JPH11199257A - 強化ガラス板、ガラス板の冷却方法および冷却装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】板厚が薄いガラス板であっても、法規を充分に
満たす破砕が得られる強化ガラス板を得る。 【解決手段】帯状領域Ａの最大主応力差σ_a が１２０ｋ
ｇ／ｃｍ² 以下、帯状領域Ａの幅Ｌ_a が１０〜３０ｍｍ
で、平均表面圧縮応力が１０００〜１３００ｋｇ／ｃｍ
² の範囲にある、板厚が２．３〜３．５ｍｍの強化ガラ
ス板。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、強化ガラス板と、
その強化ガラス板を得るためのガラス板の冷却方法およ
び冷却装置に関する。特に、自動車用リヤガラスのよう
な大面積で複曲面を有する板厚の薄い強化ガラス板と、
板厚の薄いガラス板を強化処理するための冷却方法およ
び冷却装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用の窓ガラス（フロントガラスを
除く）には、強化ガラス板が用いられている。この場
合、運転者または同乗者の負傷を防ぐために、安全性の
面から強化ガラス板の割れに対する法規が定められてい
る。こうした法規に定められた性能を満足するものでな
ければ、自動車の窓ガラスとして使用できないようにな
っている。

【０００３】例えば、自動車窓用の強化ガラスの法規に
は、強化ガラス板に局部的な衝撃を与えた際の破砕片の
状態についての規制がある。具体的には、衝撃により割
れたガラス板の破砕片の粒子数が最少である区域と、破
砕片の粒子数が最多である区域とを選定し、これらの区
域での破砕片の最少粒子数および最多粒子数がある許容
範囲に入ることが規定されている。

【０００４】この破砕片の最少許容粒子数により、ガラ
ス板が割れて生じる粒子の最大粒度が決まる。最大粒度
が小さければ、ガラス板が割れたとき、大きな破砕片に
より裂傷を受ける危険性が減少する。また、破砕片の最
多許容粒子数により、ガラス板が割れて生ずる破砕片の
最小粒度が決まる。最小粒度が大きければ、ガラスの微
粒子が人体内に入る危険性が減少する。こうした、ガラ
ス板の破損時における破砕片の大きさ等についての規定
は、ＥＣＥの標準規格やＪＩＳ規格等にある。

【０００５】例えばＥＣＥ標準規格（Ｅ６）では、割れ
たガラス板の５ｃｍ×５ｃｍ正方形内の破砕片の粒子数
が最少で４０個、最多で４００個であることが要求され
ている（ガラス板の端縁から幅２０ｍｍの帯状区域およ
び割れ開始点を中心とする半径７５ｍｍの円形区域を除
く。）。なお、以後上記の破砕片の粒子数のうちの最多
値を最多粒子数、最少値を最少粒子数と呼ぶ。また、ガ
ラス板が割れた際、端部が尖っていたり長さが７５ｍｍ
を超える細長い細片を全く含有してはならないという必
要条件がある。他に、破砕片の面積が３ｃｍ² を超えて
はならないという必要条件がある。

【０００６】強化ガラス板は、ガラス板の軟化点付近の
温度（通常６００〜７００℃程度）までガラス板を加熱
した後に、冷却風により急冷して得られる。冷却風は、
ガラス板の両面に配された複数の冷却用ノズルから、ガ
ラス板に向けて吹き付けられる。こうして、冷却時にガ
ラス板面とガラス板内部とに温度差をつけ、最終的に固
化されたガラス板面に圧縮応力層を残存させることによ
って、ガラス板が強化処理される。

【０００７】ところで、最近の自動車は、燃費の低減等
のために軽量化が求められている。それにともない、ガ
ラス板の厚みを薄くし、軽量化する要求が高まってい
る。板厚が４〜６ｍｍ程度の範囲のガラス板では、上記
のガラス板強化方法により比較的容易に上記各規格を満
足できる強化ガラス板が得られる。ところが、軽量化の
要求にともない板厚を薄くした場合、上記の強化方法で
は各規格を満足できる強化ガラス板が得にくかった。そ
の理由は、板厚が薄いためにガラス板面とガラス板内部
とに充分な温度差を付与できないからである。

【０００８】概念的には、ガラス板面とガラス板内部と
の間に充分な温度差を与えるためには、冷却風の圧力を
上げる、ノズルをガラス板に近づける、各ノズル間の距
離（ピッチ）を短くする、等の手段が考えられる。しか
し、冷却風の圧力を上げようとすると、ブロア装置やコ
ンプレッサに機械的な限界があることから、実現が困難
である。

【０００９】一方、ガラス板に衝突する冷却風には、ガ
ラス板に衝突した後の逃げ道が確保される必要がある。
これは、衝突後の冷却風がその場に残留すると、後から
噴射されてくる冷却風のガラス板への衝突を妨げること
になり、ガラス板面への均一な吹き付けが困難になるか
らである。上述のノズルピッチを短くしたり、ノズルを
ガラス板に近づけると、ガラス板に衝突した後の逃げ道
を確保できなくなる。

【００１０】また、強化処理時には、冷却風の吹き付け
の際にガラス板を揺動させて、ガラス板面の冷却を均一
化させている。そのため、ノズルをガラス板に近づける
と、この揺動動作がノズルによって妨げられる恐れがあ
る。ガラス板が複曲面を有するように曲げ成形されたも
のであると、特にノズルとガラス板との干渉が著しい。

【００１１】そこで、板厚の薄い強化ガラス板を得るた
めに、ノズルの配置を特殊な配置しにして強化処理する
ことが提案されている。具体的には、ガラス板に主応力
の異なる領域を設けることによって、破砕の進行方向を
コントロールしようというものである。

【００１２】ここで、主応力方向、主応力差とは何かを
説明する。まず、ガラス板面に垂直なある１平面（ガラ
ス板の断面）を選ぼうとする。選び方によって、その平
面はガラス板面に平行なある直線に対しあらゆる角度を
とりうる。この平面内にある１点を選ぶと、この点に働
く、選ばれた平面に垂直な方向の応力値は、選ばれる平
面の角度によってそれぞれ異なるので、その角度のうち
応力値が最大となる角度と最小になる角度とが存在す
る。この最大値を示す応力の方向と、最小値を示す応力
の方向とが、主応力方向である。２つの主応力方向は直
交する。本明細書では、原則として、最大値を示す応力
の方向を主応力方向と呼ぶ。また、上記最大値および上
記最小値が主応力である。

【００１３】ところで、主応力自身を直接に測定するこ
とはできないので、強化ガラス板においては、光弾性法
によって得られる主応力差によって、主応力が評価され
る。この光弾性法によって得られる主応力差は、強化ガ
ラス板において、板厚方向に並んだ全ての点における最
大応力値と最小応力値との差の総和の積分平均値に相当
する。したがって、ガラス板面上のある点を選び、この
点から板厚方向に各点をとり、これらの点の最大応力値
と最小応力値との差の積分平均値が、そのガラス板面上
に選んだ点での主応力差として、また、そのときの主応
力方向が、その点での主応力方向として、評価される。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】主応力方向の異なる領
域を設けた強化ガラス板が、米国特許第４，１２８，６
９０号明細書、特開昭５５−１０４９３５号公報、特開
昭５８−９１０４２号公報に提案されている。

【００１５】米国特許第４，１２８，６９０号明細書に
は、板厚が２．５〜３．５ｍｍの強化ガラス板について
の記載がある。この強化ガラス板は、最大が６２ＭＮ／
ｍ²の中心引張応力を有し（表面圧縮応力の最大値が１
２４ＭＮ／ｍ² ）、このガラス板には、ガラス板の平面
内に作用する主応力を異にする区域の分布が形成されて
おり、この主応力の異なる区域において、その主応力差
の最大値が８〜２５ＭＮ／ｍ² であり、この最大値を示
す区域間の距離が１５〜３０ｍｍの範囲内にある。

【００１６】ところが、実際に３．０ｍｍ以下の板厚の
ガラス板を上記分布の強化ガラス板として作製すると、
次の不具合が生じる。Ｅ６の破砕試験において、最多粒
子数と最少粒子数との差が大きくなる。このことは、強
化ガラス板の成形条件の少しの変化（例えば外気温度等
の変化）により、Ｅ６に規定されている最多粒子数の上
限または最少粒子数の下限のどちらかがその限度を超え
やすい状態にあることを示す。

【００１７】また、上記異なる主応力の分布の強化ガラ
ス板は、細長い破砕片（細片）が発生しやすい傾向にあ
る。さらに、全般的に破砕片の最大面積が３ｃｍ² を超
えやすい傾向にある。こうした傾向は、上記分布がまば
らすぎることに起因すると予測される。

【００１８】特開昭５５−１０４９３５号公報には、板
厚が２．５〜３．５ｍｍの強化ガラス板についての記載
がある。この強化ガラス板は、８５０〜１３５０ｋｇ／
ｃｍ² の平均表面圧縮応力を有する。そして、ガラス板
の平面内に作用する主応力を異にする区域が、散在して
形成されている。主応力の異なる区域では、その主応力
差の最大値が５０〜３００ｋｇ／ｃｍ² の範囲内にあ
る。この最大値を示す区域間の距離が５ｍｍ以上１５ｍ
ｍ未満の範囲にある。

【００１９】ところで、この公報には、その実施例５に
板厚が２．５ｍｍの強化ガラス板についての記載があ
る。このとき、この主応力差の最大値を示す区域間の距
離は、７．１〜９．０ｍｍである。すなわち、ガラス板
の板厚が小さいと、上記の距離が短くなければ法規を満
足する強化ガラス板が得にくいことがわかる。この距離
が短いと、破砕試験時に強化ガラス板に発生するクラッ
クが迷走しやすくなる。迷走するということは、細かい
破砕片を得るためには有利である。

【００２０】しかし、迷走するが故に、クラックの進行
は成り行きにまかせることになる。すなわち、クラック
の進行の仕方を自在にコントロールしにくくなる。一方
で、強化ガラス板の成形条件の少しの変化（例えば外気
温度等の変化）により、得られる強化ガラス板の応力値
や異なる主応力の分布に微妙な変化が生じる。特に薄い
ガラス板はその影響を受けやすい。そのため、クラック
の進行の仕方を自在にコントロールできないと、得られ
る応力値や上記の分布を予測しにくく、成形条件の抽出
等が煩雑になる。

【００２１】特開昭５８−９１０４２号公報には、板厚
が２．４〜３．５ｍｍの強化ガラス板についての記載が
ある。この強化ガラス板には、その表面に最大値が１３
００ｋｇ／ｃｍ² 以下である表面圧縮応力が高い帯状領
域と、最小値が１０２０ｋｇ／ｃｍ² 以上である表面圧
縮応力が低い帯状領域とが、交互に形成されている。表
面圧縮応力の最大値と最小値との差は、８０〜２２０ｋ
ｇ／ｃｍ² である。そして、表面圧縮応力の低い帯状領
域では、主応力差の最大値が８０ｋｇ／ｃｍ²以上であ
る。

【００２２】この公報に開示された強化ガラス板のう
ち、板厚が２．４ｍｍのガラス板に注目する。この場
合、表面圧縮応力の低い帯状領域の帯幅を小さくする
か、または、表面圧縮応力の低い帯状領域の主応力値を
大きくすることが求められている。表面圧縮応力の低い
帯状領域の帯幅を小さくすると、前述のクラックの迷走
を引き起こしやすくなる。表面圧縮応力の低い帯状領域
の主応力値を大きくすると、主応力差は元来引張応力な
ので、強化ガラス板の実用的な強度を得にくくなる可能
性がある。

【００２３】特に、実用的な強度の面では、次の不具合
も予想される。すなわち、表面圧縮応力の低い帯状領域
とは、強化処理時に冷却風の噴流があたらない部分であ
る。そのため、板厚が２．４ｍｍのガラス板では、ガラ
ス板の冷却風があたらない部分の表面圧縮応力を１０２
０ｋｇ／ｃｍ² 以上にすることは、実現性に乏しい。し
たがって、この部分の表面圧縮応力は、実際にはたかだ
か９００ｋｇ／ｃｍ²程度のものと予想される。この場
合、作製される強化ガラス板では、実用的な強度が得ら
れていない。

【００２４】なお、この公報にある実施例では、２．４
ｍｍの板厚のガラス板の平均表面圧縮応力が開示されて
いる。例えば平均表面圧縮応力が１１００ｋｇ／ｃｍ²
であり、表面圧縮応力の高低差が１９０ｋｇ／ｃｍ² で
ある強化ガラス板の例示がある。ここで開示されている
のは、あくまでも圧縮応力の大きい値と小さい値との平
均値である。したがって、この公報では、実際に表面圧
縮応力の帯状領域の表面圧縮応力が１０２０ｋｇ／ｃｍ
² である強化ガラス板が得られることを示していない。

【００２５】このように、板厚が２．５ｍｍ程度のガラ
ス板に所定の主応力の分布が形成された、強化ガラス板
は公知である。しかし、実際には、２．５ｍｍ程度とい
う板厚では、これらの強化ガラス板は規格の満足が困難
であった。さらに、実際にこうした規格を満足する薄い
強化ガラス板を得るためには、設備上の問題点も多く実
現性の低いものであった。特に、複曲面形状に曲げ成形
されたガラス板や大面積のガラス板では、設備上の問題
点は著しい。

【００２６】すなわち、概念的には主応力の異なる領域
の分布を密にすることは、規格を満足する方向へ向か
う。ところが、そのためには、ノズルをガラス板に近づ
ける、各ノズル間の距離（ピッチ）を短くする、等の手
段が必要になる。その結果、ガラス板に衝突した後の冷
却風の逃げ道が確保できなくなる不具合は、先に述べた
とおりである。

【００２７】本発明の目的は、板厚の薄い強化ガラス板
と、そのような強化ガラス板を容易に得るためのガラス
板の冷却方法および冷却装置を提供することにある。

【００２８】

【課題を解決するための手段】本発明は、板厚が２．３
〜３．５ｍｍであり、１０００〜１３００ｋｇ／ｃｍ²
の平均表面圧縮応力が形成された強化ガラス板であっ
て、前記ガラス板面には、１２０ｋｇ／ｃｍ² 以下の大
きさでありかつ近接周辺の主応力差に比べて大きい主応
力差を有し、主応力方向が互いに略平行である複数の基
準点ａであって、隣り合う基準点ａ、ａ間にそれらの基
準点の主応力差以上の主応力差を有する点が存在しない
基準点ａの群により形成される基準直線を中心線とす
る、幅が１０〜３０ｍｍの範囲内にある、複数の互いに
平行な帯状領域Ａと、隣り合う帯状領域Ａ、Ａ間に挟ま
れて形成された帯状領域Ｂと、が形成されており、帯状
領域Ｂには、近接周辺の主応力差に比べて大きい主応力
差を有する複数の基準点ｂが散在し、かつ基準点ｂにお
ける主応力方向が隣接する基準点ｂにおける主応力方向
と異なるものである、ことを特徴とする強化ガラス板を
提供する。

【００２９】また、本発明は、板厚が２．３〜３．５ｍ
ｍであり、１０００〜１３００ｋｇ／ｃｍ² の平均表面
圧縮応力が形成された強化ガラス板であって、前記ガラ
ス板面には、１２０ｋｇ／ｃｍ² 以下の大きさでありか
つ近接周辺の主応力差に比べて大きい主応力差を有し、
主応力方向が互いに略平行である複数の基準点ａであっ
て、前記主応力方向と異なる方向を向く近接周辺の主応
力差に比べて大きい主応力差を有する点が、隣り合う基
準点ａ、ａ間に存在しない基準点ａの群により形成され
る基準直線を中心線とする、幅が１０〜３０ｍｍの範囲
内にある、複数の互いに平行な帯状領域Ａと、隣り合う
帯状領域Ａ、Ａ間に挟まれて形成された帯状領域Ｂと、
が形成されており、帯状領域Ｂには、近接周辺の主応力
差に比べて大きい主応力差を有する複数の基準点ｂが散
在し、かつ基準点ｂにおける主応力方向が隣接する基準
点ｂにおける主応力方向と異なるものである、ことを特
徴とする強化ガラス板を提供する。

【００３０】また、本発明は、加熱されたガラス板を、
該ガラス板の両面に対向配置された複数のノズルを有す
る一対の風箱間に搬送し、風箱から供給される冷却風を
前記複数のノズルからガラス板面に吹き付けることによ
りガラス板を強化するガラス板の冷却方法であって、前
記複数のノズルのうちの少なくとも一方のガラス板面側
に配される各ノズルは、同時に複数の方向に向けて冷却
風を噴出するように複数の開口孔が設けられたものであ
って、前記ノズルの開口孔からガラス板に向かう冷却風
の噴流の吹き付け方向線とガラス板面との交点がガラス
板面上にほぼ均一に並ぶように、ガラス板に向けて冷却
風を吹き付けることを特徴とするガラス板の冷却方法を
提供する。

【００３１】さらに、本発明は、加熱されたガラス板
を、該ガラス板の両面に対向配置された複数のノズルを
有する一対の風箱間に搬送し、風箱から供給される冷却
風を前記複数のノズルからガラス板面に吹き付けること
によりガラス板を強化するガラス板の冷却方法であっ
て、ガラス板に対向する側の先端面が凸状曲面形状とさ
れ、かつ風箱内から供給される冷却風をガラス板に向け
て吹き付ける複数の開口孔が前記先端面に設けられた中
空管状の複数のノズルを、ガラス板の少なくとも一方の
面側に配し、これらノズルからガラス板に向けて冷却風
を吹き付けることを特徴とするガラス板の冷却方法を提
供する。

【００３２】さらに、本発明は、ガラス板の両面に対向
配置された風箱と、該風箱のガラス板側に装着された複
数のノズルとを少なくとも有し、所定の温度に加熱され
たガラス板に向けて各ノズルから噴出する冷却風を吹き
付けるガラス板の冷却装置において、前記ノズルは、ガ
ラス板に対向する側に凸状曲面形状の先端面を有する中
空管状のものであって、前記先端面には、風箱内から供
給される冷却風をガラス板に向けて吹き付ける複数の開
口孔が設けられていることを特徴とするガラス板の冷却
装置を提供する。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づき本発明をさら
に詳細に説明する。図１は、本発明の強化ガラス板の一
例を示す概念図、図２はその拡大概念図であり、強化ガ
ラス板に形成されている主応力を説明するためのもので
ある。図中の矢印は、各基準点の主応力方向を示す。図
中の○印は、後に説明する冷却風の噴流がガラス板に衝
突する点を示す。図中・印は、各基準点を示す。

【００３４】強化ガラス板１０の板厚は、２．３〜３．
５ｍｍの範囲内にある。なお、実際にガラス板を冷却す
る際の外気温等の諸条件が充分に満足されない特殊な場
合には、以下に説明する冷却風の能力が不足することが
ある。そのため、より現実的でありかつ本発明を効果的
に実現できる好ましい板厚は、２．５〜３．１ｍｍであ
る。強化ガラス板１０の表面に形成された圧縮応力の平
均値は、１０００〜１３００ｋｇ／ｃｍ² の範囲内にあ
る。強化ガラス板１０の表面には、帯状領域Ａと帯状領
域Ｂとが、交互に形成されている。

【００３５】帯状領域Ａは、基準点ａの群により形成さ
れる基準直線Ｔを中心線とする、幅Ｌ_a が１０〜３０ｍ
ｍの範囲内にある帯状の領域である。基準点ａは、１２
０ｋｇ／ｃｍ² 以下の主応力差を有する点でありかつ近
接周辺の主応力差に比べて大きい主応力差を有する点で
ある。そして、基準点ａは、隣り合う基準点ａ、ａ間
に、（ａ）それらの点の主応力差以上の主応力差を有す
る点が存在しないように選ばれた点である。または、基
準点ａは、隣り合う基準点ａ、ａ間に、（ｂ）基準点ａ
での主応力方向と異なる方向を向くような、近接周辺の
主応力差に比べて大きい主応力差を有する点が存在しな
いように選ばれた点である。基準点ａの主応力方向は、
それぞれ互いに略平行である。その方向は、帯状領域Ａ
の長手方向に対し略垂直な方向である。図中の、一組の
隣り合う基準点ａ、ａ間の距離Ｌ_cと、もう一組の隣り
合う基準点ａ、ａ間の距離Ｌ_d との和（Ｌ_c ＋Ｌ_d ）
は、４０〜６０ｍｍの範囲内にある。

【００３６】帯状領域Ｂには、近接周辺の主応力差に比
べて大きい主応力差を有する複数の基準点ｂが散在す
る。基準点ｂは、その点における主応力方向が隣接する
基準点ｂにおける主応力方向と異なるものである。

【００３７】本例の強化ガラス板１０では、１つの帯状
領域Ｂにおける基準点ｂの主応力方向をたどって形成さ
れる線は、蛇行している。そのうち、帯状領域Ａとの境
界に近い基準点ｂ（以下この基準点をｂ_A という）にお
ける主応力方向は、基準点ａにおける主応力方向に対し
略垂直である。

【００３８】また、本例の強化ガラス板１０において、
基準点ｂは次の２つのグループに大別できる。基準点ｂ
の第１のグループは基準点ｂ_A のことであり、基準点ａ
の主応力方向に略垂直な方向に主応力方向を有するもの
である。そして、各々の帯状領域Ｂにおいて、基準直線
（Ｔ）方向にみて、隣り合う一方の帯状領域Ａとの境界
の近傍と隣り合うもう一方の帯状領域Ａとの境界の近傍
とに交互に配されているグループである。一方、基準点
ｂの第２のグループは、第１のグループのうちの隣り合
う一方の帯状領域Ａとの境界の近傍にある基準点ｂ_A
と、この基準点ｂ_A に隣接するもう一方の帯状領域Ａと
の境界の近傍にある基準点ｂ_A とを結ぶ方向に略一致す
る方向に主応力方向を有する。そして、この２つの第１
のグループの基準点ｂ_A 間に配されたものである。

【００３９】ところで、基準点ａどうしの主応力方向は
互いに略平行であると説明した。また、基準点ｂ_A にお
ける主応力方向は基準点ａにおける主応力方向に対し略
垂直であると説明した。これは、本発明において、主応
力方向を説明する「略平行」、「略垂直」は、厳密に
「平行」、「垂直」でなくてもよいことを示すものであ
る。すなわち、本発明において「略平行」、「略垂直」
であることは、板厚の薄いガラス板が法規を満足しうる
ような主応力の分布を有する程度に、「平行」、「垂
直」であることを意味する。これを詳しく説明する。

【００４０】本発明における強化ガラス板は、加熱され
たガラス板に冷却風を吹き付けて急冷して得られる。こ
の場合、冷却風の噴流がガラス板に衝突する点をガラス
板面上に散在させることによって、主応力の分布が得ら
れる。一方で、主応力差の生成は急冷の度合に依存する
が、外気温の違いなどにより、急冷の度合を常に一定に
保つことは困難である。そのため、主応力方向が所定の
方向（平行、垂直）を向くように冷却風の設定をして
も、必ずしも厳密に所定の方向（平行、垂直）を向かな
いことがある。こうした事情を考慮して、所定の方向
（平行、垂直）と若干方向が違っていても法規を満足し
うる強化ガラス板であれば、本発明の強化ガラス板に含
まれる。なお、クラックの進行のコントロール精度が高
い観点から、主応力方向が厳密に所定の方向（平行、垂
直）を向いていることは好ましい。同様の理由で、厳密
な「直線」から若干ずれた線も「基準直線（Ｔ）」に含
まれるものとする。

【００４１】こうした主応力の分布を有する強化ガラス
板が、板厚が薄くても規格を充分に満足できる理由は、
次のとおりである。まず、本発明の強化ガラス板は以下
の（１）、（２）の特性をともに満たす。 （１）１２０≦σ_a 、好ましくは４０≦σ_a ≦８０（単
位ｋｇ／ｃｍ² 、σ_a ；基準点ａの主応力差）。 （２）１０≦Ｌ_a ≦３０（単位ｍｍ）。

【００４２】本発明の強化ガラス板は（１）、（２）の
特性に加えて、さらに、以下の（３）〜（６）から選ば
れる１以上の特性を満たすことが好ましい。 （３）１０≦Ｌ_b ≦３０（単位ｍｍ）。 （４）５０≧σ_b （単位ｋｇ／ｃｍ² 、σ_b ；基準点ｂ
の主応力差）。 （５）基準点ｂでの主応力方向をたどった線は蛇行して
おり、帯状領域Ａに近い基準点ｂでの主応力方向は基準
点ａでの主応力方向に略垂直。 （６）４０≦Ｌ_c ＋Ｌ_d ≦６０、好ましくは２０≦Ｌ_c
≦３０かつ２０≦Ｌ_d ≦３０、より好ましくは２０≦Ｌ
_c ≦３０かつ２０≦Ｌ_d ≦３０かつＬ_c ＞Ｌ_d 。なお、
基準点ｂ_A を近傍に有する側がＬ_c に相当し、これに隣
り合う組がＬ_d に相当する。

【００４３】一方、破砕試験における破砕片の数や大き
さは、クラックの進行の挙動に依存する。すなわち、ク
ラックが直線的に進行すると、それだけ破砕片は細長い
細片になりやすく、大きくなりやすい。そのため、なる
べくクラックを直線的に進行させないことが求められ
る。

【００４４】基本的には、大きな主応力の存在によりク
ラックの直進を妨げることができる。クラックが主応力
方向に垂直な方向に曲がっていくからである。そして、
クラックが曲がった後に別のクラックに突き当たること
によって、破砕片が形成される。本発明の強化ガラス板
は、異なる主応力方向を有する基準点ｂが帯状領域Ｂに
散在しているので、クラックは帯状領域Ａから帯状領域
Ｂに向かうことができる。ところが、σ_a の大きさが大
きすぎると、帯状領域Ｂに基準点ｂが存在していても、
帯状領域Ａを進行するクラックを帯状領域Ｂに向けるこ
とができなくなる。

【００４５】そこで、（１）を満足することによって、
帯状領域Ａにおいてこの領域の長手方向に平行に進行す
るクラックがそのまま進行し続けることを防止する（基
準点ａの主応力方向は、この場合のクラックの進行方向
に合致する方向へクラックを導くものである。）。４０
＞σ_a であると、クラックの進行をコントロールしにく
く、８０＜σ_a であると、基準点ｂの主応力差や主応力
方向に微妙な制約が生じやすい。そのため、４０≦σ_a
≦８０であることは、特に好ましい。

【００４６】（１）を満足していても、上記のクラック
の進行を妨げにくい場合がある。それは、Ｌ_a が大きす
ぎる場合である。すなわち、帯状領域Ａを進行するクラ
ックの進行方向を曲げる役割を担っているのは、基準点
ｂの主応力である。そこで、基準点ｂの主応力の影響を
受けやすくするためにＬ_a ≦３０とするものである。逆
にＬ_a が小さすぎると、帯状領域Ｂから帯状領域Ａに向
かって進行してきたクラックを曲げにくくなる。そのた
め、（１）を満足しつつ（２）を満足する必要があるわ
けである。

【００４７】（３）を満足することが好ましい理由は、
（２）を満足すべき理由とほぼ同様である。一方で
（５）を満足する強化ガラス板では、帯状領域Ｂを進行
するクラックが、基準点ｂの主応力方向に垂直な方向に
曲がる。そのため、クラックをくねらせることができ、
（３）の範囲を若干超えていても、所望のクラックの進
行を実現しうる。

【００４８】逆に、クラックの進行を所望の方向に導く
ためには、（４）を満足する強化ガラス板は好ましい。
σ_b ＜５０であると、上記のクラックの進行をコントロ
ールしにくくなるからである。

【００４９】基準点ｂ_A での主応力方向は、基準点ａで
の主応力方向に略垂直であると、帯状領域Ａを進行する
クラックを帯状領域Ｂに向けて曲げやすくなる。これに
より、帯状領域Ａを進行するクラックの、帯状領域Ａの
長手方向への進行を妨げることができる。（６）を満足
する場合、特にＬ_c ＞Ｌ_d であると好ましい理由は、次
のとおりである。隣接する基準点ａ間の距離が離れてい
ると、この箇所に大破片が生じやすい。そこで、帯状領
域Ａにおいて進行するクラックを帯状領域Ｂに向けて曲
げてやり、大破片の発生を抑制することが求められる。
そのため、離れた距離に設けられた隣接する基準点ａの
近傍に、基準点ｂ_A が設けられることが好ましい。した
がって、Ｌ_c ＞Ｌ_d とすることによって、帯状領域Ａに
おいて進行するクラックを帯状領域Ｂに向けて曲げるこ
とができ、帯状領域Ａでの大破片を抑制できる。

【００５０】このように、クラックのコントロールには
複数の要素が相互に影響を及ぼしあう。特にガラス板の
板厚が薄い場合には、もともとガラス板面とガラス板内
部とに温度差を与えにくい。そのため、単純なクラック
の進行のコントロールでは、法規を満足する破砕が得ら
れない。そこで、本発明の強化ガラス板は（１）、
（２）の主応力特性を有するものであり、さらに（３）
〜（６）の主応力特性を有することが好ましいわけであ
る。

【００５１】次に、応力値の測定方法について説明す
る。 （Ａ）表面圧縮応力の測定 表面圧縮応力の測定は、ＪＩＳ Ｒ３２２２に準じて行
う。ＪＩＳ Ｒ３２２２は、倍強度ガラス板に関するも
のである。ここでの測定は、供試体が倍強度ガラス板な
ので、本発明の強化ガラス板を供試体として測定するこ
とになる。測定点についての規定もあるが、本発明の強
化ガラス板の圧縮応力を測定する際には、この規定にと
らわれず適宜の複数点を測定する。その後、得られた複
数点の表面圧縮応力の平均値を求める。

【００５２】測定点としては、ガラス板の中心点から半
径５０ｍｍの円内にある点を選ぶことが好ましい。特
に、表面圧縮応力値が最大値に近いと予想される点と最
小値に近いと予想される点を、それぞれ同数選ぶことが
好ましい。なお、ガラス板を冷却するための冷却風の噴
流の吹き付け方向線とガラス板面との交点で、表面圧縮
応力値が最大値になると考えるのが自然である。この交
点について隣り合う２点の中間点で、表面圧縮応力値が
最小値になると考えるのが自然である。

【００５３】（Ｂ）主応力方向、主応力差の測定 図７に、主応力方向、主応力差の測定装置を示す。基本
的には、強化ガラス板１０に円偏光光線を入射させ、強
化ガラス板１０の歪の影響で楕円偏光となった透過光の
偏光状態を測定することによって、主応力方向、主応力
差を求める。光源４１から発せられた光線は、偏光子４
２を通過させて直線偏光になる。その後、１／４波長板
４３を透過させて円偏光とする。強化ガラス板１０の背
後には検光子４５が配されている。

【００５４】強化ガラス板１０は、入射する光線に対し
垂直に配しておく。強化ガラス板１０に入射した円偏光
光線は、強化ガラス板１０を透過し、強化ガラス板１０
の応力歪に応じて楕円偏光となる。こうして得られた楕
円偏光光線を、回転する検光子４５を通した後に光検出
器４６の出力を測定することにより、楕円偏光の状態を
知ることができる。

【００５５】主応力方向、主応力差は、得られた楕円偏
光の状態から次のように求められる。主応力方向をθ
₁ 、θ₂ 、主応力差に対応する位相差をδとする。光検
出器の出力Ｉ（φ）は式（１）で与えられる（ただし、
ｋは比例定数、φは検光子の回転角度である。）。光検
出器の出力の最小値Ｉ_min と最大値Ｉ_max との比は楕円
率Ｒである。Ｒとδとは式（２）すなわち式（３）の関
係にある（δ＞０とする。）。したがって、位相差δ、
主応力方向θ₁ 、θ₂ は式（４）、式（５）で表され
る。

【００５６】すなわち、楕円偏光の楕円率Ｒと検光子の
回転角度φ（最大、最小の出力値が得られるときの楕円
の長軸角度）を求めることにより、主応力差、主応力方
向を求めることができる。なお、主応力差Δσとこれに
対応するδとの関係は式（６）で表される。ここで、ｃ
は光弾性定数（＝２．６３ｎｍ／ｃｍ／ｋｇ／ｃｍ
² ）、ｔは強化ガラス板１０の板厚、λは光源４１から
発せられる光の波長であり、本応力測定装置ではλ＝６
２３．８ｎｍである。

【００５７】

【数１】 Ｉ（φ）＝ｋ｛１−ｓｉｎδ・ｓｉｎ２（θ−φ）｝ ・・・（１） Ｒ＝Ｉ_min ／Ｉ_max ＝（１−ｓｉｎδ）／（１＋ｓｉｎδ）・・・（２） δ＝ｓｉｎ^-1｛（１−Ｒ）／（１＋Ｒ）｝ ・・・（３） θ₁ ＝φ＋π／４±ｎπ ・・・（４） θ₂ ＝φ−π／４±ｎπ ・・・（５） Δσ＝λδ／（３６０ｃｔ） ・・・（６）

【００５８】なお、この応力測定装置において、光源４
１にはＨｅ−Ｎｅレーザを使用した。強化ガラス板の強
化むら等の微小変化を検出するために、微小点に光線を
絞れるからである。偏光子４２には偏光性のよいグラム
トムソンプリズムを使用した。リファレンス光の取出し
のために、偏光子４２と１／４波長板４３との間にガラ
ス板４７を配置した。このリファレンス光を検出するに
あたり、外光の影響を少なくするために、ガラス板４７
とリファレンス光検出器４８との間に干渉フィルタ４９
を配した。１／４波長板４３には、水晶を研磨し、６３
２．８ｎｍの波長に対しπ／２の位相差を生じさせるも
のを用いた。回転検光子４５には、偏光子４２と同じ素
子を用いた。光検出器４６には、リファレンス光用と同
様に外光の影響を小さくするために前面に干渉フィルタ
を配した太陽電池を使用した。

【００５９】こうして主応力差および主応力方向を多数
点測定することによって、本発明における基準点ａ、ｂ
を定めることができる。なお、基準点ａ、ｂを定めるこ
とによって、Ｌ_a 、Ｌ_b 、Ｌ_c 、Ｌ_d を定めることがで
きる。

【００６０】上記の本発明の強化ガラス板を作製するた
めの好ましい方法を、以下に説明する。図３は、本発明
のガラス板の冷却装置の一例を示す概略断面図である。
本発明のガラス板の冷却装置は、ガラス板１の両面に対
向配置される風箱１１、１１’および風箱１１、１１’
のガラス板１側に装着された複数のノズル１２とを、主
要構成部材としてなる。

【００６１】風箱１１、１１’に装着されたそれぞれの
ノズル１２群にて形成される面は、ガラス板１の形状に
概略一致している。加熱炉（図示せず）内にて軟化点付
近まで加熱され、必要に応じて曲げ成形されたガラス板
１は、風箱１１、１１’間に搬送される。この場合、ガ
ラス板１は駆動機構に連結されたリング等の適宜の搬送
手段に、水平状態で保持されて、風箱１１、１１’間に
搬送される。風箱１１、１１’間にガラス板１が搬送さ
れると、各ノズル１２から所定の温度、圧力の冷却風
が、ガラス板１に向けて吹き付けられる。こうして、ガ
ラス板１は急冷され、所望の強化処理されたガラス板と
される。

【００６２】図４は、本発明におけるノズルの一例を示
す概略斜視図（ａ）、概略上面図（ｂ）である。ノズル
１２は中空管状を呈しており、そのガラス板１に対向す
る側の先端面１２ａは、ガラス板１に対向する側を凸側
面とする部分球面形状を呈している。

【００６３】先端面１２ａには、冷却風をガラス板１に
向けて吹き付ける複数の開口孔２０が設けられている。
これら開口孔２０は、ノズル１２の長手方向中心線のま
わりに例えば放射状に点在するように、先端面１２ａの
全面にまんべんなく設けられている。なお、図５は本発
明におけるノズルの他の例を示す概略上面図である。

【００６４】このように、ノズルの先端面の形状を凸状
曲面形状としこの先端面に複数の開口孔を設けることに
よって、ノズルから噴出させた冷却風がガラス板に吹き
付けられた後の冷却風の逃げ道を確保しつつ、かつガラ
ス板面の単位面積当りに衝突する噴流の数を増加させる
ことができる。

【００６５】図６に示すように、ノズル１２からガラス
板１に向かう噴流の吹き付け方向線とガラス板１面との
交点Ｐがガラス板１面上にほぼ均一に並ぶように、ノズ
ル１２からガラス板１に向けて冷却風を吹き付ける。こ
の場合、ガラス板１面上において、交点Ｐを１０ｃｍ角
あたり３０点以上にすることが好ましく、そのためには
ノズルのピッチ、ノズルの開口孔の分布、ノズル先端と
ガラス板面との間の間隔を適宜調整することになる。

【００６６】この調整の際には、吹き付け方向線とガラ
ス板面とのなす角を４５°以下、ノズル先端とガラス板
面との間の間隔を開口孔の開口径の４〜６倍程度にする
ことが、所定の破砕片を得つつ充分なガラス板の強度を
得るために好ましい。これによって、冷却効率を下げず
にガラス板面方向の応力分布を密（ガラス板面方向に作
用する主応力が異なる区域間の距離が短い）にすること
ができ、ガラス板の破損時の破砕を細かくできる。

【００６７】特に、ガラス板の厚みが小さい場合、上記
の細かい破砕を得るためには冷却風の冷却能を高める必
要があった。すなわち、原理的には冷却能を高めれば、
厚みが例えば２．３〜３．５ｍｍ程度の薄いガラス板で
あっても、破損時に細かい破砕が得られる。しかし、冷
却能を高めると冷却の初期段階においてガラス板面に一
時的に発生する引張応力により、ガラス板が割れる恐れ
がある。さらに現実的には、冷却能をやみくもに高める
ことが機械構造上困難であることは上述のとおりであ
る。そのため、冷却能を特別に高めることなく破損時の
破砕の細かいガラス板を、本発明によって得ることが可
能となった。

【００６８】さらに、ガラス板が複雑形状（例えば３次
元的に複曲面を有するように曲げ成形されたガラス板、
特にその湾曲面の弧の深さが２０ｍｍほどにもなるも
の）であると、ガラス板の均一な冷却に必要な大きな揺
動を与えることが困難になる。そこで、上記のようなノ
ズル形状とすることによって開口孔を密に配置している
ので、風箱間にてガラス板に与える揺動のストロークを
短くできる。

【００６９】本発明におけるガラス板の冷却装置は上記
例に限定されず、例えば、ガラス板は風箱間に水平状態
で保持されて搬送されてもよく、垂直状態で保持されて
搬送されてもよい。これに伴って、風箱は図示のように
上下に対向配置されるものに限られず、ガラス板の垂直
状態での保持にあわせて配置することもできる。

【００７０】ノズル群が形成する面の形状は、ガラス板
の形状に応じて適宜設定できる。ノズルの先端面からガ
ラス板までの距離が、各ノズルでほぼ等しくなること
が、所定の応力をガラス板に付与できる点から好まし
い。そのため、ノズル群が形成する面の形状はガラス板
の形状にほぼ一致した形状であることが好ましい。な
お、各ノズルから噴出される冷却風の温度や風量、圧力
等を、各々のノズルで適宜制御することや、各々のノズ
ル間のピッチ等を適宜調整することによって、ノズル群
が形成する面の形状を、ガラス板の形状によらずに設定
することもできる。

【００７１】風箱内からノズルに向けて供給される冷却
風は、風箱に連結されたブロア装置やコンプレッサ等か
ら風箱に供給された冷却風が、風箱を経て各ノズルに供
給されるものでもよく、風箱内を複数のブロックに分割
して、各々のブロックにブロア装置やコンプレッサ等か
ら冷却風を供給してもよい。

【００７２】また、各ノズルに設けられる開口孔の形
状、数、配置位置等は、それぞれ同一であってもよく、
それぞれ異なっていてもよい。これらは、与えようとす
るガラス板の応力分布に応じて、適宜決定される。

【００７３】ガラス板の形状は、所定の曲率に曲げ成形
されたものであっても平板状のものであってもよく、特
に制限はない。本発明の目的に鑑みて、本発明のガラス
板の冷却装置は、複曲面を有する曲げ形状等の複雑な形
状に曲げ成形されたガラス板を冷却する際に、特に効果
的に用いられる。

【００７４】ガラス板に冷却風が吹き付けられる直前の
温度は、ガラス板の軟化点付近温度が好ましく、６２０
〜７００℃が例示される。これは、通常自動車用のガラ
ス板が曲げ成形される温度まで加熱され、曲げ成形工程
の直後に、冷却工程により強化処理が施されるからであ
る。

【００７５】本発明のガラス板の冷却装置によって効果
的に所望の応力を有するように強化処理が施されるガラ
ス板としては、その板厚が２．３〜３．５ｍｍのものが
好ましく例示される。これは、厚みの小さいガラス板の
場合、従来の装置では冷却能を高めなければ破損時に細
かい破砕が得られる強化ガラス板の実現が困難であった
のに対し、本発明のガラス板の冷却装置が、冷却能を高
めることなく破損時に細かい破砕片が得られる強化ガラ
ス板を実現できるからである。

【００７６】なお、このように本発明の強化ガラス板と
して、または本発明のガラス板の冷却方法、装置によ
り、従来にない効果的な所望の強化ガラス板が得られる
ガラス板の寸法としては、（８００〜１５００）×（５
００〜１０００）ｍｍ程度のものが、好ましく例示され
る。また、こうしたガラス板の弧の深さとしては、１０
〜３０ｍｍが好ましく例示される。

【００７７】

【実施例】表１に示す形状のガラス板を、表１中の冷却
条件にて強化処理し、例１〜例１０の強化ガラス板を作
製した。また、表１に示す形状のガラス板を、表１中の
冷却条件にて強化処理のシミュレーションをし、例１１
〜例１４の強化ガラス板モデルを作製した。例１〜例５
では、図３、図４に示す装置を用いて強化処理をした。
例６〜例１０では、従来のノズルを有する装置（ノズル
ピッチ大）を用いて強化処理をした。

【００７８】なお、表１中の「深さ」（Ｗ）はガラス板
の短辺方向の曲げ（弧）の深さ（単位ｍｍ）、「温度」
は冷却開始時のガラス板の温度（単位℃）、「距離」は
ノズルの先端面からガラス板面までの距離（単位ｍｍ）
である。また、ガラス板の厚さ（ｔ）、寸法（ｘ×ｙ）
の単位はｍｍ、風圧の単位はｍｍＡｑである。寸法等の
特定は、図８を参照する。深さＷは、図示の箇所がもっ
とも大きくなるように断面を考えて特定する。

【００７９】こうして得られた強化ガラス板は、表２に
示す各物性値の強化ガラス板となった。表２中、最大表
面圧縮応力σ_max 、最小表面圧縮応力σ_min 、主応力差
σ_a、σ_b 、距離Ｌ_a 、Ｌ_b 、Ｌ_c 、Ｌ_d は、それぞれ
上述の（Ａ）表面圧縮応力の測定、（Ｂ）主応力方向、
主応力差の測定に基づき行った。σ_max 、σ_min 、σ
_a 、σ_b の単位はそれぞれｋｇ／ｃｍ² 、Ｌ_a 、Ｌ_b 、
Ｌ_c 、Ｌ_d の単位はそれぞれｍｍである。

【００８０】こうして強化処理の施されたガラス板につ
いて、ＪＩＳ Ｒ３２１２に規定する強化ガラス板破砕
試験に準拠する試験を行い、表３に示す結果が得られた
（表３中「−」は未測定）。表３中の「衝撃点」は、上
記ＪＩＳ Ｒ３２０６の試験における複曲面の供試体の
衝撃点を、最少粒子数Ｎ_min は、ＪＩＳ Ｒ３２１１の
自動車用安全ガラスの強化ガラス板の破砕片の状態（Ｊ
ＩＳ Ｒ３２１１の表５）のうち、衝撃点の周辺であっ
て衝撃点から７５ｍｍを超えた位置の５０×５０ｍｍの
正方形の領域内にある破砕片数が最も少なくなるように
選んだ領域内の破砕片数を、最多粒子数Ｎ_max は、上記
の破砕片の状態のうち、衝撃点の周辺であって衝撃点か
ら７５ｍｍを超えた位置の５０×５０ｍｍの正方形の領
域内にある破砕片数が最も多くなるように選んだ領域内
の破砕片数を、「細片数」は、長さが７５ｍｍを超え、
１５０ｍｍ以下の細長い破砕片の数を、「大破片面積」
は、最大破砕片の面積を、それぞれ示す。

【００８１】

【表１】

【００８２】

【表２】

【００８３】

【表３】

【００８４】例３と例６とを比較すると、自動車用安全
ガラスの規格を満足する強化ガラス板を得るためには、
例３（本発明の方法・装置を用いた例）では１４００ｍ
ｍＡｑの風圧の冷却風で充分であるのに対し、例６（従
来のノズルを用いた例）では２３００ｍｍＡｑの風圧の
冷却風が必要であることがわかる。また、例６〜例１０
では、例１〜例５に比べて最少粒子数が少ない。従来の
装置では冷却風の逃げ道を確保するためにノズルを密に
配置することが困難であることから、破砕片が細かくな
りにくいことがわかる。

【００８５】例１１〜例１４はシミュレーションにより
得た強化ガラス板モデルなので、これらモデルからは実
際の破砕に基づく破砕の状態ではなく破砕の傾向がわか
る。例１と例１１とを比較すると、σ_a がＬ_a に対して
小さい（Ｌ_a がσ_a に見合わないほど大きすぎる）と帯
状領域Ａでのクラックの進行を妨げられず、細片が発生
することがわかる。例１と例１２とを比較すると、Ｌ_b
がＬ_c 、Ｌ_d に見合わないほど大きすぎると、帯状領域
Ｂでのクラックの交錯を実現できず、大破片が発生する
ことがわかる。例１と例１３とを比較すると、Ｌ_c ＜Ｌ
_d であると、Ｌ_a を小さくしないと大破片が発生するこ
とがわかる。例１と例１４とを比較すると、σ_b が小さ
すぎることにより、大破片が発生することがわかる。

【００８６】

【発明の効果】本発明の強化ガラス板によれば、
（１）、（２）の主応力特性を、さらに好ましくは
（３）〜（６）のうち１以上の主応力特性を、満たすこ
とによって、法規を満足する破砕が得られるように、ク
ラックの進行をコントロールできる。これにより、特に
ガラス板の板厚が薄い場合であっても、法規を満足する
強化ガラス板を得ることができた。

【００８７】また、本発明によれば、曲面形状の先端面
に前記先端面に風箱内から供給される冷却風をガラス板
に向けて吹き付ける複数の開口孔が設けられたノズルを
用いている。これにより、従来のガラス板の強化方法お
よび装置で充分な強化度が得られない板厚の薄いガラス
板に対して、自動車用窓ガラス板の安全法規を満足する
ために充分な強化度の強化ガラス板を製造できるという
優れた効果が得られる。

【００８８】こうして、本発明によれば、板厚の厚いガ
ラス板に適用されていた従来の強化方法および装置に比
較して、少ない風量で従来の強化方法および装置により
強化された強化ガラス板と同等の強化度を実現できると
いう優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の強化ガラス板の一例を示す概念図

【図２】図１の拡大概念図。

【図３】本発明のガラス板の冷却装置の一例を示す概略
断面図。

【図４】本発明におけるノズルの一例を示す概略斜視図
（ａ）、概略上面図（ｂ）。

【図５】本発明におけるノズルの他の一例を示す概略上
面図。

【図６】本発明における冷却風の吹き付け状態の一例を
示す概念図。

【図７】主応力方向、主応力差を求めるために用いる測
定装置の概念図。

【図８】ガラス板の寸法等について説明するための正面
図（ａ）、断面図（ｂ）。

【符号の説明】

１：ガラス板 １１、１１’：風箱 １２：ノズル ２０：開口孔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 吉田 聡 神奈川県横浜市神奈川区羽沢町1150番地 旭硝子株式会社内

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】板厚が２．３〜３．５ｍｍであり、１００
   ０〜１３００ｋｇ／ｃｍ² の平均表面圧縮応力が形成さ
   れた強化ガラス板であって、 前記ガラス板面には、１２０ｋｇ／ｃｍ² 以下の大きさ
   でありかつ近接周辺の主応力差に比べて大きい主応力差
   を有し、主応力方向が互いに略平行である複数の基準点
   ａであって、隣り合う基準点ａ、ａ間にそれらの基準点
   の主応力差以上の主応力差を有する点が存在しない基準
   点ａの群により形成される基準直線を中心線とする、幅
   が１０〜３０ｍｍの範囲内にある、複数の互いに平行な
   帯状領域Ａと、隣り合う帯状領域Ａ、Ａ間に挟まれて形
   成された帯状領域Ｂと、が形成されており、 帯状領域Ｂには、近接周辺の主応力差に比べて大きい主
   応力差を有する複数の基準点ｂが散在し、かつ基準点ｂ
   における主応力方向が隣接する基準点ｂにおける主応力
   方向と異なるものである、ことを特徴とする強化ガラス
   板。
2. 【請求項２】板厚が２．３〜３．５ｍｍであり、１００
   ０〜１３００ｋｇ／ｃｍ² の平均表面圧縮応力が形成さ
   れた強化ガラス板であって、 前記ガラス板面には、１２０ｋｇ／ｃｍ² 以下の大きさ
   でありかつ近接周辺の主応力差に比べて大きい主応力差
   を有し、主応力方向が互いに略平行である複数の基準点
   ａであって、前記主応力方向と異なる方向を向く近接周
   辺の主応力差に比べて大きい主応力差を有する点が、隣
   り合う基準点ａ、ａ間に存在しない基準点ａの群により
   形成される基準直線を中心線とする、幅が１０〜３０ｍ
   ｍの範囲内にある、複数の互いに平行な帯状領域Ａと、
   隣り合う帯状領域Ａ、Ａ間に挟まれて形成された帯状領
   域Ｂと、が形成されており、 帯状領域Ｂには、近接周辺の主応力差に比べて大きい主
   応力差を有する複数の基準点ｂが散在し、かつ基準点ｂ
   における主応力方向が隣接する基準点ｂにおける主応力
   方向と異なるものである、ことを特徴とする強化ガラス
   板。
3. 【請求項３】帯状領域Ｂの幅が１０〜３０ｍｍの範囲内
   にあることを特徴とする請求項１または２に記載の強化
   ガラス板。
4. 【請求項４】基準点ａにおける主応力差が４０〜８０ｋ
   ｇ／ｃｍ² の範囲内にあることを特徴とする請求項１〜
   ３のいずれかに記載の強化ガラス板。
5. 【請求項５】基準点ｂにおける主応力差が５０ｋｇ／ｃ
   ｍ² 以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれ
   かに記載の強化ガラス板。
6. 【請求項６】各々の帯状領域Ｂにおける基準点ｂの主応
   力方向には、基準点ａの主応力方向に略垂直な方向が含
   まれており、かつ各々の帯状領域Ｂにおける基準点ｂの
   主応力方向をなぞって形成された線が蛇行状であること
   を特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の強化ガラ
   ス板。
7. 【請求項７】基準点ｂは２つのグループに大別されるも
   のであり、基準点ｂの第１のグループは、基準点ａの主
   応力方向に略垂直な方向に主応力方向を有するものであ
   り、かつ、各々の帯状領域Ｂにおいて、基準直線方向に
   みて、隣り合う一方の帯状領域Ａとの境界の近傍と隣り
   合うもう一方の帯状領域Ａとの境界の近傍とに交互に配
   されており、基準点ｂの第２のグループは、第１のグル
   ープのうちの隣り合う一方の帯状領域Ａとの境界の近傍
   にある基準点ｂと、この基準点ｂに隣接しかつもう一方
   の帯状領域Ａとの境界の近傍にある基準点ｂとを結ぶ方
   向に略一致する方向に主応力方向を有し、かつ当該２つ
   の基準点ｂ、ｂ間に配されていることを特徴とする請求
   項１〜６のいずれかに記載の強化ガラス板。
8. 【請求項８】加熱されたガラス板を、該ガラス板の両面
   に対向配置された複数のノズルを有する一対の風箱間に
   搬送し、風箱から供給される冷却風を前記複数のノズル
   からガラス板面に吹き付けることによりガラス板を強化
   するガラス板の冷却方法であって、前記複数のノズルの
   うちの少なくとも一方のガラス板面側に配される各ノズ
   ルは、同時に複数の方向に向けて冷却風を噴出するよう
   に複数の開口孔が設けられたものであって、前記ノズル
   の開口孔からガラス板に向かう冷却風の噴流の吹き付け
   方向線とガラス板面との交点がガラス板面上にほぼ均一
   に並ぶように、ガラス板に向けて冷却風を吹き付けるこ
   とを特徴とするガラス板の冷却方法。
9. 【請求項９】ガラス板面における前記交点が１０ｃｍ角
   あたり３０個以上となるように、ガラス板に向けて冷却
   風を吹き付けることを特徴とする請求項８記載のガラス
   板の冷却方法。
10. 【請求項１０】加熱されたガラス板を、該ガラス板の両
    面に対向配置された複数のノズルを有する一対の風箱間
    に搬送し、風箱から供給される冷却風を前記複数のノズ
    ルからガラス板面に吹き付けることによりガラス板を強
    化するガラス板の冷却方法であって、ガラス板に対向す
    る側の先端面が凸状曲面形状とされ、かつ風箱内から供
    給される冷却風をガラス板に向けて吹き付ける複数の開
    口孔が前記先端面に設けられた中空管状の複数のノズル
    を、ガラス板の少なくとも一方の面側に配し、これらノ
    ズルからガラス板に向けて冷却風を吹き付けることを特
    徴とするガラス板の冷却方法。
11. 【請求項１１】ガラス板の両面に対向配置された風箱
    と、該風箱のガラス板側に装着された複数のノズルとを
    少なくとも有し、所定の温度に加熱されたガラス板に向
    けて各ノズルから噴出する冷却風を吹き付けるガラス板
    の冷却装置において、前記ノズルは、ガラス板に対向す
    る側に凸状曲面形状の先端面を有する中空管状のもので
    あって、前記先端面には、風箱内から供給される冷却風
    をガラス板に向けて吹き付ける複数の開口孔が設けられ
    ていることを特徴とするガラス板の冷却装置。
12. 【請求項１２】前記ノズルの先端面に設けられる複数の
    開口孔は、前記先端面にまんべんなく設けられているこ
    とを特徴とする請求項１１記載のガラス板の冷却装置。