JPH11201806A - 受銑容器内溶銑レベルの測定方法 - Google Patents
受銑容器内溶銑レベルの測定方法Info
- Publication number
- JPH11201806A JPH11201806A JP1797998A JP1797998A JPH11201806A JP H11201806 A JPH11201806 A JP H11201806A JP 1797998 A JP1797998 A JP 1797998A JP 1797998 A JP1797998 A JP 1797998A JP H11201806 A JPH11201806 A JP H11201806A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- level
- hot metal
- pig
- time
- receiving vessel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Measurement Of Levels Of Liquids Or Fluent Solid Materials (AREA)
- Length-Measuring Devices Using Wave Or Particle Radiation (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶銑の受銑容器内の溶銑レベルをマイクロ波
レベル計により測定するに当り、受銑容器内でフォーミ
ングが発生しても、正確な溶銑レベルを測定できる手段
を提供する。 【解決手段】 受銑容器内においてフォーミングが発生
している場合には受銑容器内の溶銑の重量変化率をもと
に溶銑レベルの予測値を求め、該予測値を受銑容器内の
溶銑レベルの修正値として用いる。
レベル計により測定するに当り、受銑容器内でフォーミ
ングが発生しても、正確な溶銑レベルを測定できる手段
を提供する。 【解決手段】 受銑容器内においてフォーミングが発生
している場合には受銑容器内の溶銑の重量変化率をもと
に溶銑レベルの予測値を求め、該予測値を受銑容器内の
溶銑レベルの修正値として用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は高炉出銑時に溶銑を
受銑容器に受銑する際の受銑容器内の溶銑レベルを測定
する方法に係り、特にマイクロ波レベル計を用いて溶銑
レベルを常に正確に測定する方法に関する。
受銑容器に受銑する際の受銑容器内の溶銑レベルを測定
する方法に係り、特にマイクロ波レベル計を用いて溶銑
レベルを常に正確に測定する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉出銑時における受銑容器内の溶銑レ
ベルを測定する方式としては、重量計測方式のほかレー
ザーによる距離測定方式、マイクロ波による距離測定方
式、接触式（サウンジング方式）によるワイヤ長さ測定
方式などが知られているが、非接触でしかもダストや粉
塵の多い雰囲気でも測定できるマイクロ波による距離測
定方式が主流となっている。
ベルを測定する方式としては、重量計測方式のほかレー
ザーによる距離測定方式、マイクロ波による距離測定方
式、接触式（サウンジング方式）によるワイヤ長さ測定
方式などが知られているが、非接触でしかもダストや粉
塵の多い雰囲気でも測定できるマイクロ波による距離測
定方式が主流となっている。
【０００３】しかしながら、図１に示すように、高炉炉
前に設置された鋳床脱珪設備で溶銑の脱珪を行う場合に
は、溶銑４と脱珪剤投入口６から投入された脱珪剤との
反応が傾注樋５から受銑容器３へ溶銑４が注入された後
にも進行し、受銑容器３内においてフォーミングが発生
することがある。
前に設置された鋳床脱珪設備で溶銑の脱珪を行う場合に
は、溶銑４と脱珪剤投入口６から投入された脱珪剤との
反応が傾注樋５から受銑容器３へ溶銑４が注入された後
にも進行し、受銑容器３内においてフォーミングが発生
することがある。
【０００４】この現象を詳細に説明すると、以下のとお
りである。すなわち、溶銑の脱珪は酸化鉄などの酸化物
を溶銑と混合することにより行なわれるため、受銑容器
内溶銑の上方に脱珪剤が滓化したスラグ層を形成してい
る。溶銑中の珪素は酸化鉄中の酸素で酸化されるため、
脱珪反応と同時に脱炭反応が生ずることは不可避であ
り、一酸化炭素等のガスがスラグ内で発生する。したが
って、このようなスラグ内には微細な気泡が多数発生し
ている。この気泡はスラグ中を上昇してスラグ表面から
大気中へ排出されるが、スラグの温度、粘度、表面張力
などの影響により、気泡の排出が遅れ、スラグ中で大き
な気泡として泡立つことがある。このような場合、スラ
グ全体が上下方向に見かけの厚みを増すことになる。フ
ォーミングとは、このような受銑容器内に注入された溶
銑の上で脱珪剤等の酸化物を主成分とするスラグが大き
な気泡により泡立っている状態のことをいう。
りである。すなわち、溶銑の脱珪は酸化鉄などの酸化物
を溶銑と混合することにより行なわれるため、受銑容器
内溶銑の上方に脱珪剤が滓化したスラグ層を形成してい
る。溶銑中の珪素は酸化鉄中の酸素で酸化されるため、
脱珪反応と同時に脱炭反応が生ずることは不可避であ
り、一酸化炭素等のガスがスラグ内で発生する。したが
って、このようなスラグ内には微細な気泡が多数発生し
ている。この気泡はスラグ中を上昇してスラグ表面から
大気中へ排出されるが、スラグの温度、粘度、表面張力
などの影響により、気泡の排出が遅れ、スラグ中で大き
な気泡として泡立つことがある。このような場合、スラ
グ全体が上下方向に見かけの厚みを増すことになる。フ
ォーミングとは、このような受銑容器内に注入された溶
銑の上で脱珪剤等の酸化物を主成分とするスラグが大き
な気泡により泡立っている状態のことをいう。
【０００５】かかるフォーミングが発生している場合
に、マイクロ波レベル計１によって溶銑レベルを測定し
ようとするとマイクロ波がフォーミング層の表面（上
面）で反射するので、真の溶銑レベルであるフォーミン
グ層の下面を測定できず、図４に示すように、フォーミ
ング層の上面８を溶銑レベルとして測定をしてしまう結
果となり、受銑容器の満量を誤ることになる。
に、マイクロ波レベル計１によって溶銑レベルを測定し
ようとするとマイクロ波がフォーミング層の表面（上
面）で反射するので、真の溶銑レベルであるフォーミン
グ層の下面を測定できず、図４に示すように、フォーミ
ング層の上面８を溶銑レベルとして測定をしてしまう結
果となり、受銑容器の満量を誤ることになる。
【０００６】このような問題を解決するための手段とし
て、特開平５−１２５４１３号公報にはレベル計とロー
ドセルを併用して満量検知を行うとともに傾注樋の切替
を行うシステムが提案されている。また、出銑重量速度
や受銑容器満量時の受銑量を求めるために図１に示すよ
うに受銑設備にマイクロ波レベル計１のほかに重量計２
が並設されている場合が多い。かかる重量計２の測定値
はフォーミングの影響を受けないので、重量計２の付設
により出銑速度を正確に測定することはできるが、受銑
容器３は容器自体の内面形状が耐火物損耗や地金付着に
よって変化するため重量計１によって満量検知を行うこ
とはできない。そのため、従来方式では受銑容器３に満
量レベルまで溶銑４を受銑して輸送することができず、
溶銑輸送効率の低下のほか、溶銑予備処理などの次工程
の処理効率が低下するとともに、溶銑温度低下が大きく
なるなどの問題が生じていた。
て、特開平５−１２５４１３号公報にはレベル計とロー
ドセルを併用して満量検知を行うとともに傾注樋の切替
を行うシステムが提案されている。また、出銑重量速度
や受銑容器満量時の受銑量を求めるために図１に示すよ
うに受銑設備にマイクロ波レベル計１のほかに重量計２
が並設されている場合が多い。かかる重量計２の測定値
はフォーミングの影響を受けないので、重量計２の付設
により出銑速度を正確に測定することはできるが、受銑
容器３は容器自体の内面形状が耐火物損耗や地金付着に
よって変化するため重量計１によって満量検知を行うこ
とはできない。そのため、従来方式では受銑容器３に満
量レベルまで溶銑４を受銑して輸送することができず、
溶銑輸送効率の低下のほか、溶銑予備処理などの次工程
の処理効率が低下するとともに、溶銑温度低下が大きく
なるなどの問題が生じていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような従
来技術の有する問題点を克服し、フォーミングが生じて
も受銑容器内の溶銑レベルをほぼ正確に推定することが
できる手段を提供し、常に満量レベルまで溶銑を受銑し
て次工程に輸送することを可能にすることを目的とする
ものである。
来技術の有する問題点を克服し、フォーミングが生じて
も受銑容器内の溶銑レベルをほぼ正確に推定することが
できる手段を提供し、常に満量レベルまで溶銑を受銑し
て次工程に輸送することを可能にすることを目的とする
ものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者はマイクロ波レ
ベル計の有する上記問題点を解決するために、高炉出銑
設備に付設されている重量計を利用すればフォーミング
の生じている期間の溶銑レベルを予測し、マイクロ波レ
ベル計による測定値を修正することができることを知見
し、その具体的手段を完成したものであり、フォーミン
グによってマイクロ波レベル計による測定ができなくな
った場合には重量計による重量変化率をもとに予測した
溶銑レベルを求め、その値を受銑容器内の溶銑レベルの
修正値として用いるようにしたものである。
ベル計の有する上記問題点を解決するために、高炉出銑
設備に付設されている重量計を利用すればフォーミング
の生じている期間の溶銑レベルを予測し、マイクロ波レ
ベル計による測定値を修正することができることを知見
し、その具体的手段を完成したものであり、フォーミン
グによってマイクロ波レベル計による測定ができなくな
った場合には重量計による重量変化率をもとに予測した
溶銑レベルを求め、その値を受銑容器内の溶銑レベルの
修正値として用いるようにしたものである。
【０００９】具体的には、受銑容器内溶銑レベルの測定
方法として、受銑容器内の溶銑レベルをマイクロ波レベ
ル計を用いて測定するに当たり、受銑容器内においてフ
ォーミングが発生している場合には受銑容器内の溶銑の
重量変化率をもとに溶銑レベルの予測値を求め、該予測
値を受銑容器内の溶銑レベルの修正値として用いること
とするものである。また、その際に、受銑容器内におけ
るフォーミングの発生を、マイクロ波レベル計による溶
銑レベルの実測値と受銑容器内の溶銑の重量変化率に基
づく予測値との差が一定値を超えていることにより判断
することとするものである。
方法として、受銑容器内の溶銑レベルをマイクロ波レベ
ル計を用いて測定するに当たり、受銑容器内においてフ
ォーミングが発生している場合には受銑容器内の溶銑の
重量変化率をもとに溶銑レベルの予測値を求め、該予測
値を受銑容器内の溶銑レベルの修正値として用いること
とするものである。また、その際に、受銑容器内におけ
るフォーミングの発生を、マイクロ波レベル計による溶
銑レベルの実測値と受銑容器内の溶銑の重量変化率に基
づく予測値との差が一定値を超えていることにより判断
することとするものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明を実施例に基づき詳
細に説明する。まず、連続したアナログ量として測定さ
れたマイクロ波レベル計による溶銑レベルの測定結果を
一定の短い時間的間隔（Ｔｓｅｃ）おきにサンプリング
し、時系列離散データに変換する。その際、データには
ノイズが含まれているため、移動平均処理により平滑化
しノイズを除去する操作を行う。
細に説明する。まず、連続したアナログ量として測定さ
れたマイクロ波レベル計による溶銑レベルの測定結果を
一定の短い時間的間隔（Ｔｓｅｃ）おきにサンプリング
し、時系列離散データに変換する。その際、データには
ノイズが含まれているため、移動平均処理により平滑化
しノイズを除去する操作を行う。
【００１１】上記により平滑化した後の時刻ｔにおける
溶銑レベル、すなわち平滑化後溶銑レベル現在値（以下
単に「溶銑レベルの現在値」という）、Ｌｍ（ｔ）、は Ｌｍ（ｔ）＝｛Ｌ（ｔ）＋Ｌ（ｔ−１）＋・・・＋Ｌ（ｔ−ｎ＋１）｝／ｎ ｎ：自然数 ・・・・（１） と定義される。
溶銑レベル、すなわち平滑化後溶銑レベル現在値（以下
単に「溶銑レベルの現在値」という）、Ｌｍ（ｔ）、は Ｌｍ（ｔ）＝｛Ｌ（ｔ）＋Ｌ（ｔ−１）＋・・・＋Ｌ（ｔ−ｎ＋１）｝／ｎ ｎ：自然数 ・・・・（１） と定義される。
【００１２】重量計による受銑重量の測定結果について
も、上記と同様に処理し、時刻ｔにおける平滑化後受銑
重量現在値、Ｗｍ（ｔ）、を以下のように定義する。 Ｗｍ（ｔ）＝｛Ｗ（ｔ）＋Ｗ（ｔ−１）＋・・・＋Ｗ（ｔ−ｍ＋１）｝／ｍ ｍ：自然数 ・・・・（２） 受銑速度Ｗｓ（ｔ）はＷｍ（ｔ）の重量変化率として
（２）式を微分することによって求められる。すなわ
ち、 Ｗｓ（ｔ）＝｛Ｗ（ｔ）−Ｗ（ｔ−ｋ）｝／ｋ×Ｔ ・・・・（３） Ｔ：サンプリング間隔、ｋ：自然数
も、上記と同様に処理し、時刻ｔにおける平滑化後受銑
重量現在値、Ｗｍ（ｔ）、を以下のように定義する。 Ｗｍ（ｔ）＝｛Ｗ（ｔ）＋Ｗ（ｔ−１）＋・・・＋Ｗ（ｔ−ｍ＋１）｝／ｍ ｍ：自然数 ・・・・（２） 受銑速度Ｗｓ（ｔ）はＷｍ（ｔ）の重量変化率として
（２）式を微分することによって求められる。すなわ
ち、 Ｗｓ（ｔ）＝｛Ｗ（ｔ）−Ｗ（ｔ−ｋ）｝／ｋ×Ｔ ・・・・（３） Ｔ：サンプリング間隔、ｋ：自然数
【００１３】上記（３）式を用いると時刻ｔに続くＴｓ
ｅｃ後の時刻（ｔ＋１）における溶銑レベルの予測値Ｌ
ｐは次のようにして求められる。 Ｌｐ（ｔ＋１）＝Ｌｍ（ｔ）＋Ｗｓ（ｔ）×Ｔ×α ・・・・（４） ここでαは、図２に示す受銑容器内における受銑重量Ｗ
（ｔ）と実際の受銑レベルＬ（ｔ）の関係に基づく係数
であり、その次元はｍ／ｋｇである。このαを定めるた
めに予めＬ（ｔ）とＷ（ｔ）の関係を演算装置に記憶さ
せておくのがよい。ただし、上記関係は受銑容器の内部
形状（地金付着量、耐火物消耗量等）によって変化する
ので、受銑レベル測定対象となる受銑容器について直近
に受銑したときの実績を基に常に更新しておく。
ｅｃ後の時刻（ｔ＋１）における溶銑レベルの予測値Ｌ
ｐは次のようにして求められる。 Ｌｐ（ｔ＋１）＝Ｌｍ（ｔ）＋Ｗｓ（ｔ）×Ｔ×α ・・・・（４） ここでαは、図２に示す受銑容器内における受銑重量Ｗ
（ｔ）と実際の受銑レベルＬ（ｔ）の関係に基づく係数
であり、その次元はｍ／ｋｇである。このαを定めるた
めに予めＬ（ｔ）とＷ（ｔ）の関係を演算装置に記憶さ
せておくのがよい。ただし、上記関係は受銑容器の内部
形状（地金付着量、耐火物消耗量等）によって変化する
ので、受銑レベル測定対象となる受銑容器について直近
に受銑したときの実績を基に常に更新しておく。
【００１４】本発明においては、上記受銑重量速度によ
って予測される溶銑レベルＬｐ（ｔ＋１）とマイクロ波
レベル計によって測定された溶銑レベル現在値Ｌｍ（ｔ
＋１）を比較し、両者がほぼ一致すればフォーミングは
発生していないものと判断し、両者が大きく乖離してい
ればフォーミングが発生しているものと判断するのであ
る。そして、フォーミングが発生していると判断された
場合には、マイクロ波レベル計によって測定された溶銑
レベル現在値、Ｌｍ（ｔ＋１）、の代わりに、重量変化
率を用いて予測される溶銑レベル、すなわち式（４）に
よって与えられる予測値Ｌｐ（ｔ＋１）を使用して溶銑
レベルとするのである。
って予測される溶銑レベルＬｐ（ｔ＋１）とマイクロ波
レベル計によって測定された溶銑レベル現在値Ｌｍ（ｔ
＋１）を比較し、両者がほぼ一致すればフォーミングは
発生していないものと判断し、両者が大きく乖離してい
ればフォーミングが発生しているものと判断するのであ
る。そして、フォーミングが発生していると判断された
場合には、マイクロ波レベル計によって測定された溶銑
レベル現在値、Ｌｍ（ｔ＋１）、の代わりに、重量変化
率を用いて予測される溶銑レベル、すなわち式（４）に
よって与えられる予測値Ｌｐ（ｔ＋１）を使用して溶銑
レベルとするのである。
【００１５】すなわち、 Ｌｐ（ｔ＋１）＜Ｌｍ（ｔ＋１）−β ・・・・（５） β：定数のとき、フォーミング発生と判定し、Ｌｍ（ｔ
＋１）でなく、Ｌｐ（ｔ＋１）を溶銑レベルとして採用
するのである。つまり、溶銑レベルの現在値を捨てて予
測値を採用するのである。なお、定数βはフォーミング
発生のとき生ずる溶銑レベルの盛り上がり寸法であっ
て、経験的に定められる。通常は、βとして、１００〜
５００ｍｍ程度を設定する。
＋１）でなく、Ｌｐ（ｔ＋１）を溶銑レベルとして採用
するのである。つまり、溶銑レベルの現在値を捨てて予
測値を採用するのである。なお、定数βはフォーミング
発生のとき生ずる溶銑レベルの盛り上がり寸法であっ
て、経験的に定められる。通常は、βとして、１００〜
５００ｍｍ程度を設定する。
【００１６】時刻ｔから２Ｔｓｅｃ経過後の時刻ｔ＋２
においては、（４）式は、 Ｌｐ（ｔ＋２）＝Ｌｐ（ｔ＋１）＋Ｗｓ（ｔ＋１）×Ｔ×α ・・（６） となり、これがマイクロ波レベル計による現在値（Ｌｍ
（ｔ＋２））と比較され、上記と同様の操作がおこなわ
れる。以降、測定時刻ごとに、上記と同様の判定及び操
作を繰り返し、フォーミングが消滅したときには再びマ
イクロ波レベル計により測定されたレベルを採用するこ
とに戻るのである。
においては、（４）式は、 Ｌｐ（ｔ＋２）＝Ｌｐ（ｔ＋１）＋Ｗｓ（ｔ＋１）×Ｔ×α ・・（６） となり、これがマイクロ波レベル計による現在値（Ｌｍ
（ｔ＋２））と比較され、上記と同様の操作がおこなわ
れる。以降、測定時刻ごとに、上記と同様の判定及び操
作を繰り返し、フォーミングが消滅したときには再びマ
イクロ波レベル計により測定されたレベルを採用するこ
とに戻るのである。
【００１７】上記ステップを図３に基づいて説明する。
時刻ｔにおいてはフォーミングは発生しておらず、従っ
て溶銑レベルとして溶銑レベル現在値Ｌｍ（ｔ）を使用
する。しかし、Ｔｓｅｃ経過後の時刻（ｔ＋１）におい
ては、 Ｌｍ（ｔ＋１）≫Ｌｐ（ｔ＋１） となった。従ってフォーミング開始と判定する。更に２
Ｔｓｅｃ経過後の時刻（ｔ＋２）においても Ｌｐ（ｔ＋２）≪Ｌｍ（ｔ＋２） となったのでフォーミング中と判定する。しかし、３Ｔ
ｓｅｃ経過後の時刻（ｔ＋３）においては Ｌｐ（ｔ＋３）≒Ｌｍ（ｔ＋３） となったのでフォーミング終了と判定する。
時刻ｔにおいてはフォーミングは発生しておらず、従っ
て溶銑レベルとして溶銑レベル現在値Ｌｍ（ｔ）を使用
する。しかし、Ｔｓｅｃ経過後の時刻（ｔ＋１）におい
ては、 Ｌｍ（ｔ＋１）≫Ｌｐ（ｔ＋１） となった。従ってフォーミング開始と判定する。更に２
Ｔｓｅｃ経過後の時刻（ｔ＋２）においても Ｌｐ（ｔ＋２）≪Ｌｍ（ｔ＋２） となったのでフォーミング中と判定する。しかし、３Ｔ
ｓｅｃ経過後の時刻（ｔ＋３）においては Ｌｐ（ｔ＋３）≒Ｌｍ（ｔ＋３） となったのでフォーミング終了と判定する。
【００１８】上記フォーミングの開始、持続、終了の判
定に基づき、溶銑レベルを、 時刻ｔ ：Ｌｍ（ｔ）、 ・・・マイクロ波レベ
ル計による現在値 時刻（ｔ＋１）：Ｌｐ（ｔ＋１）・・・受銑重量による
修正値 時刻（ｔ＋２）：Ｌｐ（ｔ＋２）・・・受銑重量による
修正値 時刻（ｔ＋３）：Ｌｍ（ｔ＋３）・・・マイクロ波レベ
ル計による現在値とする。
定に基づき、溶銑レベルを、 時刻ｔ ：Ｌｍ（ｔ）、 ・・・マイクロ波レベ
ル計による現在値 時刻（ｔ＋１）：Ｌｐ（ｔ＋１）・・・受銑重量による
修正値 時刻（ｔ＋２）：Ｌｐ（ｔ＋２）・・・受銑重量による
修正値 時刻（ｔ＋３）：Ｌｍ（ｔ＋３）・・・マイクロ波レベ
ル計による現在値とする。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、高炉から受銑中の溶銑
レベルをマイクロ波レベル計で測定中にフォーミングが
発生した場合でも、重量計で求めた重量変化率をベース
に予測した推定レベル値を刻々と求め、フォーミング発
生の有無を検知するとともに、フォーミングが発生して
いる場合には受銑重量変化率を基に予測された値を用い
て溶銑レベルを修正するので、フォーミングが発生して
も、常に満量レベルまで溶銑を受銑することが可能にな
る。これにより、溶銑輸送効率が向上するのに加えて、
溶銑予備処理など次工程での処理効率が向上し、さらに
溶銑温度低下の防止など省エネの効果も期待できる。
レベルをマイクロ波レベル計で測定中にフォーミングが
発生した場合でも、重量計で求めた重量変化率をベース
に予測した推定レベル値を刻々と求め、フォーミング発
生の有無を検知するとともに、フォーミングが発生して
いる場合には受銑重量変化率を基に予測された値を用い
て溶銑レベルを修正するので、フォーミングが発生して
も、常に満量レベルまで溶銑を受銑することが可能にな
る。これにより、溶銑輸送効率が向上するのに加えて、
溶銑予備処理など次工程での処理効率が向上し、さらに
溶銑温度低下の防止など省エネの効果も期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施する受銑設備の設備配列状況を示
す概念図である。
す概念図である。
【図２】受銑容器内における溶銑レベルＬ（ｔ）と受銑
重量Ｗ（ｔ）の関係図である。
重量Ｗ（ｔ）の関係図である。
【図３】本発明を適用した場合の受銑中経過時間と溶銑
レベルとの関係図である。
レベルとの関係図である。
【図４】フォーミングが発生した場合におけるマイクロ
波レベル計の作動状況を示す説明図である。
波レベル計の作動状況を示す説明図である。
１：マイクロ波レベル計 ２：重量計 ３：受銑容器 ４：溶銑 ５：傾注樋 ６：脱珪剤投入口 ７：鋳床レベル ８：フォーミング層表面
Claims (2)
- 【請求項１】 受銑容器内の溶銑レベルをマイクロ波レ
ベル計を用いて測定するに当たり、受銑容器内において
フォーミングが発生している場合には受銑容器内の溶銑
の重量変化率をもとに溶銑レベルの予測値を求め、該予
測値を受銑容器内の溶銑レベルの修正値として用いるこ
とを特徴とする受銑容器内溶銑レベルの測定方法。 - 【請求項２】 受銑容器内におけるフォーミングの発生
は、マイクロ波レベル計による溶銑レベルの実測値と受
銑容器内の溶銑の重量変化率に基づく予測値との差が一
定値を超えていることにより判断されることを特徴とす
る請求項１記載の受銑容器内溶銑レベルの測定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1797998A JPH11201806A (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 受銑容器内溶銑レベルの測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1797998A JPH11201806A (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 受銑容器内溶銑レベルの測定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11201806A true JPH11201806A (ja) | 1999-07-30 |
Family
ID=11958853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1797998A Pending JPH11201806A (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 受銑容器内溶銑レベルの測定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11201806A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1105748A4 (en) * | 1998-08-18 | 2004-04-28 | Uec Technologies Llc | MATERIAL THICKNESS MEASUREMENT |
| JP2021043042A (ja) * | 2019-09-10 | 2021-03-18 | ムサシノ機器株式会社 | 測距装置、測距方法および液面計 |
| CN117309100A (zh) * | 2022-06-22 | 2023-12-29 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种基于激光测距传感器的铁水包液位检测方法 |
| WO2025054734A1 (en) * | 2023-09-14 | 2025-03-20 | Hatch Ltd. | Silicothermic reduction system and process |
-
1998
- 1998-01-14 JP JP1797998A patent/JPH11201806A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1105748A4 (en) * | 1998-08-18 | 2004-04-28 | Uec Technologies Llc | MATERIAL THICKNESS MEASUREMENT |
| JP2021043042A (ja) * | 2019-09-10 | 2021-03-18 | ムサシノ機器株式会社 | 測距装置、測距方法および液面計 |
| CN117309100A (zh) * | 2022-06-22 | 2023-12-29 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种基于激光测距传感器的铁水包液位检测方法 |
| WO2025054734A1 (en) * | 2023-09-14 | 2025-03-20 | Hatch Ltd. | Silicothermic reduction system and process |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6601631B2 (ja) | 溶融金属精錬容器からの排滓量の推定方法および溶融金属の精錬方法 | |
| JPH11201806A (ja) | 受銑容器内溶銑レベルの測定方法 | |
| JP2003344142A (ja) | マイクロ波レベル計による溶融金属レベル及びスラグ層厚の測定方法及び装置 | |
| JP5884182B2 (ja) | Ｃａ含有アルミキルド鋼の介在物組成の制御方法 | |
| JP3232922B2 (ja) | 溶銑の脱珪方法 | |
| JP2002302709A (ja) | 高炉操業方法 | |
| JP3622422B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用タンディッシュ | |
| JP2000178628A (ja) | 高炉の傾注樋切替装置および方法、記録媒体 | |
| JPH09206906A (ja) | 連続鋳造における非定常バルジング検知方法 | |
| JPS619966A (ja) | 取鍋残溶鋼量の推定方法 | |
| JPH01242711A (ja) | 転炉吹錬制御方法 | |
| KR100579374B1 (ko) | 크롬 함유 용강의 진공정련장치 및 이를 이용한진공정련방법 | |
| JP5052439B2 (ja) | 熱間繰り返しタンディッシュの使用方法 | |
| JPH0978122A (ja) | 溶鋼温度の管理方法 | |
| JPH11209814A (ja) | 高炉における脱珪剤投入量制御方法 | |
| SU1740435A1 (ru) | Способ управлени производством низкоуглеродистой кип щей стали | |
| JP2824015B2 (ja) | 高炉での鋳床脱珪方法 | |
| SU1235924A1 (ru) | Способ производства стали | |
| JP4325451B2 (ja) | 連続鋳造鋳片の表面欠陥検知方法およびその除去方法 | |
| US4104058A (en) | Steelmaking | |
| JPH0219416A (ja) | 転炉吹錬方法 | |
| JP2003253326A (ja) | 溶融金属表面レベル測定装置用の重錘 | |
| JPH07204815A (ja) | 鋳片の請求明細調整方法 | |
| JPH10176210A (ja) | スラグフォーミング抑制方法 | |
| JP2026047802A (ja) | 地金流出判定方法、地金流出判定システム及び精錬方法 |