JPH1120840A - 二重チューブ容器 - Google Patents
二重チューブ容器Info
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- JPH1120840A JPH1120840A JP17805497A JP17805497A JPH1120840A JP H1120840 A JPH1120840 A JP H1120840A JP 17805497 A JP17805497 A JP 17805497A JP 17805497 A JP17805497 A JP 17805497A JP H1120840 A JPH1120840 A JP H1120840A
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Landscapes
- Closing Of Containers (AREA)
- Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 外チューブ体内に複数の内チューブ体を隣接
して並列に組付けた二重チューブ容器において、成形さ
れるシール部に大きな肉厚変化を発生させないように
し、通常の溶着操作により、簡単にかつ安全にそして良
好にシール部を成形することにある。 【解決手段】 外チューブ体７内に並列挿入された複数
の内チューブ体２の下端部４を、開口端に近づくに従っ
て縮径し、偏平に押し潰された内チューブシール部５の
幅を、内チューブ体２の胴部３の幅よりも小さくするこ
とにより、隣接した内チューブ体２の内チューブシール
部５が重ならないようにした。
して並列に組付けた二重チューブ容器において、成形さ
れるシール部に大きな肉厚変化を発生させないように
し、通常の溶着操作により、簡単にかつ安全にそして良
好にシール部を成形することにある。 【解決手段】 外チューブ体７内に並列挿入された複数
の内チューブ体２の下端部４を、開口端に近づくに従っ
て縮径し、偏平に押し潰された内チューブシール部５の
幅を、内チューブ体２の胴部３の幅よりも小さくするこ
とにより、隣接した内チューブ体２の内チューブシール
部５が重ならないようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、外チューブ体内に
複数の内チューブ体を挿入組付けして一つのチューブ容
器を構成し、分離収納した複数の内容物を、単一の押圧
操作で一緒に、または順の押圧操作で連続して押し出す
ようにした合成樹脂製二重チューブ容器に関するもので
ある。
複数の内チューブ体を挿入組付けして一つのチューブ容
器を構成し、分離収納した複数の内容物を、単一の押圧
操作で一緒に、または順の押圧操作で連続して押し出す
ようにした合成樹脂製二重チューブ容器に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】外チューブ体内に複数の内チューブ体を
隣接して並列に挿入組付けし、外チューブ体と複数の内
チューブ体の胴部下端開口部を、内チューブ体の並列配
列方向に直交する前後方向から一緒に偏平に押し潰して
溶着シールして構成される合成樹脂製二重チューブ容器
が知られている。
隣接して並列に挿入組付けし、外チューブ体と複数の内
チューブ体の胴部下端開口部を、内チューブ体の並列配
列方向に直交する前後方向から一緒に偏平に押し潰して
溶着シールして構成される合成樹脂製二重チューブ容器
が知られている。
【０００３】この二重チューブ容器においては、殆どの
場合、外チューブ体は、複数の内チューブ体を一体的に
組付け保持する外殻体として機能し、内容物は各内チュ
ーブ体に収納されるものとなっている。
場合、外チューブ体は、複数の内チューブ体を一体的に
組付け保持する外殻体として機能し、内容物は各内チュ
ーブ体に収納されるものとなっている。
【０００４】このように、外チューブ体は単なる外殻体
として機能するだけであるので、外チューブ体と内チュ
ーブ体との間に形成される無駄な空間をできる限り小さ
くして、効率の良い外チューブ体に対する内チューブ体
の収納組付けを達成すると共に、一定量の内容物を収納
した二重チューブ容器の全体容積をできる限り小さくす
べく、図１０に示すように、二重チューブ容器のシール
部１は、隣接する内チューブ体２のシール部である内チ
ューブシール部５の一部を重ね合わせた構造となってい
る。
として機能するだけであるので、外チューブ体と内チュ
ーブ体との間に形成される無駄な空間をできる限り小さ
くして、効率の良い外チューブ体に対する内チューブ体
の収納組付けを達成すると共に、一定量の内容物を収納
した二重チューブ容器の全体容積をできる限り小さくす
べく、図１０に示すように、二重チューブ容器のシール
部１は、隣接する内チューブ体２のシール部である内チ
ューブシール部５の一部を重ね合わせた構造となってい
る。
【０００５】すなわち、図１１に示すように、等径筒状
の胴部３を有する複数（図示実施例の場合、二つ）の内
チューブ体２を、外チューブ体７内に胴部３を隣接させ
て並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部
下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、
内チューブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平
に押し潰すと、この押し潰しにより胴部３よりも必然的
に幅が増大した下端部４の一部が重なり合うことにな
り、これにより成形されるシール部１は、外チューブ体
７と一つの内チューブ体２とが重合する重合部分１ａ
と、外チューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとの
他に、外チューブ体７と二つの内チューブ体２とが重合
する多重合部分１ｃとから構成されることになる。
の胴部３を有する複数（図示実施例の場合、二つ）の内
チューブ体２を、外チューブ体７内に胴部３を隣接させ
て並列に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部
下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、
内チューブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平
に押し潰すと、この押し潰しにより胴部３よりも必然的
に幅が増大した下端部４の一部が重なり合うことにな
り、これにより成形されるシール部１は、外チューブ体
７と一つの内チューブ体２とが重合する重合部分１ａ
と、外チューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとの
他に、外チューブ体７と二つの内チューブ体２とが重合
する多重合部分１ｃとから構成されることになる。
【０００６】従来技術にあっては、隣接した内チューブ
体２の内チューブシール部５の一部を重ねて多重合部分
１ｃにして二重チューブ容器のシール部１を構成するこ
とにより、外チューブ体７内に複数の内チューブ体２を
隣接した状態で収納することを可能とし、これにより外
チューブ体７に対する複数の内チューブ体２の効率の良
い収納組付けを達成している。
体２の内チューブシール部５の一部を重ねて多重合部分
１ｃにして二重チューブ容器のシール部１を構成するこ
とにより、外チューブ体７内に複数の内チューブ体２を
隣接した状態で収納することを可能とし、これにより外
チューブ体７に対する複数の内チューブ体２の効率の良
い収納組付けを達成している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来技術にあっては、図１０に示したように、成形さ
れた二重チューブ容器のシール部１が、重合部分１ａと
単独部分１ｂとそして多重合部分１ｃとから構成される
ことになるので、シール部１に溶着シール成形される偏
平に押し潰された下端開口部は、単独部分１ｂと多重合
部分１ｃとの間で大きな肉厚の差（偏平に押し潰された
内チューブ体２の胴部３の厚みの二つ分）が生じること
になり、この大きな肉厚の差のため、シール部１全域を
均一な溶着強度で成形することが難しくなると云う問題
があった。
た従来技術にあっては、図１０に示したように、成形さ
れた二重チューブ容器のシール部１が、重合部分１ａと
単独部分１ｂとそして多重合部分１ｃとから構成される
ことになるので、シール部１に溶着シール成形される偏
平に押し潰された下端開口部は、単独部分１ｂと多重合
部分１ｃとの間で大きな肉厚の差（偏平に押し潰された
内チューブ体２の胴部３の厚みの二つ分）が生じること
になり、この大きな肉厚の差のため、シール部１全域を
均一な溶着強度で成形することが難しくなると云う問題
があった。
【０００８】また、シール部１全域を均一な溶着強度で
強固に溶着シールすべく、加熱温度を高めると共に押し
潰し力を高めてシール部１の溶着シール処理を行うと、
単独部分１ｂと多重合部分１ｃとの間に、溶融流動樹脂
の量に大きな差が発生し、このため成形されるシール部
１にバリ等の不良成形部分したり、成形されたシール部
１とチューブ容器胴部との境界部に外観を劣化させる段
部が成形されたり、さらには多重合部分１ｃが位置する
チューブ容器胴部部分に溶融破断が発生する恐れがある
等の問題があった。
強固に溶着シールすべく、加熱温度を高めると共に押し
潰し力を高めてシール部１の溶着シール処理を行うと、
単独部分１ｂと多重合部分１ｃとの間に、溶融流動樹脂
の量に大きな差が発生し、このため成形されるシール部
１にバリ等の不良成形部分したり、成形されたシール部
１とチューブ容器胴部との境界部に外観を劣化させる段
部が成形されたり、さらには多重合部分１ｃが位置する
チューブ容器胴部部分に溶融破断が発生する恐れがある
等の問題があった。
【０００９】そこで、本発明は、上記した従来技術にお
ける問題点を解消すべく創案されたもので、外チューブ
体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に組付けた二
重チューブ容器において、シール部に溶着成形される外
チューブ体と複数の内チューブ体の組合せ物の偏平に押
し潰された下端開口部に、大きな肉厚変化を発生させな
いようにすることを技術的課題とし、もって二重チュー
ブ容器のシール部を、通常の溶着シール操作により、簡
単にかつ安全にそして良好に成形することを目的とす
る。
ける問題点を解消すべく創案されたもので、外チューブ
体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に組付けた二
重チューブ容器において、シール部に溶着成形される外
チューブ体と複数の内チューブ体の組合せ物の偏平に押
し潰された下端開口部に、大きな肉厚変化を発生させな
いようにすることを技術的課題とし、もって二重チュー
ブ容器のシール部を、通常の溶着シール操作により、簡
単にかつ安全にそして良好に成形することを目的とす
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
る本発明の内、請求項１記載の発明の手段は、外チュー
ブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に組付け、
外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部
を、複数の内チューブ体の並列配列方向に直交する前後
方向から一緒に偏平に押し潰して溶着シールする合成樹
脂製の二重チューブ容器であること、内チューブ体の胴
部の下端部を、開口端に近づくに従って、この下端部開
口端からの内チューブ体内への内容物の注入充填を円滑
に達成できる範囲で縮径すること、この縮径により、内
チューブ体の内チューブシール部の幅寸法を、内チュー
ブ体の胴部の幅寸法よりも小さくすること、にある。
る本発明の内、請求項１記載の発明の手段は、外チュー
ブ体内に複数の内チューブ体を隣接して並列に組付け、
外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部下端開口部
を、複数の内チューブ体の並列配列方向に直交する前後
方向から一緒に偏平に押し潰して溶着シールする合成樹
脂製の二重チューブ容器であること、内チューブ体の胴
部の下端部を、開口端に近づくに従って、この下端部開
口端からの内チューブ体内への内容物の注入充填を円滑
に達成できる範囲で縮径すること、この縮径により、内
チューブ体の内チューブシール部の幅寸法を、内チュー
ブ体の胴部の幅寸法よりも小さくすること、にある。
【００１１】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明における内チューブ体の成形手段を、等径筒状の胴部
の下端に、略球殻弧状の底部を膨出連設して内チューブ
素体をブロー成形し、この内チューブ素体の底部を、胴
部との連設部分である下端部を残して、予め設定したカ
ット線に沿って切断除去して、内チューブ体を構成する
ようにした、ものである。
明における内チューブ体の成形手段を、等径筒状の胴部
の下端に、略球殻弧状の底部を膨出連設して内チューブ
素体をブロー成形し、この内チューブ素体の底部を、胴
部との連設部分である下端部を残して、予め設定したカ
ット線に沿って切断除去して、内チューブ体を構成する
ようにした、ものである。
【００１２】請求項３記載の発明は、請求項１記載の発
明における内チューブ体の成形手段を、等径筒状の胴部
を有する内チューブ素体を構成し、この内チューブ素体
の胴部の下端部分を、加熱処理により熱収縮変形させて
下端部に成形して、内チューブ体を構成するようにし
た、ものである。
明における内チューブ体の成形手段を、等径筒状の胴部
を有する内チューブ素体を構成し、この内チューブ素体
の胴部の下端部分を、加熱処理により熱収縮変形させて
下端部に成形して、内チューブ体を構成するようにし
た、ものである。
【００１３】偏平に押し潰されて成形される内チューブ
シール部の幅寸法が、同じ内チューブ体の胴部の幅寸法
よりも小さくなるように設定されているので、外チュー
ブ体内に隣接して並列配置された複数の内チューブ体の
胴部下端開口部は、外チューブ体の胴部下端開口部と一
緒に、並列配列方向に直交する前後方向から偏平に押し
潰された状態で、その両側端縁が、内チューブ体の胴部
外表面の延長面内に必ず位置する。
シール部の幅寸法が、同じ内チューブ体の胴部の幅寸法
よりも小さくなるように設定されているので、外チュー
ブ体内に隣接して並列配置された複数の内チューブ体の
胴部下端開口部は、外チューブ体の胴部下端開口部と一
緒に、並列配列方向に直交する前後方向から偏平に押し
潰された状態で、その両側端縁が、内チューブ体の胴部
外表面の延長面内に必ず位置する。
【００１４】また、複数の内チューブ体は、外チューブ
体内に、胴部を隣接した状態、すなわちそれ以上接近す
ることが不可能な状態で組付いている。
体内に、胴部を隣接した状態、すなわちそれ以上接近す
ることが不可能な状態で組付いている。
【００１５】それゆえ、外チューブ体と複数の内チュー
ブ体の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、
隣接した内チューブ体の偏平に押し潰された胴部下端開
口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシー
ル部は、外チューブ体と一つの内チューブ体とが重合し
た重合部分と、外チューブ体だけで構成される単独部分
とから構成されることになる。
ブ体の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、
隣接した内チューブ体の偏平に押し潰された胴部下端開
口部同志が重なり合うことは全くなく、成形されるシー
ル部は、外チューブ体と一つの内チューブ体とが重合し
た重合部分と、外チューブ体だけで構成される単独部分
とから構成されることになる。
【００１６】このように、溶着成形されるシール部は、
重合部分と単独部分とから構成されるので、溶着成形前
の部分間の肉厚差を最小に抑えることになり、このため
強固で外観体裁の良いシール部が、簡単にかつ良好に成
形されることになる。
重合部分と単独部分とから構成されるので、溶着成形前
の部分間の肉厚差を最小に抑えることになり、このため
強固で外観体裁の良いシール部が、簡単にかつ良好に成
形されることになる。
【００１７】通常、内チューブ体内への内容物の注入充
填は、シール部成形に先立って、胴部の下端開口部から
実施されるものであるが、内チューブ体の胴部の下端部
の縮径程度は、この縮径された下端部の開口端からの内
容物の注入充填を円滑に達成できる程度とされているの
で、下端部を縮径することにより、内チューブ体内への
内容物の充填に支障が生じることはない。
填は、シール部成形に先立って、胴部の下端開口部から
実施されるものであるが、内チューブ体の胴部の下端部
の縮径程度は、この縮径された下端部の開口端からの内
容物の注入充填を円滑に達成できる程度とされているの
で、下端部を縮径することにより、内チューブ体内への
内容物の充填に支障が生じることはない。
【００１８】請求項２記載の発明にあっては、ブロー成
形品である内チューブ素体の底部を切断除去して内チュ
ーブ体を構成するので、開口端に近づくに従って縮径す
る下端部を精度良く安定して成形することが可能とな
る。
形品である内チューブ素体の底部を切断除去して内チュ
ーブ体を構成するので、開口端に近づくに従って縮径す
る下端部を精度良く安定して成形することが可能とな
る。
【００１９】請求項３記載の発明にあっては、合成樹脂
製の内チューブ素体の胴部の熱に対する特性である熱収
縮性を利用して、胴部の下端部の縮径成形を達成するの
で、内チューブ素体の成形および下端部の縮径成形が簡
単となる。
製の内チューブ素体の胴部の熱に対する特性である熱収
縮性を利用して、胴部の下端部の縮径成形を達成するの
で、内チューブ素体の成形および下端部の縮径成形が簡
単となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図１なし
い図９を参照しながら説明する。図１ないし図５は第一
の実施例を示すもので、図２に示すように、口筒部を有
する頭部に一体連設された等径筒状の胴部３の下端（図
２において上端）に、略球殻弧状の底部６を膨出状に連
設した内チューブ素体２’をブロー成形し、この内チュ
ーブ素体２’の底部６を、図３に示すように、胴部３と
の連設部分である下端部４を残して、予め設定したカッ
ト線Ｋに沿って切断除去して内チューブ体２を構成す
る。
い図９を参照しながら説明する。図１ないし図５は第一
の実施例を示すもので、図２に示すように、口筒部を有
する頭部に一体連設された等径筒状の胴部３の下端（図
２において上端）に、略球殻弧状の底部６を膨出状に連
設した内チューブ素体２’をブロー成形し、この内チュ
ーブ素体２’の底部６を、図３に示すように、胴部３と
の連設部分である下端部４を残して、予め設定したカッ
ト線Ｋに沿って切断除去して内チューブ体２を構成す
る。
【００２１】内チューブ素体２’の底部６は、内チュー
ブ体２の下端部４を、ブロー成形手段を用いて胴部３と
一緒に成形するためのものであるので、その形状は、成
形しようとする下端部４の縮径形状に適合させれば良
く、図２図示実施例の場合は、胴部３が偏平な長円筒状
であるので、略長円球弧状となっている。
ブ体２の下端部４を、ブロー成形手段を用いて胴部３と
一緒に成形するためのものであるので、その形状は、成
形しようとする下端部４の縮径形状に適合させれば良
く、図２図示実施例の場合は、胴部３が偏平な長円筒状
であるので、略長円球弧状となっている。
【００２２】上記のように成形された複数本の内チュー
ブ体２を、図４に示すように、外チューブ体７内に胴部
３を隣接させて並列に挿入組付けした状態で、外チュー
ブ体７の胴部下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の
下端部４を、内チューブ体２の並列配列方向に直交する
方向から偏平に押し潰して溶着シールする。
ブ体２を、図４に示すように、外チューブ体７内に胴部
３を隣接させて並列に挿入組付けした状態で、外チュー
ブ体７の胴部下端部と一緒に内チューブ体２の胴部３の
下端部４を、内チューブ体２の並列配列方向に直交する
方向から偏平に押し潰して溶着シールする。
【００２３】本発明では、この偏平に押し潰されて成形
される内チューブシール部５の幅寸法が、同じ内チュー
ブ体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるように設定さ
れているので、外チューブ体７内に隣接して並列配置さ
れた複数の内チューブ体２の胴部３下端開口部は、外チ
ューブ体７の胴部下端開口部と一緒に、並列配列方向に
直交する前後方向から偏平に押し潰された状態で、その
両側端縁が、内チューブ体２の胴部３外表面の延長面内
に必ず位置する。
される内チューブシール部５の幅寸法が、同じ内チュー
ブ体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるように設定さ
れているので、外チューブ体７内に隣接して並列配置さ
れた複数の内チューブ体２の胴部３下端開口部は、外チ
ューブ体７の胴部下端開口部と一緒に、並列配列方向に
直交する前後方向から偏平に押し潰された状態で、その
両側端縁が、内チューブ体２の胴部３外表面の延長面内
に必ず位置する。
【００２４】従って、外チューブ体７と複数の内チュー
ブ体２の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際
に、隣接した内チューブ体２の偏平に押し潰された胴部
３下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形さ
れるシール部１は、外チューブ体７と一つの内チューブ
体２とが重合した重合部分１ａと、外チューブ体７だけ
で構成される単独部分１ｂとから構成されることにな
り、従来のような多重合部分１ｃが形成されることは全
くない（図１、図５、図１０参照）。
ブ体２の胴部下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際
に、隣接した内チューブ体２の偏平に押し潰された胴部
３下端開口部同志が重なり合うことは全くなく、成形さ
れるシール部１は、外チューブ体７と一つの内チューブ
体２とが重合した重合部分１ａと、外チューブ体７だけ
で構成される単独部分１ｂとから構成されることにな
り、従来のような多重合部分１ｃが形成されることは全
くない（図１、図５、図１０参照）。
【００２５】図６ないし図９は、第二の実施例を示すも
ので、図７に示すように、下端（図７において上端）が
開口した等径筒状の胴部３を有する内チューブ素体２’
を形成し、この内チューブ素体２’の胴部３の下端部分
を、ヒータＨによる加熱処理により熱収縮変形させて下
端部４に成形し、内チューブ体２を構成する。
ので、図７に示すように、下端（図７において上端）が
開口した等径筒状の胴部３を有する内チューブ素体２’
を形成し、この内チューブ素体２’の胴部３の下端部分
を、ヒータＨによる加熱処理により熱収縮変形させて下
端部４に成形し、内チューブ体２を構成する。
【００２６】この第二の実施例にあっては、単純な熱収
縮変形により内チューブ素体２’を内チューブ体２に成
形し、この際、不要部分が生じることがないので、消費
される合成樹脂材料に無駄が発生せず、きわめて経済的
である。
縮変形により内チューブ素体２’を内チューブ体２に成
形し、この際、不要部分が生じることがないので、消費
される合成樹脂材料に無駄が発生せず、きわめて経済的
である。
【００２７】この内チューブ体２の複数本を、図８に示
すように、外チューブ体７内に胴部３を隣接させて並列
に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部下端部
と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、内チュ
ーブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平に押し
潰して溶着シールする。
すように、外チューブ体７内に胴部３を隣接させて並列
に挿入組付けした状態で、外チューブ体７の胴部下端部
と一緒に内チューブ体２の胴部３の下端部４を、内チュ
ーブ体２の並列配列方向に直交する方向から偏平に押し
潰して溶着シールする。
【００２８】この場合も、この偏平に押し潰されて成形
される内チューブシール部５の幅寸法が、同じ内チュー
ブ体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるように設定さ
れているので、図６、図９に示すように外チューブ体７
と複数の内チューブ体２の胴部下端開口部を一緒に偏平
に押し潰した際に、隣接した内チューブ体２の偏平に押
し潰された胴部３下端開口部同志が重なり合うことは全
くなく、成形されるシール部１は、外チューブ体７と一
つの内チューブ体２とが重合した重合部分１ａと、外チ
ューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとから構成さ
れる。
される内チューブシール部５の幅寸法が、同じ内チュー
ブ体２の胴部３の幅寸法よりも小さくなるように設定さ
れているので、図６、図９に示すように外チューブ体７
と複数の内チューブ体２の胴部下端開口部を一緒に偏平
に押し潰した際に、隣接した内チューブ体２の偏平に押
し潰された胴部３下端開口部同志が重なり合うことは全
くなく、成形されるシール部１は、外チューブ体７と一
つの内チューブ体２とが重合した重合部分１ａと、外チ
ューブ体７だけで構成される単独部分１ｂとから構成さ
れる。
【００２９】
【発明の効果】本発明は、上記した構成となっているの
で、以下に示す効果を奏する。偏平に押し潰されて成形
される内チューブシール部の幅寸法が、同じ内チューブ
体の胴部の幅寸法よりも小さくなるように予め設定され
ているので、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部
下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内
チューブ体の偏平に押し潰された胴部下端開口部同志が
重なり合うことは全くなく、成形されるシール部は、外
チューブ体と一つの内チューブ体とが重合した重合部分
と、外チューブ体だけで構成される単独部分とから構成
されることになり、シール部の肉厚差を最小限に抑える
ことができる。
で、以下に示す効果を奏する。偏平に押し潰されて成形
される内チューブシール部の幅寸法が、同じ内チューブ
体の胴部の幅寸法よりも小さくなるように予め設定され
ているので、外チューブ体と複数の内チューブ体の胴部
下端開口部を一緒に偏平に押し潰した際に、隣接した内
チューブ体の偏平に押し潰された胴部下端開口部同志が
重なり合うことは全くなく、成形されるシール部は、外
チューブ体と一つの内チューブ体とが重合した重合部分
と、外チューブ体だけで構成される単独部分とから構成
されることになり、シール部の肉厚差を最小限に抑える
ことができる。
【００３０】そのため、通常の溶着シール処理によっ
て、シール部全域を略均一な溶着強度で、簡単にかつ確
実にそして外観も良く成形することができる。
て、シール部全域を略均一な溶着強度で、簡単にかつ確
実にそして外観も良く成形することができる。
【００３１】また、外チューブ体内に、複数の内チュー
ブ体を離すことなく隣接させた状態で挿入組付けするこ
とができるので、外チューブ体内を内チューブ体の収納
空間として有効に機能させることができ、もって高い内
容物の収納効率を得ることができる。
ブ体を離すことなく隣接させた状態で挿入組付けするこ
とができるので、外チューブ体内を内チューブ体の収納
空間として有効に機能させることができ、もって高い内
容物の収納効率を得ることができる。
【図１】本発明の第一の実施例を示す、要部正面図。
【図２】図１に示した実施例における、内チューブ素体
を示す全体斜視図。
を示す全体斜視図。
【図３】図２に示した内チューブ素体の内チューブ体へ
の成形処理を示す、正面図。
の成形処理を示す、正面図。
【図４】図１に示した実施例の成形態様を示す、要部斜
視図。
視図。
【図５】第一の実施例の他の態様を示す、要部正面図。
【図６】本発明の第二の実施例を示す、要部正面図。
【図７】図６に示した実施例における、内チューブ素体
の内チューブ体への成形処理を示す斜視図。
の内チューブ体への成形処理を示す斜視図。
【図８】図６に示した実施例の成形態様を示す、要部斜
視図。
視図。
【図９】第二の実施例の他の態様を示す、要部正面図。
【図１０】二重チューブ容器のシール部の従来例を示
す、要部正面図。
す、要部正面図。
【図１１】図１０に示した従来例の成形態様を示す、要
部斜視図。
部斜視図。
１ ； シール部 １ａ； 重合部分 １ｂ； 単独部分 １ｃ； 多重合部分 ２ ； 内チューブ体 ２’； 内チューブ素体 ３ ； 胴部 ４ ； 下端部 ５ ； 内チューブシール部 ６ ； 底部 ７ ； 外チューブ体 Ｋ ； カット線 Ｈ ； ヒータ
Claims (3)
- 【請求項１】 外チューブ体(7) 内に複数の内チューブ
体(2) を隣接して並列に組付け、前記外チューブ体(7)
と複数の内チューブ体(2) の胴部下端開口部を、前記複
数の内チューブ体(2) の並列配列方向に直交する前後方
向から一緒に偏平に押し潰して溶着シールする二重チュ
ーブ容器であって、前記内チューブ体(2) の胴部(3) の
下端部(4) を、開口端に近づくに従って、該開口端から
の前記内チューブ体(2) 内への内容物の注入充填を円滑
に達成できる範囲で縮径して、前記内チューブ体(2) の
内チューブシール部(5) の幅寸法を、前記内チューブ体
(2) の胴部(3) の幅寸法よりも小さくした合成樹脂製二
重チューブ容器。 - 【請求項２】 等径筒状の胴部(3) の下端に、略球殻弧
状の底部(6) を膨出連設して内チューブ素体(2')をブロ
ー成形し、該内チューブ素体(2')の前記底部(6) を、前
記胴部(3) との連設部分である下端部(4) を残して、予
め設定したカット線(K) に沿って切断除去して、内チュ
ーブ体(2) を構成した請求項１記載の合成樹脂製二重チ
ューブ容器。 - 【請求項３】 等径筒状の胴部(3) を有する内チューブ
素体(2')を構成し、該内チューブ素体(2')の胴部(3) の
下端部分を、加熱処理により熱収縮変形させて下端部
(4) に成形して、内チューブ体(2) を構成した請求項１
記載の合成樹脂製二重チューブ容器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17805497A JP3831809B2 (ja) | 1997-07-03 | 1997-07-03 | 二重チューブ容器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17805497A JP3831809B2 (ja) | 1997-07-03 | 1997-07-03 | 二重チューブ容器 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1120840A true JPH1120840A (ja) | 1999-01-26 |
| JP3831809B2 JP3831809B2 (ja) | 2006-10-11 |
Family
ID=16041804
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17805497A Expired - Fee Related JP3831809B2 (ja) | 1997-07-03 | 1997-07-03 | 二重チューブ容器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3831809B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI623971B (zh) | 2012-07-18 | 2018-05-11 | Lintec Corporation | 片材黏貼裝置及裝置之大型化防止方法 |
-
1997
- 1997-07-03 JP JP17805497A patent/JP3831809B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI623971B (zh) | 2012-07-18 | 2018-05-11 | Lintec Corporation | 片材黏貼裝置及裝置之大型化防止方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3831809B2 (ja) | 2006-10-11 |
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Legal Events
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051118 |
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060112 |
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| A521 | Written amendment |
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| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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