JPH11197801A - Ａｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法 - Google Patents
Ａｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法Info
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- JPH11197801A JPH11197801A JP492598A JP492598A JPH11197801A JP H11197801 A JPH11197801 A JP H11197801A JP 492598 A JP492598 A JP 492598A JP 492598 A JP492598 A JP 492598A JP H11197801 A JPH11197801 A JP H11197801A
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- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＡｌのＤＣ鋳造初期における反り発生時に、
鋳型と鋳塊とが離れる事を抑制し得ることにより、従来
よりも効果的に湯漏れを防止し、且つ湯漏れ防止のため
の湯回し作業を不要とするＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦
型連続鋳造方法を提供する。 【解決手段】 Ａｌ又はＡｌ合金の矩形スラブを鋳造す
るＤＣ鋳造において、鋳造初期に鋳塊長さで20mm以上の
間、鋳型１の長辺部３からの冷却よりも短辺部２からの
冷却を弱くする。
鋳型と鋳塊とが離れる事を抑制し得ることにより、従来
よりも効果的に湯漏れを防止し、且つ湯漏れ防止のため
の湯回し作業を不要とするＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦
型連続鋳造方法を提供する。 【解決手段】 Ａｌ又はＡｌ合金の矩形スラブを鋳造す
るＤＣ鋳造において、鋳造初期に鋳塊長さで20mm以上の
間、鋳型１の長辺部３からの冷却よりも短辺部２からの
冷却を弱くする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ａｌ（アルミニウ
ム）又はＡｌ合金（以下単にＡｌと言う）スラブの縦型
連続鋳造方法に関し、詳しくは、半連続鋳造（ＤＣ鋳造
とも言う）によって断面矩形状のＡｌスラブを鋳造する
初期段階における鋳造技術の改善に関するものである。
ム）又はＡｌ合金（以下単にＡｌと言う）スラブの縦型
連続鋳造方法に関し、詳しくは、半連続鋳造（ＤＣ鋳造
とも言う）によって断面矩形状のＡｌスラブを鋳造する
初期段階における鋳造技術の改善に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】Ａｌスラブの半連続鋳造を図３及び図４
を用いて説明する。まず、鋳造準備時には、短辺部２と
長辺部３とで形成され、上面及び下面が開放された水冷
鋳型（以下鋳型と言う）１の開口部４を底金９で塞ぐ
（図３ａ参照）。鋳造開始時にはこの中に溶湯Ｍを流し
込む（図３ｂ参照）とともに、底金９を降下させる。す
ると鋳型１内に流し込まれた溶湯Ｍは、順次鋳型内壁面
によって外面より冷却され、凝固殻15を形成しながら底
金９と共に降下していく。その後、凝固した凝固殻15は
更に底金９と共に降下し鋳型１から引き抜かれる。鋳型
１から引き抜かれたところで、鋳型１の下端からの直接
冷却水７により急冷される（図３ｃ、ｄ参照）。
を用いて説明する。まず、鋳造準備時には、短辺部２と
長辺部３とで形成され、上面及び下面が開放された水冷
鋳型（以下鋳型と言う）１の開口部４を底金９で塞ぐ
（図３ａ参照）。鋳造開始時にはこの中に溶湯Ｍを流し
込む（図３ｂ参照）とともに、底金９を降下させる。す
ると鋳型１内に流し込まれた溶湯Ｍは、順次鋳型内壁面
によって外面より冷却され、凝固殻15を形成しながら底
金９と共に降下していく。その後、凝固した凝固殻15は
更に底金９と共に降下し鋳型１から引き抜かれる。鋳型
１から引き抜かれたところで、鋳型１の下端からの直接
冷却水７により急冷される（図３ｃ、ｄ参照）。
【０００３】上記急冷によって凝固殻15が急激に収縮す
るために、鋳塊（スラブ）16の底部17が長尺方向で湾曲
する変形（反り）18が発生する（図３ｄ及び図４ａ参
照）。この時、鋳型１の短辺部２側では凝固殻15が短辺
部２の内壁面５と離れて隙間19（図４ａ参照）ができる
ので、ここに溶湯Ｍが流れ込んだ場合には溶湯Ｍが鋳型
１の外へ漏れる事故（湯漏れ）が発生する危険がある。
そのために、作業者が湯回しと称する湯漏れ防止処置を
行う。この湯回し作業とは、鋳型１と凝固殻15が離れ始
めた時大きな隙間19が開く前に少量の溶湯Ｍを流し込み
隙間19を埋める作業である。その後更に鋳造を続けると
（図４ｂ参照）、変形（反り）18は連続して発生するた
めに大きな隙間19に発展せず、湯漏れは無いが、スラブ
16の底部17の短尺部側にくびれ20ができ、その後に定常
状態での鋳造が行われてスラブ16が製造される。このよ
うに、鋳造開始時から定常状態に達するまでが鋳造初期
である。
るために、鋳塊（スラブ）16の底部17が長尺方向で湾曲
する変形（反り）18が発生する（図３ｄ及び図４ａ参
照）。この時、鋳型１の短辺部２側では凝固殻15が短辺
部２の内壁面５と離れて隙間19（図４ａ参照）ができる
ので、ここに溶湯Ｍが流れ込んだ場合には溶湯Ｍが鋳型
１の外へ漏れる事故（湯漏れ）が発生する危険がある。
そのために、作業者が湯回しと称する湯漏れ防止処置を
行う。この湯回し作業とは、鋳型１と凝固殻15が離れ始
めた時大きな隙間19が開く前に少量の溶湯Ｍを流し込み
隙間19を埋める作業である。その後更に鋳造を続けると
（図４ｂ参照）、変形（反り）18は連続して発生するた
めに大きな隙間19に発展せず、湯漏れは無いが、スラブ
16の底部17の短尺部側にくびれ20ができ、その後に定常
状態での鋳造が行われてスラブ16が製造される。このよ
うに、鋳造開始時から定常状態に達するまでが鋳造初期
である。
【０００４】ところで、上記鋳造初期における鋳塊16の
底部17の急冷による反り18や短尺部側のくびれ20を無く
すために、鋳造初期の冷却を弱くするように、冷却水を
脈動させる方法（米国特許第 3,441,079号公報参照）、
冷却水中に炭酸ガス等の気体を溶かし込み鋳型下端から
の直接水冷時の冷却能力自体を減らす方法（特開昭54−
155125号公報参照）、あるいはガラスクロスなどの断熱
材を鋳造準備時に鋳型内壁面に配置する方法（特開昭60
−227947号公報参照）が提案されている。
底部17の急冷による反り18や短尺部側のくびれ20を無く
すために、鋳造初期の冷却を弱くするように、冷却水を
脈動させる方法（米国特許第 3,441,079号公報参照）、
冷却水中に炭酸ガス等の気体を溶かし込み鋳型下端から
の直接水冷時の冷却能力自体を減らす方法（特開昭54−
155125号公報参照）、あるいはガラスクロスなどの断熱
材を鋳造準備時に鋳型内壁面に配置する方法（特開昭60
−227947号公報参照）が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た方法は、いずれも鋳造初期におけるスラブの全周ある
いは長尺部のみの冷却を弱くする方法であるため、スラ
ブ底部の反りやくびれの程度は小さくなっても、鋳型の
短辺部側の凝固殻が長辺部側の凝固殻と同様か、あるい
はそれ以上に成長して形成されるため、全体的な反りが
発生した時点では、依然として鋳型の短辺部側では凝固
殻が短辺部の内壁面と離れて隙間ができるので、湯漏れ
が発生する危険性がある。
た方法は、いずれも鋳造初期におけるスラブの全周ある
いは長尺部のみの冷却を弱くする方法であるため、スラ
ブ底部の反りやくびれの程度は小さくなっても、鋳型の
短辺部側の凝固殻が長辺部側の凝固殻と同様か、あるい
はそれ以上に成長して形成されるため、全体的な反りが
発生した時点では、依然として鋳型の短辺部側では凝固
殻が短辺部の内壁面と離れて隙間ができるので、湯漏れ
が発生する危険性がある。
【０００６】そこで、本発明は、上記の如き事情に基づ
いてなしたものであって、その目的は、ＡｌのＤＣ鋳造
初期における反り発生時に、鋳型と鋳塊とが離れる事を
抑制し得ることにより、従来よりも効果的に湯漏れを防
止し、且つ湯漏れ防止のための湯回し作業を不要とする
Ａｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法を提供する
ものである。
いてなしたものであって、その目的は、ＡｌのＤＣ鋳造
初期における反り発生時に、鋳型と鋳塊とが離れる事を
抑制し得ることにより、従来よりも効果的に湯漏れを防
止し、且つ湯漏れ防止のための湯回し作業を不要とする
Ａｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法を提供する
ものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明に係るＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続
鋳造方法は、Ａｌ又はＡｌ合金の矩形スラブを鋳造する
ＤＣ鋳造において、鋳造初期に鋳塊（スラブ）長さで20
mm以上の間、鋳型の長辺部からの冷却よりも短辺部から
の冷却を弱くするものである。
めに、本発明に係るＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続
鋳造方法は、Ａｌ又はＡｌ合金の矩形スラブを鋳造する
ＤＣ鋳造において、鋳造初期に鋳塊（スラブ）長さで20
mm以上の間、鋳型の長辺部からの冷却よりも短辺部から
の冷却を弱くするものである。
【０００８】上述したように鋳造初期においては鋳型の
長辺部で鋳塊が直接水冷され始めると急激な冷却により
鋳塊底部の反りが発生する。しかし、この時点でも鋳型
の短辺部では冷却が弱められているために凝固殻が薄
い。従って、反りにより鋳型の短辺部で短辺部と鋳塊と
が離れても、凝固殻が薄いために鋳型内の溶湯の圧力に
より変形し隙間を埋めることができ、湯漏れの原因とな
る大きな隙間が生じることもなければ、また湯漏れ防止
のための湯回し作業も不要となる。
長辺部で鋳塊が直接水冷され始めると急激な冷却により
鋳塊底部の反りが発生する。しかし、この時点でも鋳型
の短辺部では冷却が弱められているために凝固殻が薄
い。従って、反りにより鋳型の短辺部で短辺部と鋳塊と
が離れても、凝固殻が薄いために鋳型内の溶湯の圧力に
より変形し隙間を埋めることができ、湯漏れの原因とな
る大きな隙間が生じることもなければ、また湯漏れ防止
のための湯回し作業も不要となる。
【０００９】そして、上記本発明においては、鋳型の長
辺部からの冷却よりも短辺部からの冷却を弱くするため
に、鋳型の短辺部内面に断熱材を貼付してもよい。ま
た、その断熱材としてはガラスクロスであってもよい。
このように、ガラスクロスなどの断熱材を鋳型の短辺部
内面へ貼付しても、上記作用効果を得ることができる。
辺部からの冷却よりも短辺部からの冷却を弱くするため
に、鋳型の短辺部内面に断熱材を貼付してもよい。ま
た、その断熱材としてはガラスクロスであってもよい。
このように、ガラスクロスなどの断熱材を鋳型の短辺部
内面へ貼付しても、上記作用効果を得ることができる。
【００１０】また、上記本発明においては、鋳型の長辺
部からの冷却よりも短辺部からの冷却を弱くするため
に、鋳型の短辺部の冷却水量を減らしてもよいし、また
鋳型の短辺部の冷却水中の気体含有量を多くしてもよ
い。また更には、鋳型の短辺部の冷却水量の脈動間隔を
変え、短辺部からの冷却を弱めるようにしてもよい。こ
のようにしても、上記作用効果を得ることができる。
部からの冷却よりも短辺部からの冷却を弱くするため
に、鋳型の短辺部の冷却水量を減らしてもよいし、また
鋳型の短辺部の冷却水中の気体含有量を多くしてもよ
い。また更には、鋳型の短辺部の冷却水量の脈動間隔を
変え、短辺部からの冷却を弱めるようにしてもよい。こ
のようにしても、上記作用効果を得ることができる。
【００１１】次に、上記本発明において、鋳型の長辺部
からの冷却よりも短辺部からの冷却を弱くする期間を、
鋳造初期の鋳塊長さで20mm以上と限定する理由を述べ
る。すなわち、この期間を鋳造初期の鋳塊長さで20mm未
満とした場合には、鋳型の短辺部側の凝固殻と長辺部側
の凝固殻との厚さが同じか、あるいはそれ以上に成長し
て形成され、段落番号〔０００８〕に説明した作用効果
が期待できない。従って、20mm以上とするもので、より
有効に作用させるためには50mm以上が好ましい。一方、
この期間の上限は、鋳造が定常状態に達するまでの鋳塊
長さとの関係で決まるもので、あまり長いと、後工程で
の切り捨て量が多くなり歩留りの低下を招くので、一般
的には 150mm程度が好ましい。
からの冷却よりも短辺部からの冷却を弱くする期間を、
鋳造初期の鋳塊長さで20mm以上と限定する理由を述べ
る。すなわち、この期間を鋳造初期の鋳塊長さで20mm未
満とした場合には、鋳型の短辺部側の凝固殻と長辺部側
の凝固殻との厚さが同じか、あるいはそれ以上に成長し
て形成され、段落番号〔０００８〕に説明した作用効果
が期待できない。従って、20mm以上とするもので、より
有効に作用させるためには50mm以上が好ましい。一方、
この期間の上限は、鋳造が定常状態に達するまでの鋳塊
長さとの関係で決まるもので、あまり長いと、後工程で
の切り捨て量が多くなり歩留りの低下を招くので、一般
的には 150mm程度が好ましい。
【００１２】また、本発明は、上記したように鋳造開始
と同時に実施することが好ましいが、鋳造開始から所定
期間、鋳型の長辺部、短辺部共に弱い冷却で鋳造を開始
した後、本発明方法である、鋳型の長辺部からの冷却よ
りも短辺部からの冷却を弱くするようにして鋳造を行う
こともできる。このようにして鋳造を開始する場合に
は、前記鋳造開始からの所定期間は、鋳塊長さで40〜80
mmとするのが好ましく、40mm未満の場合には鋳塊底部の
反りが大きくなり、その後に本発明方法を適用してもそ
の作用効果が期待できない。また長辺側下部に割れを発
生する場合がある。一方、80mmよりも長い場合には鋳造
が定常状態に達するまでの鋳塊長さが無意味に長くな
り、後工程での切り捨て量が多くなり歩留りの低下を招
くことになる。
と同時に実施することが好ましいが、鋳造開始から所定
期間、鋳型の長辺部、短辺部共に弱い冷却で鋳造を開始
した後、本発明方法である、鋳型の長辺部からの冷却よ
りも短辺部からの冷却を弱くするようにして鋳造を行う
こともできる。このようにして鋳造を開始する場合に
は、前記鋳造開始からの所定期間は、鋳塊長さで40〜80
mmとするのが好ましく、40mm未満の場合には鋳塊底部の
反りが大きくなり、その後に本発明方法を適用してもそ
の作用効果が期待できない。また長辺側下部に割れを発
生する場合がある。一方、80mmよりも長い場合には鋳造
が定常状態に達するまでの鋳塊長さが無意味に長くな
り、後工程での切り捨て量が多くなり歩留りの低下を招
くことになる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。図１は、本発明に係るＡｌ又はＡｌ
合金スラブの縦型連続鋳造方法を適用する場合の鋳型部
分の説明図であって、ａは長辺方向と直角方向の断面
図、ｂは短辺方向と直角方向の断面図である。
参照して説明する。図１は、本発明に係るＡｌ又はＡｌ
合金スラブの縦型連続鋳造方法を適用する場合の鋳型部
分の説明図であって、ａは長辺方向と直角方向の断面
図、ｂは短辺方向と直角方向の断面図である。
【００１４】鋳型１は、短辺部２と長辺部３とで形成さ
れた矩形状の開口４を有する。短辺部２と長辺部３は、
内部に内壁面５を冷却する冷却水の通路６を有するとと
もに、内壁面５の下端に直接冷却水７のための噴出孔８
が開けられている。
れた矩形状の開口４を有する。短辺部２と長辺部３は、
内部に内壁面５を冷却する冷却水の通路６を有するとと
もに、内壁面５の下端に直接冷却水７のための噴出孔８
が開けられている。
【００１５】底台９は、鋳造開始前に鋳型１の下開口部
を閉塞するように配置される。そして、本発明方法を適
用するために、本例では、短辺部２と長辺部３の内側に
断熱材10が、長辺部３側よりも短辺部２側を高くして貼
付されている。なお、断熱材10は、短辺部２側のみに20
mm以上の高さで貼付してもよい。
を閉塞するように配置される。そして、本発明方法を適
用するために、本例では、短辺部２と長辺部３の内側に
断熱材10が、長辺部３側よりも短辺部２側を高くして貼
付されている。なお、断熱材10は、短辺部２側のみに20
mm以上の高さで貼付してもよい。
【００１６】上記構成において、鋳型１内の冷却と共に
直接冷却水７の噴出を行いながら、溶湯Ｍの鋳型１への
注入を開始すると、断熱材10の高さの違いにより鋳型１
の短辺部２側は長辺部３側よりも冷却が弱められ、特に
断熱材10の高さの高い鋳型１の短辺部２側は直接冷却水
７のかかりが遅くなるため、凝固殻11が薄く形成され、
従って、鋳塊（スラブ）12の底部13の反り14により鋳型
１の短辺部２側で短辺部２と鋳塊12とが離れ隙間を生じ
ようとしても、凝固殻11が薄いために鋳型１内の溶湯Ｍ
の圧力により変形して埋めることができ、湯漏れの原因
となる隙間が生じることもなければ、また湯漏れ防止の
ための湯回し作業をすることもなく鋳造ができる。
直接冷却水７の噴出を行いながら、溶湯Ｍの鋳型１への
注入を開始すると、断熱材10の高さの違いにより鋳型１
の短辺部２側は長辺部３側よりも冷却が弱められ、特に
断熱材10の高さの高い鋳型１の短辺部２側は直接冷却水
７のかかりが遅くなるため、凝固殻11が薄く形成され、
従って、鋳塊（スラブ）12の底部13の反り14により鋳型
１の短辺部２側で短辺部２と鋳塊12とが離れ隙間を生じ
ようとしても、凝固殻11が薄いために鋳型１内の溶湯Ｍ
の圧力により変形して埋めることができ、湯漏れの原因
となる隙間が生じることもなければ、また湯漏れ防止の
ための湯回し作業をすることもなく鋳造ができる。
【００１７】
【実施例】次に、断熱材を、表１に示す高さで上記図１
に示す要領で鋳型の内側に貼付して JIS3004合金を溶
解、鋳造し、厚み 600mm×幅1500×長さ1000mmのスラブ
を製造した。この時の鋳造条件は、底金の降下速度：35
mm／min 、冷却水量： 1.0m3／min 、鋳造温度：約 700
℃である。この鋳造結果を表１に併せて示す。
に示す要領で鋳型の内側に貼付して JIS3004合金を溶
解、鋳造し、厚み 600mm×幅1500×長さ1000mmのスラブ
を製造した。この時の鋳造条件は、底金の降下速度：35
mm／min 、冷却水量： 1.0m3／min 、鋳造温度：約 700
℃である。この鋳造結果を表１に併せて示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】上記表１から明らかなように、実施例１で
は、長辺側50mm、短辺側 130mmの貼付高さでガラスクロ
スを鋳型内面に貼り付けることにより冷却を弱くした。
これにより、鋳塊底部の反り発生時に短辺側凝固殻が変
形し、鋳造初期の湯回し作業をしなくても、くびれが 7
mmと少なくでき、また湯漏れも発生しなかった。なお断
熱材の貼付高さとは、鋳型内に貼り付けた断熱材の上端
から底金までの距離を意味する。
は、長辺側50mm、短辺側 130mmの貼付高さでガラスクロ
スを鋳型内面に貼り付けることにより冷却を弱くした。
これにより、鋳塊底部の反り発生時に短辺側凝固殻が変
形し、鋳造初期の湯回し作業をしなくても、くびれが 7
mmと少なくでき、また湯漏れも発生しなかった。なお断
熱材の貼付高さとは、鋳型内に貼り付けた断熱材の上端
から底金までの距離を意味する。
【００２０】比較例２では、長辺側の貼り付け高さが30
mmと低すぎたために、鋳造開始直後の緩冷却が不十分
で、長辺側下部で鋳塊割れが発生し、鋳塊が変形したた
めにくびれは測定できなかった。
mmと低すぎたために、鋳造開始直後の緩冷却が不十分
で、長辺側下部で鋳塊割れが発生し、鋳塊が変形したた
めにくびれは測定できなかった。
【００２１】比較例３では、長辺側、短辺側共に80mmの
高さに断熱材を貼り付けた。その結果、鋳塊底部の反り
発生時に鋳型と鋳塊との隙間が大きく開いたため、湯漏
れの恐れが生じ、湯漏れを防止するための処置（湯回し
作業）が必要であった。
高さに断熱材を貼り付けた。その結果、鋳塊底部の反り
発生時に鋳型と鋳塊との隙間が大きく開いたため、湯漏
れの恐れが生じ、湯漏れを防止するための処置（湯回し
作業）が必要であった。
【００２２】比較例４では、貼り付け高さを 120mmまで
高くした。鋳塊底部の反りの程度は軽くなったが、やは
り湯回し作業が必要であった。
高くした。鋳塊底部の反りの程度は軽くなったが、やは
り湯回し作業が必要であった。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るＡｌ
又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法によれば、Ａｌ
のＤＣ鋳造初期における反り発生時に、鋳型と鋳塊とが
離れる事を抑制して鋳塊底部のくびれを小さくできると
ともに、湯漏れが防止できる。また湯漏れが防止のため
の湯回し作業が不要となる。
又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法によれば、Ａｌ
のＤＣ鋳造初期における反り発生時に、鋳型と鋳塊とが
離れる事を抑制して鋳塊底部のくびれを小さくできると
ともに、湯漏れが防止できる。また湯漏れが防止のため
の湯回し作業が不要となる。
【図１】本発明に係るＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連
続鋳造方法を適用する場合の鋳型部分の説明図であっ
て、ａは長辺方向と直角方向の断面図、ｂは短辺方向と
直角方向の断面図である。
続鋳造方法を適用する場合の鋳型部分の説明図であっ
て、ａは長辺方向と直角方向の断面図、ｂは短辺方向と
直角方向の断面図である。
【図２】本発明に係るＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連
続鋳造方法を適用した場合の、鋳塊が鋳型を抜け出た後
の短辺方向と直角方向の断面説明図である。
続鋳造方法を適用した場合の、鋳塊が鋳型を抜け出た後
の短辺方向と直角方向の断面説明図である。
【図３】従来のＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造
方法の鋳型部分の説明図であって、ａは鋳造開始前の長
辺方向と直角方向の断面図、ｂは鋳造開始時の長辺方向
と直角方向の断面図、ｃは鋳塊が鋳型を抜け出た直後の
長辺方向と直角方向の断面図、ｄは鋳塊が鋳型を抜け出
た直後の短辺方向と直角方向の断面図である。
方法の鋳型部分の説明図であって、ａは鋳造開始前の長
辺方向と直角方向の断面図、ｂは鋳造開始時の長辺方向
と直角方向の断面図、ｃは鋳塊が鋳型を抜け出た直後の
長辺方向と直角方向の断面図、ｄは鋳塊が鋳型を抜け出
た直後の短辺方向と直角方向の断面図である。
【図４】従来のＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造
方法の鋳型部分の説明図であって、ａは鋳塊が鋳型を抜
け出て冷却が進んだ後の短辺方向と直角方向の断面図、
ｂは更に鋳造が進んだ状態の短辺方向と直角方向の断面
図である。
方法の鋳型部分の説明図であって、ａは鋳塊が鋳型を抜
け出て冷却が進んだ後の短辺方向と直角方向の断面図、
ｂは更に鋳造が進んだ状態の短辺方向と直角方向の断面
図である。
１：鋳型 ２：短辺部
３：長辺部 ４：開口 ５：内壁面
６：冷却水通路 ７：直接冷却水 ８：噴出孔
９：底台 10：断熱材 11：凝固殻 1
2：鋳塊（スラブ） 13：鋳塊底部 14：反り
Ｍ：溶湯
３：長辺部 ４：開口 ５：内壁面
６：冷却水通路 ７：直接冷却水 ８：噴出孔
９：底台 10：断熱材 11：凝固殻 1
2：鋳塊（スラブ） 13：鋳塊底部 14：反り
Ｍ：溶湯
Claims (6)
- 【請求項１】 Ａｌ又はＡｌ合金の矩形スラブを鋳造す
るＤＣ鋳造において、鋳造初期に鋳塊長さで20mm以上の
間、鋳型の長辺部からの冷却よりも短辺部からの冷却を
弱くすることを特徴とするＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦
型連続鋳造方法。 - 【請求項２】 鋳型の短辺部からの冷却を弱くするため
に、短辺部内面へ断熱材を貼付する請求項１記載のＡｌ
又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法。 - 【請求項３】 断熱材として、ガラスクロスを使用する
請求項２記載のＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造
方法。 - 【請求項４】 鋳型の短辺部からの冷却を弱くするため
に、短辺部の冷却水量を減らす請求項１記載のＡｌ又は
Ａｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法。 - 【請求項５】 鋳型の短辺部からの冷却を弱くするため
に、短辺部の冷却水中の気体含有量を多くする請求項１
記載のＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法。 - 【請求項６】 鋳型の短辺部からの冷却を弱くするため
に、短辺部の冷却水量の脈動間隔を変える請求項１記載
のＡｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP492598A JPH11197801A (ja) | 1998-01-13 | 1998-01-13 | Ａｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP492598A JPH11197801A (ja) | 1998-01-13 | 1998-01-13 | Ａｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11197801A true JPH11197801A (ja) | 1999-07-27 |
Family
ID=11597188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP492598A Pending JPH11197801A (ja) | 1998-01-13 | 1998-01-13 | Ａｌ又はＡｌ合金スラブの縦型連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11197801A (ja) |
-
1998
- 1998-01-13 JP JP492598A patent/JPH11197801A/ja active Pending
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