する以外は、実施例１と同様にして磁
性トナーを作製し、評価を行なった。該磁性トナー粒子
の吸光度は０．６０であり、ＳＦ−１＝１５４，ＳＦ−
２＝１４３であり、また、混練物の温度は１５６℃であ
った。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を
表４、表５、表６に示す。

【０１５１】実施例５ ワックスとしてポリエチレンワックス（軟化点１３０
℃）を使用する以外は、実施例４と同様に磁性トナーを
作製し評価を行なった。該磁性トナー粒子の吸光度は
０．５７であり、ＳＦ−１＝１５４，ＳＦ−２＝１４３
であり、混練物の温度は１５４℃であった。磁性トナー
粒子の物性を表２に示し、評価結果を表４、表５、表６
に示す。

【０１５２】実施例６ 混練条件を表１に示すＢにする以外は、実施例４と同様
にして磁性トナーを作製し評価を行なった。該磁性トナ
ー粒子の吸光度は０．５５であり、ＳＦ−１＝１５４，
ＳＦ−２＝１４３であり、混練物の温度は１５９℃であ
った。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を
表４、表５、表６に示す。

【０１５３】実施例７ 混練条件を表１に示すＣにする以外は、実施例４と同様
にして磁性トナーを作製し評価を行なった。該磁性トナ
ー粒子の吸光度は０．５０であり、ＳＦ−１＝１５５，
ＳＦ−２＝１４３であり、混練物の温度は１６１℃であ
った。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を
表４、表５、表６に示す。

【０１５４】実施例８ 混練条件を表１に示すＤにする以外は、実施例４と同様
にして磁性トナーを作製し評価を行なった。該磁性トナ
ー粒子の吸光度は０．５０であり、ＳＦ−１＝１５５，
ＳＦ−２＝１４４であり、混練物の温度は１６１℃であ
った。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を
表４、表５、表６に示す。

【０１５５】実施例９ 混練条件を表１に示すＥにする以外は、実施例４と同様
にして磁性トナーを作製し評価を行なった。該磁性トナ
ー粒子の吸光度は０．５８であり、ＳＦ−１＝１５５，
ＳＦ−２＝１４３であり、混練物の温度は１５５℃であ
った。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を
表４、表５、表６に示す。

【０１５６】実施例１０ 混練条件を表１に示すＦにする以外は、実施例４と同様
にして磁性トナーを作製し評価を行なった。磁性トナー
粒子の吸光度は０．５２であり、ＳＦ−１＝１５４，Ｓ
Ｆ−２＝１４３であり、混練物の温度は１５３℃であっ
た。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を表
４、表５、表６に示す。

【０１５７】実施例１１乃至１５ 使用する磁性微粉体、混練条件及び分級条件等を変更し
て表２に示す磁性トナー粒子を得た。得られた磁性トナ
ー粒子と疎水性シリカ微粉体とを混合して磁性トナーを
調製し、実施例１と同様にして画出し評価をおこなっ
た。評価結果を表４、表５、表６に示す。

【０１５８】比較例１ 混練条件を表１に示すＧにする以外は、実施例２と同様
にして磁性トナーを作製し評価を行なった。磁性トナー
粒子の濡れ性試験における吸光度は０．７２であり、Ｓ
Ｆ−１＝１５５，ＳＦ−２＝１４４であり、混練物の温
度は１５２℃であった。結果を表２に示す。

【０１５９】比較例２ 混練条件を表１に示すＨにする以外は、実施例２と同様
にして磁性トナーを作製し評価を行なった。磁性トナー
粒子の吸光度は０．７７であり、ＳＦ−１＝１５５，Ｓ
Ｆ−２＝１４３であり、混練物の温度は１５３℃であっ
た。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を表
４、表５、表６に示す。

【０１６０】比較例３ 混練条件を表１に示すＩにする以外は、実施例２と同様
にして磁性トナーを作製し評価を行なった。磁性トナー
粒子の吸光度は０．１８であり、ＳＦ−１＝１５５，Ｓ
Ｆ−２＝１４３であり、混練物の温度は１６０℃であっ
た。磁性トナー粒子の物性を表２に示し、評価結果を表
４、表５、表６に示す。

【０１６１】比較例４乃至６ 使用する磁性微粉体、混練条件及び分級条件等を変更し
て表２に示す磁性トナー粒子を得た。得られた磁性トナ
ー粒子と疎水性シリカ微粉体とを混合して磁性トナーを
調製し、実施例１と同様にして画出し評価をおこなっ
た。評価結果を表４、表５、表６に示す。

【０１６２】

【表１】

【０１６３】

【表２】

【０１６４】

【表３】

【０１６５】

【表４】

【０１６６】

【表５】

【０１６７】

【表６】

【０１６８】 実施例１６ 結着樹脂 （スチレン系樹脂） １００重量部 磁性微粉体（個数平均粒径＝０．２０μｍ １００重量部 形状：球形 σ_ｒ ×Ｈ_ｃ ＝２２（ｋＡ^２ ｍ／ｋｇ） Ｗ×Ｒ＝０．０４４） 荷電制御剤（モノアゾＦｅ錯体） ２重量部 ワックス （高分子アルコール系ワックス，軟化点９８℃） ５重量部

【０１６９】上記構成材料をヘンシェルミキサーで混合
分散し、表３に示すＡ条件で溶融混練を行なった。混練
直後の混練物の温度は１５６℃であった。混練物は冷却
後、粗粉砕し、ジェット気流を用いた粉砕機によって微
粉砕し、さらにエルボジェット分級機（日鉄鉱業社製）
を用いて、重量平均径（Ｄ₄ ）で５．７μｍの磁性トナ
ー粒子を得た。ぬれ性試験による吸光度は０．６５であ
った。該トナー粒子１００重量部に対して疎水化処理シ
リカ微粉体を１．５重量部加え磁性トナーを得た。

【０１７０】レーザビームプリンタ（商品名「ＬＢＰ−
４５０」キヤノン株式会社製）を改造して画出し評価機
とし、図６に示すカートリッジを画出し用カートリッジ
としたものに、上記磁性トナーを投入し、画出し評価を
行なった。

【０１７１】本実施例では、図５に示す、帯電ローラに
より一次帯電を行なった。帯電ローラ４２の外径１２ｍ
ｍであり、導電性ゴム層４２ｂにはＥＰＤＭ、表面層４
２ｃには厚み１０μｍのナイロン系樹脂を用いた。Ｅは
この帯電ローラ４２に電圧を印加する電源で、所定の電
圧を帯電ローラ４２の芯金４２ａに供給する。図５にお
いてＥは直流電圧に交流電圧を重畳している。

【０１７２】一次帯電が−６５０Ｖとなるように帯電ロ
ーラ４２により感光ドラムを帯電し、感光ドラムと現像
スリーブ（磁石内包）上の現像剤層を非接触に間隙を設
定し、交流バイアス（ｆ＝２，２００Ｈｚ，Ｖｐｐ＝
１，６００Ｖ）及び直流バイアス（Ｖ_DC＝−５００Ｖ）
とを現像スリーブに印加しながら、Ｖ_L を−１７０Ｖに
して、静電荷像を反転現像により現像して磁性トナー像
をＯＰＣ感光体上に形成した。

【０１７３】形成された磁性トナー像を上記したプラス
転写電位で普通紙へ転写し、磁性トナー像を有する普通
紙を加熱加圧ローラ定着器を通して磁性トナー像を定着
した。結果を表８に示す。

【０１７４】実施例１７ 磁性体が、個数平均径が０．１８μｍ、形状が球形、σ
_r ×Ｈ_C ＝３８（ｋＡ² ｍ／ｋｇ）、Ｗ×Ｒ＝０．０４
４である以外は、実施例１６と同様にしてＤ₄＝５．７
μｍの磁性トナーを作製し、評価を行なった。なお、該
磁性トナー粒子の濡れ性試験における吸光度は０．６４
であった。結果を表８に示す。

【０１７５】実施例１８ 帯電ローラの導電性ゴム層として、ＥＰＤＭの発泡体を
使用する以外は、実施例１７と同様の画出し方法で、実
施例１７で使用した磁性トナーを用いて評価を行なっ
た。結果を表８に示す。

【０１７６】実施例１９ 帯電ローラの表面層として、フッ素樹脂を分散したアク
リル系樹脂を使用する以外は、実施例１７と同様の画出
し方法で、実施例１７で使用した磁性トナーを用いて評
価を行なった。結果を表８に示す。

【０１７７】実施例２０ 混練条件を表７に示すＢに変更する以外は、実施例２と
同様にして磁性トナーを作製し、実施例１９と同様の画
出し方法で評価を行なった。結果を表８に示す。

【０１７８】比較例７ 混練条件を表７に示すＣにする以外は、実施例１６と同
様にして磁性トナーを作製し、実施例１６と同様の方法
で評価を行なった。磁性トナー粒子の濡れ性試験におけ
る吸光度は０．７２であった。評価結果を表８に示す。

【０１７９】比較例８ 混練条件を表７に示すＤにする以外は、実施例１６と同
様にして磁性トナーを作製し、実施例１６と同様の方法
で評価を行なった。磁性トナー粒子の濡れ性試験におけ
る吸光度は０．１８であった。評価結果を表８に示す。

【０１８０】

【表７】

【０１８１】

【表８】

【０１８２】

【発明の効果】本発明の磁性トナーは、特定の濡れ性を
有する磁性トナー粒子を使用することによって、低温・
低湿環境においても濃度が高く、カブリが少なく、帯電
ローラ汚れの発生がなく、且つ高温・高湿環境において
も濃度が高く、ドラム融着の発生のない画像を提供する
ことが可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】混練機の温度制御ユニット構成及び軸構成の概
略的説明図である。

【図２】シリンダ断面構成の概略的説明図である。

【図３】樹脂温度と遊離磁性微粒子の量及びワックスの
分散性との相関図である。

【図４】本発明の磁性トナーを用いる電子写真装置の一
例の概略的説明図である。

【図５】本発明に好適に用いられる接触帯電手段の概略
的説明図である。

【図６】本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概
略的説明図である。

【図７】磁性トナー粒子多分割分級するためのコアンダ
効果を利用した気流式分級装置の概略的断面図である。

【図８】図７に示す気流式分級装置の斜視図である。

【図９】図７に示す気流式分級装置の斜視図である。

【図１０】図７におけるＡ−Ａ′断面図である。

【図１１】図７の要部を示す図である。

【図１２】磁性トナー粒子の分級に用いた分級プロセス
の一例を示す説明図である。

【符号の説明】

１ 静電荷像担持体 ２ 一次帯電装置 ３ 露光光学系 ４ 現像装置 ５ トナー担持体 ６ トナー層厚規制部材 ７ トナー攪拌手段 ８ 現像バイアス電源 ９ 転写装置 １０ 転写電流発生装置 １１ クリーニング手段 １２ 定着装置 １３ 磁性トナー ７０４ 現像スリーブ ７０９ 現像器 ７１０ 現像剤（磁性トナー） ７４２ 接触帯電手段 ７４３ バイアス印加手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小川 吉寛 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノ ン株式会社内

Claims (59)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 結着樹脂、磁性微粉体及びワックスを少
   なくとも含有している磁性トナー粒子を有する静電荷像
   現像用磁性トナーであり、 該磁性トナー粒子は、重量平均粒径が３．５乃至６．５
   μｍであり；エチルアルコールと水との混合液（体積比
   ２７：７３）１９ｍｌに該磁性トナー粒子１５ｍｇを分
   散した分散液の波長６００ｎｍにおける吸光度が０．２
   乃至０．７であることを特徴とする静電荷像現像用磁性
   トナー。
2. 【請求項２】 磁性微粉体は、７９５．８ｋＡ／ｍ（１
   ０Ｋエルステッド）の磁界下における残留磁化（σ_r
   （Ａｍ² ／ｋｇ））と保磁力（Ｈ_C （ｋＡ／ｍ））の積
   （σ_r ×Ｈ_C ）が２４〜５６（ｋＡ² ｍ／ｋｇ）である
   請求項１の磁性トナー。
3. 【請求項３】 磁性微粉体は、磁性微粒子で構成されて
   おり、形状が球形である磁性微粒子を有し、 磁性微粒子の表面に少なくとも二酸化ケイ素を有し、 磁性微粒子は、下記条件 ０．００３≦Ｗ×Ｒ≦０．０４２ 〔式中、Ｗは、磁性微粒子の表面に存在する二酸化ケイ
   素の重量％を示し、Ｒは磁性微粒体の個数平均粒径（μ
   ｍ）を示す〕を満足している請求項１又は２の磁性トナ
   ー。
4. 【請求項４】 ワックスは、長鎖アルキルアルコールを
   含有している請求項１乃至３のいずれかの磁性トナー。
5. 【請求項５】 長鎖アルキルアルコールは構造式ＣＨ₃
   （ＣＨ₂ ）ｎＯＨ〔式中、ｎは２０〜３００の整数を示
   す〕を有する請求項４の磁性トナー。
6. 【請求項６】 磁性トナー粒子は、形状係数ＳＦ−１の
   値が１４０＜ＳＦ−１≦１８０であり、形状係数ＳＦ−
   ２の値が１３０＜ＳＦ−２≦１７０である請求項１乃至
   ５のいずれかの磁性トナー。
7. 【請求項７】 上記結着樹脂は、ゲルパーミエーション
   クロマトグラフィーにおいて測定される分子量分布にお
   いて、少なくとも０．５×１０⁴ 〜５×１０⁴ 及び１．
   ０×１０⁵ 〜５．０×１０⁶ の領域にピークを有するス
   チレン系樹脂である請求項１乃至６のいずれかの磁性ト
   ナー。
8. 【請求項８】 スチレン系樹脂は、スチレン重合体、ス
   チレン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合
   体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体及びそれ
   らの混合物からなるグループから選択される樹脂である
   請求項７の磁性トナー。
9. 【請求項９】 磁性微粉体は磁性トナー粒子の重量基準
   で４０〜６０重量％磁性トナー粒子に含有されている請
   求項１乃至８のいずれかの磁性トナー。
10. 【請求項１０】 磁性トナー粒子は吸光度０．３０〜
    ０．６９を有している請求項１乃至９のいずれかの磁性
    トナー。
11. 【請求項１１】 磁性トナー粒子は、吸光度０．３５〜
    ０．６５を有している請求項１乃至９のいずれかの磁性
    トナー。
12. 【請求項１２】 磁性微粉体は、残留磁化（σ_r ）と保
    磁力（Ｈ_C ）との積（σ_r ×Ｈ_C ）が３０〜５２（ｋＡ
    ² ｍ／ｋｇ）である請求項１乃至１１のいずれかの磁性
    トナー。
13. 【請求項１３】 磁性微粉体は、個数平均粒径が０．０
    ５〜０．３０μｍである請求項１乃至１２のいずれかの
    磁性トナー。
14. 【請求項１４】 磁性微粉体は、個数平均粒径が０．１
    ０〜０．２５μｍである請求項１乃至１２のいずれかの
    磁性トナー。
15. 【請求項１５】 磁性微粉体は、０．００８≦Ｗ×Ｒ≦
    ０．０３５の条件を満足している請求項１乃至１４のい
    ずれかの磁性トナー。
16. 【請求項１６】 磁性微粉体は、磁性トナー粒子の重量
    基準で４５〜５５重量％磁性トナー粒子に含有されてい
    る請求項１乃至１５のいずれかの磁性トナー。
17. 【請求項１７】 スチレン系樹脂は、重量平均分子量が
    １５万〜３５万である請求項７乃至１６のいずれかの磁
    性トナー。
18. 【請求項１８】 磁性トナー粒子は、ＢＥＴ比表面積３
    ０² ／ｇ以上の無機微粉体と混合されている請求項１乃
    至１７のいずれかの磁性トナー。
19. 【請求項１９】 無機微粉体は、ＢＥＴ比表面積が５０
    〜４００ｍ² ／ｇである請求項１８の磁性トナー。
20. 【請求項２０】 磁性トナー粒子は、１００重量部当り
    ０．０１〜８重量部の無機微粉体と混合されている請求
    項１８又は１９の磁性トナー。
21. 【請求項２１】 磁性トナー粒子は、１００重量部当り
    ０．１〜５重量部の無機微粉体と混合されている請求項
    １８又は１９の磁性トナー。
22. 【請求項２２】 無機微粉体がシリコーンオイルで処理
    されているシリカ微粉体である請求項１８乃至２１のい
    ずれかの磁性トナー。
23. 【請求項２３】 結着樹脂、磁性微粉体及びワックスを
    少なくとも含有している磁性トナー粒子を有する磁性ト
    ナーの製造方法であり、 結着樹脂、磁性微粉体及びワックスを少なくとも有する
    混合物を、混練機により下記条件 ２．２×１０³ ≦Ｅ／ε≦２．０×１０⁴ Ｅ＝ｋω² Ｔ，ε＝Ｆ／（πＤ² Ｌ） 〔式中、ωはスクリュー回転速度（ｍ／ｍｉｎ）を示
    し、Ｔは設定温度（Ｋ）を示し、Ｆは混合物の供給量
    （ｋｇ／ｍｉｎ）を示し、Ｄはシリンダー内径（ｍ）を
    示し、Ｌはスクリュー有効長（ｍ）を示し、πは円周率
    を示し、ｋは（Ｄ₀ ／Ｄ）² を示し、Ｄ₀ は０．１ｍで
    ある。〕で溶融混練し、混練物を冷却し、冷却物を粉砕
    し、粉砕物を分級して磁性トナー粒子を得る製造方法で
    あり、 該磁性トナー粒子は、重量平均粒径が３．５乃至６．５
    μｍであり；エチルアルコールと水との混合液（体積比
    ２７：７３）１９ｍｌに該磁性トナー粒子１５ｍｇを分
    散した分散液の波長６００ｎｍにおける吸光度が０．２
    乃至０．７であることを特徴とする磁性トナーの製造方
    法。
24. 【請求項２４】 混練直後の混練物は温度が、上記ワッ
    クスの軟化点より３０乃至７０℃高い請求項２３の磁性
    トナーの製造方法。
25. 【請求項２５】 磁性微粉体は、７９５．８ｋＡ／ｍ
    （１０Ｋエルステッド）の磁界下における残留磁化（σ
    _r （Ａｍ² ／ｋｇ））と保磁力（Ｈ_C （ｋＡ／ｍ））の
    積（σ_r ×Ｈ_C ）が２４〜５６（ｋＡ² ｍ／ｋｇ）であ
    る請求項２３の又は２４の磁性トナーの製造方法。
26. 【請求項２６】 磁性微粉体は、磁性微粒子で構成され
    ており、形状が球形である磁性微粒子を有し、 磁性微粒子の表面に少なくとも二酸化ケイ素を有し、 磁性微粉体の粒子は、下記条件 ０．００３≦Ｗ×Ｒ≦０．０４２ 〔式中、Ｗは、磁性微粒子の表面に存在する二酸化ケイ
    素の重量％を示し、Ｒは磁性微粉体の個数平均粒径（μ
    ｍ）を示す〕を満足している請求項２３乃至２５のいず
    れかの磁性トナーの製造方法。
27. 【請求項２７】 ワックスは、長鎖アルキルアルコール
    を含有している請求項２３乃至２６のいずれかの磁性ト
    ナーの製造方法。
28. 【請求項２８】 長鎖アルキルアルコールは構造式ＣＨ
    ₃ （ＣＨ₂ ）ｎＯＨ〔式中、ｎは２０〜３００の整数を
    示す〕を有する請求項２７の磁性トナーの製造方法。
29. 【請求項２９】 混練機のスクリューの回転数ω（ｍ／
    ｍｉｎ）が５〜５０であり、設定温度Ｔ（Ｋ）が３３３
    〜５１３であり、 混合物の供給量Ｆ（ｋｇ／ｍｉｎ）が０．１５〜２５で
    あり、シリンダーの内径Ｄ（ｍ）が０．０３〜０．２で
    あり、スクリューの有効長Ｌ（ｍ）が１．００〜４．０
    ０である請求項２３乃至２８のいずれかの磁性トナーの
    製造方法。
30. 【請求項３０】 Ｅの値が３．０×１０⁵ 乃至１６．０
    ×１０⁵ であり、 混練機のスクリューの回転数ω（ｍ／ｍｉｎ）が５〜５
    ０であり、設定温度Ｔ（Ｋ）が３３３〜５１３であり、 混合物の供給量Ｆ（ｋｇ／ｍｉｎ）が０．１５〜２５で
    あり、シリンダーの内径Ｄ（ｍ）が０．０３〜０．２で
    あり、スクリューの有効長Ｌ（ｍ）が１．００〜４．０
    ０である請求項２３乃至２９のいずれかの磁性トナーの
    製造方法。
31. 【請求項３１】 混合物の供給量Ｆが０．３０乃至１
    ２．００（ｋｇ／ｍｉｎ）である請求項２９又は３０の
    磁性トナーの製造方法。
32. 【請求項３２】 εの値が８５乃至１３０である請求項
    ２３乃至３１のいずれかの磁性トナーの製造方法。
33. 【請求項３３】 Ｅ／εの値は、２．５×１０³ 乃至
    １．５×１０⁴ である請求項２３乃至３２のいずれかの
    磁性トナーの製造方法。
34. 【請求項３４】 混練機のスクリューの回転数ω（ｍ／
    ｍｉｎ）が５〜５０であり、設定温度Ｔ（Ｋ）が３３３
    〜５１３であり、 混合物の供給量Ｆ（ｋｇ／ｍｉｎ）が０．１５〜２５で
    あり、シリンダーの内径Ｄ（ｍ）が０．０３〜０．２で
    あり、スクリューの有効長Ｌ（ｍ）が１．００〜４．０
    ０であり、 Ｅの値が３．０×１０⁵ 乃至１６．０×１０⁵ であり、
    混合物の供給量Ｆが０．３０乃至１２．０（ｋｇ／ｍｉ
    ｎ）であり、εの値が８５乃至１３０であり、Ｅ／εの
    値は、２．５×１０³ 乃至１．５×１０⁴ である請求項
    ２３乃至３３のいずれかの磁性トナーの製造方法。
35. 【請求項３５】 磁性トナー粒子は、形状係数ＳＦ−１
    の値が１４０＜ＳＦ−１≦１８０であり、形状係数ＳＦ
    −２の値が１３０＜ＳＦ−２≦１７０である請求項２３
    乃至３４のいずれかの磁性トナー粒子の製造方法。
36. 【請求項３６】 上記結着樹脂は、ゲルパーミエーショ
    ンクロマトグラフィーにおいて測定される分子量分布に
    おいて、少なくとも０．５×１０⁴ 〜５×１０⁴ 及び
    １．０×１０⁵ 〜５．０×１０⁶ の領域にピークを有す
    るスチレン系樹脂である請求項２３乃至３５のいずれか
    の磁性トナーの製造方法。
37. 【請求項３７】 スチレン系樹脂は、スチレン重合体、
    スチレン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重
    合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体及びそ
    れらの混合物からなるグループから選択される樹脂であ
    る請求項３６の磁性トナーの製造方法。
38. 【請求項３８】 磁性微粉体は磁性トナー粒子の重量基
    準で４０〜６０重量％磁性トナー粒子に含有されている
    請求項２３乃至３７のいずれかの磁性トナーの製造方
    法。
39. 【請求項３９】 磁性トナー粒子は吸光度０．３０〜
    ０．６９を有している請求項２３乃至３８のいずれかの
    磁性トナーの製造方法。
40. 【請求項４０】 磁性トナー粒子は、吸光度０．３５〜
    ０．６５を有している請求項２３乃至３８のいずれかの
    磁性トナーの製造方法。
41. 【請求項４１】 磁性微粉体は、残留磁化（σ_r ）と保
    磁力（Ｈ_C ）との積（σ_r ×Ｈ_C ）が３０〜５２（ｋＡ
    ² ｍ／ｋｇ）である請求項２３乃至４０のいずれかの磁
    性トナー製造方法。
42. 【請求項４２】 磁性微粉体は、個数平均粒径が０．０
    ５〜０．３０μｍである請求項２３乃至４１のいずれか
    の磁性トナーの製造方法。
43. 【請求項４３】 磁性微粉体は、個数平均粒径が０．１
    ０〜０．２５μｍである請求項２３乃至４１のいずれか
    の磁性トナーの製造方法。
44. 【請求項４４】 磁性微粉体は、０．００８≦Ｗ×Ｒ≦
    ０．０３５の条件を満足している請求項２３乃至４３の
    いずれかの磁性トナーの製造方法。
45. 【請求項４５】 磁性微粉体は、磁性トナー粒子の重量
    基準で４５〜５５重量％磁性トナー粒子に含有されてい
    る請求項２３乃至４４のいずれかの磁性トナーの製造方
    法。
46. 【請求項４６】 スチレン系樹脂は、重量平均分子量が
    １５万〜３５万である請求項２３乃至４５のいずれかの
    磁性トナーの製造方法。
47. 【請求項４７】 磁性トナー粒子は、ＢＥＴ比表面積３
    ０² ／ｇ以上の無機微粉体と混合されている請求項２３
    乃至４６のいずれかの磁性トナーの製造方法。
48. 【請求項４８】 無機微粉体は、ＢＥＴ比表面積が５０
    〜４００ｍ² ／ｇである請求項４７の磁性トナー製造方
    法。
49. 【請求項４９】 磁性トナー粒子は、１００重量部当り
    ０．０１〜８重量部の無機微粉体と混合されている請求
    項４７又は４８の磁性トナー製造方法。
50. 【請求項５０】 磁性トナー粒子は、１００重量部当り
    ０．１〜５重量部の無機微粉体と混合されている請求項
    ４７又は４８の磁性トナーの製造方法。
51. 【請求項５１】 無機微粉体がシリコーンオイルで処理
    されているシリカ微粉体である請求項４７乃至５０のい
    ずれかの磁性トナーの製造方法。
52. 【請求項５２】 バイアスが印加されている接触帯電手
    段によって静電荷像保持体を帯電し、帯電された静電荷
    像保持体に露光により静電荷像を形成し、磁性トナーを
    有する現像手段によって該静電荷像を現像して磁性トナ
    ー像を形成する画像形成方法であり、磁性トナーは、結
    着樹脂、磁性微粉体及びワックスを少なくとも含有して
    いる磁性トナー粒子を有しており、 該磁性トナー粒子は、重量平均粒径が３．５乃至６．５
    μｍであり；エチルアルコールと水との混合液（体積比
    ２７：７３）１９ｍｌに該磁性トナー粒子１５ｍｇを分
    散した分散液の波長６００ｎｍにおける吸光度が０．２
    乃至０．７であることを特徴とする画像形成方法。
53. 【請求項５３】 接触帯電手段が帯電ローラである請求
    項５２の画像形成方法。
54. 【請求項５４】 静電荷像保持体上の磁性トナー像は、
    バイアスが印加されている転写ローラによって転写材上
    に転写され、転写材上の磁性トナー像は加熱加圧定着手
    段によって定着される請求項５２又は５３の画像形成方
    法。
55. 【請求項５５】 磁性トナーが請求項２乃至２２のいず
    れかの磁性トナーである請求項５２乃至５４のいずれか
    の画像形成方法。
56. 【請求項５６】 静電荷像保持体、該静電荷像保持体を
    帯電するための接触帯電手段及び磁性トナーを保有する
    現像手段を有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセ
    スカートリッジであり、 磁性トナーは結着樹脂、磁性微粉体及びワックスを少な
    くとも含有している磁性トナー粒子を有しており、 該磁性トナー粒子は、重量平均粒径が３．５乃至６．５
    μｍであり；エチルアルコールと水との混合液（体積比
    ２７：７３）１９ｍｌに該磁性トナー粒子１５ｍｇを分
    散した分散液の波長６００ｎｍにおける吸光度が０．２
    乃至０．７であることを特徴とするプロセスカートリッ
    ジ。
57. 【請求項５７】 接触帯電手段が帯電ローラである請求
    項５６のプロセスカートリッジ。
58. 【請求項５８】 静電荷像保持体がＯＰＣ感光ドラムで
    ある請求項５６又は５７のプロセスカートリッジ。
59. 【請求項５９】 磁性トナーが請求項２乃至２２のいず
    れかの磁性トナーである請求項５６乃至５８のいずれか
    のプロセスカートリッジ。