JPH11208825A - 最適経路決定装置 - Google Patents
最適経路決定装置Info
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- JPH11208825A JPH11208825A JP1059298A JP1059298A JPH11208825A JP H11208825 A JPH11208825 A JP H11208825A JP 1059298 A JP1059298 A JP 1059298A JP 1059298 A JP1059298 A JP 1059298A JP H11208825 A JPH11208825 A JP H11208825A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
- B65G1/02—Storage devices
- B65G1/04—Storage devices mechanical
- B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
- B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
- B65G1/1375—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on a commissioning stacker-crane or truck
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 １回のピッキング作業の可能量に応じた最適
な経路で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の
効率を大幅に向上させる。 【解決手段】 製品の出荷指示が入力される毎に、１回
のピッキング作業の可能量（一度に台車やフォークリフ
トなどに積むことができる重量）と、第１棚１〜第４棚
４に収納されている各製品毎の重量とに基づき、最適経
路決定装置７によってピッキング作業を最も効率化させ
る経路を求め、この経路で、ピッキング機構６を移動さ
せながら、第１棚１〜第４棚４に収納されている各製品
の中から、出荷指定された製品をピッキングし、集荷エ
リア５上に載置させる。
な経路で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の
効率を大幅に向上させる。 【解決手段】 製品の出荷指示が入力される毎に、１回
のピッキング作業の可能量（一度に台車やフォークリフ
トなどに積むことができる重量）と、第１棚１〜第４棚
４に収納されている各製品毎の重量とに基づき、最適経
路決定装置７によってピッキング作業を最も効率化させ
る経路を求め、この経路で、ピッキング機構６を移動さ
せながら、第１棚１〜第４棚４に収納されている各製品
の中から、出荷指定された製品をピッキングし、集荷エ
リア５上に載置させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、物流倉庫内におい
て、保管している製品をピッキングする際などに、ピッ
キング作業の動線に無駄が生じないようにする最適経路
決定装置に関する。
て、保管している製品をピッキングする際などに、ピッ
キング作業の動線に無駄が生じないようにする最適経路
決定装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】コンピュータ装置を使用して、物品の入
出庫を行う自動倉庫システムとして、従来、特開平４−
１４０２０９号公報に示す「製品倉庫現品管理方式」、
特開平５−３２４６７６号公報に示す「出荷指図システ
ム」、特開平６−３２１３２１号公報に示す「倉庫決定
方法」、特開平７−１５７０１７号公報に示す「製品置
場情報管理方法」、特開平７−１５７０１８号公報に示
す「倉庫におけるコイル移動先決定方法」などが提案さ
れている。
出庫を行う自動倉庫システムとして、従来、特開平４−
１４０２０９号公報に示す「製品倉庫現品管理方式」、
特開平５−３２４６７６号公報に示す「出荷指図システ
ム」、特開平６−３２１３２１号公報に示す「倉庫決定
方法」、特開平７−１５７０１７号公報に示す「製品置
場情報管理方法」、特開平７−１５７０１８号公報に示
す「倉庫におけるコイル移動先決定方法」などが提案さ
れている。
【０００３】特開平４−１４０２０９号公報に示す「製
品倉庫現品管理方式」では、入庫された全ての製品をパ
レットに搭載し、各パレットに搭載されている製品の製
品番号公報と、各パレットのロケーション情報とを管理
することにより、手作業によって製品の入庫管理、在庫
管理、出庫管理などを行っていた場合に比べて、処理時
間や労力を大幅に削減するとともに、記述の誤りを防止
し、かつ製品の多種多様化に容易に対応可能にし、出荷
可能な製品の情報をタイムリーに行い得るようにする。
品倉庫現品管理方式」では、入庫された全ての製品をパ
レットに搭載し、各パレットに搭載されている製品の製
品番号公報と、各パレットのロケーション情報とを管理
することにより、手作業によって製品の入庫管理、在庫
管理、出庫管理などを行っていた場合に比べて、処理時
間や労力を大幅に削減するとともに、記述の誤りを防止
し、かつ製品の多種多様化に容易に対応可能にし、出荷
可能な製品の情報をタイムリーに行い得るようにする。
【０００４】また、特開平５−３２４６７６号公報に示
す「出荷指図システム」では、出荷指示が入力される毎
に、各倉庫毎に別れて保管されている各製品の在庫情
報、出荷倉庫変更指示内容などに基づき、各倉庫間で製
品の移動を行わせながら、指定された倉庫から、指定さ
れた製品を出庫させることにより、各倉庫に製品が別れ
て保管されているときでも、出荷指示された全ての製品
を、１つの出荷場所から出荷させる。
す「出荷指図システム」では、出荷指示が入力される毎
に、各倉庫毎に別れて保管されている各製品の在庫情
報、出荷倉庫変更指示内容などに基づき、各倉庫間で製
品の移動を行わせながら、指定された倉庫から、指定さ
れた製品を出庫させることにより、各倉庫に製品が別れ
て保管されているときでも、出荷指示された全ての製品
を、１つの出荷場所から出荷させる。
【０００５】さらに、特開平６−３２１３２１号公報に
示す「倉庫決定方法」では、納入先の郵便番号に基づ
き、直配倉庫、拠点倉庫、得意先の指定倉庫、営業所指
定倉庫の順に、納入先に近い倉庫を選択するとともに、
選択した倉庫の在庫有無を判定し、在庫がある倉庫を出
荷倉庫に指定することにより、納入先に適した出荷倉庫
を迅速、かつ簡単に決定する。
示す「倉庫決定方法」では、納入先の郵便番号に基づ
き、直配倉庫、拠点倉庫、得意先の指定倉庫、営業所指
定倉庫の順に、納入先に近い倉庫を選択するとともに、
選択した倉庫の在庫有無を判定し、在庫がある倉庫を出
荷倉庫に指定することにより、納入先に適した出荷倉庫
を迅速、かつ簡単に決定する。
【０００６】さらに、特開平７−１５７０１７号公報に
示す「製品置場情報管理方法」では、下位コンピュータ
側で、新たな置場情報が必要になる毎に、上位コンピュ
ータに新たな置場情報の編集を行わせて、これを下位コ
ンピュータ側で、管理させることにより、置場情報を下
位コンピュータ側で常時、把握させる。
示す「製品置場情報管理方法」では、下位コンピュータ
側で、新たな置場情報が必要になる毎に、上位コンピュ
ータに新たな置場情報の編集を行わせて、これを下位コ
ンピュータ側で、管理させることにより、置場情報を下
位コンピュータ側で常時、把握させる。
【０００７】さらに、特開平７−１５７０１８号公報に
示す「倉庫におけるコイル移動先決定方法」では、倉庫
内設備の稼動状況およびコンピュータで保持されている
作業指示に基づき、全棟を対象にした搬送可能作業指示
を編集して、作業指示の絞り込みを行い、この作業で得
られた内容に基づき、各搬送機器の設定に必要な絶対番
地の計算、各設備のチェックを行って、コイル（製品）
の搬入先、搬出先を決定し、作業指示情報を編集するこ
とにより、製品の移動指示を適切に行って、入出庫作業
および置場内作業の効率を向上させる。
示す「倉庫におけるコイル移動先決定方法」では、倉庫
内設備の稼動状況およびコンピュータで保持されている
作業指示に基づき、全棟を対象にした搬送可能作業指示
を編集して、作業指示の絞り込みを行い、この作業で得
られた内容に基づき、各搬送機器の設定に必要な絶対番
地の計算、各設備のチェックを行って、コイル（製品）
の搬入先、搬出先を決定し、作業指示情報を編集するこ
とにより、製品の移動指示を適切に行って、入出庫作業
および置場内作業の効率を向上させる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の自動倉庫システムにおいては、次に述べるよう
な問題があった。
た従来の自動倉庫システムにおいては、次に述べるよう
な問題があった。
【０００９】すなわち、上述した各自動倉庫システムを
含む従来の自動倉庫システムでは、ピッキング作業の効
率化を目的として、作業動線が一筆書きになるように、
格納ロケーション順に、ピッキングを行っている。
含む従来の自動倉庫システムでは、ピッキング作業の効
率化を目的として、作業動線が一筆書きになるように、
格納ロケーション順に、ピッキングを行っている。
【００１０】例えば、図９に示すように、各ロケーショ
ン“Ａ”〜“Ｎ”に、単位量が各々、“０．２”〜
“０．２”の製品が格納されている状態で、一度に持て
る量（一度に台車やフォークリフトなどに積むことがで
きる量）が予め設定されている重量、例えば１．５Ｋｇ
に指定されて、ロケーション“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｆ”、
“Ｍ”からそれぞれ、１単位ずつ、集荷するピッキング
指示が入力されたとき、図１０に示すように、１回目の
ピッキング作業で、Ｂ→Ｃ→（Ｆ）なる経路で、ピッキ
ングを行うが、ロケーション“Ｆ”に行った時点で、製
品を持ちれなくなり、一度、集荷エリアに戻る。
ン“Ａ”〜“Ｎ”に、単位量が各々、“０．２”〜
“０．２”の製品が格納されている状態で、一度に持て
る量（一度に台車やフォークリフトなどに積むことがで
きる量）が予め設定されている重量、例えば１．５Ｋｇ
に指定されて、ロケーション“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｆ”、
“Ｍ”からそれぞれ、１単位ずつ、集荷するピッキング
指示が入力されたとき、図１０に示すように、１回目の
ピッキング作業で、Ｂ→Ｃ→（Ｆ）なる経路で、ピッキ
ングを行うが、ロケーション“Ｆ”に行った時点で、製
品を持ちれなくなり、一度、集荷エリアに戻る。
【００１１】この後、図１１に示すように、２回目のピ
ッキング作業で、Ｆ→（Ｍ）なる経路で、ピッキングを
行うが、ロケーション“Ｍ”に行った時点で、製品を持
ちれなくなり、一度、集荷エリアに戻り、図１２に示す
ように、３回目のピッキング作業で、ロケーション
“Ｍ”に直接行って、製品のピッキングを行う。
ッキング作業で、Ｆ→（Ｍ）なる経路で、ピッキングを
行うが、ロケーション“Ｍ”に行った時点で、製品を持
ちれなくなり、一度、集荷エリアに戻り、図１２に示す
ように、３回目のピッキング作業で、ロケーション
“Ｍ”に直接行って、製品のピッキングを行う。
【００１２】このように、作業動線が一筆書きになるよ
うに、格納ロケーション順に、ピッキングを行う方法で
は、ロケーション“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｆ”、“Ｍ”から
それぞれ、１単位ずつ、集荷するピッキング指示が入力
されたときなどに、３回に分けてピッキング作業が行わ
れてしまい、作業効率が低下してしまうという問題があ
った。
うに、格納ロケーション順に、ピッキングを行う方法で
は、ロケーション“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｆ”、“Ｍ”から
それぞれ、１単位ずつ、集荷するピッキング指示が入力
されたときなどに、３回に分けてピッキング作業が行わ
れてしまい、作業効率が低下してしまうという問題があ
った。
【００１３】本発明は上記の事情に鑑み、請求項１で
は、１回のピッキング作業の可能量に応じた最適な経路
で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の効率を
大幅に向上させることができる最適経路決定装置を提供
することを目的としている。
は、１回のピッキング作業の可能量に応じた最適な経路
で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の効率を
大幅に向上させることができる最適経路決定装置を提供
することを目的としている。
【００１４】また、請求項２では、倉庫内に設けられた
各ロケーションに格納された各製品をピッキングする
際、１回のピッキング作業の可能量に応じた最適な経路
で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の効率を
大幅に向上させることができる最適経路決定装置を提供
することを目的としている。
各ロケーションに格納された各製品をピッキングする
際、１回のピッキング作業の可能量に応じた最適な経路
で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の効率を
大幅に向上させることができる最適経路決定装置を提供
することを目的としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、請求項１では、指定された製品をピッキ
ングして指定された場所に集荷させる際の最適な経路を
求める最適経路決定装置であって、１回のピッキングを
行うときの制約条件が記述されるピッキング可能パラメ
ータテーブルと、各場所に分散されている各製品のロケ
ーションと単位量とが記述されるロケーション管理テー
ブルと、各製品の集荷指示に基づき、前記ピッキング可
能パラメータテーブル、前記ロケーション管理テーブル
をルックアップして、１回のピッキング動作でピッキン
グし得る製品の種類、経路を求めるピッキング経路決定
処理部とを備えたことを特徴としている。
めに本発明は、請求項１では、指定された製品をピッキ
ングして指定された場所に集荷させる際の最適な経路を
求める最適経路決定装置であって、１回のピッキングを
行うときの制約条件が記述されるピッキング可能パラメ
ータテーブルと、各場所に分散されている各製品のロケ
ーションと単位量とが記述されるロケーション管理テー
ブルと、各製品の集荷指示に基づき、前記ピッキング可
能パラメータテーブル、前記ロケーション管理テーブル
をルックアップして、１回のピッキング動作でピッキン
グし得る製品の種類、経路を求めるピッキング経路決定
処理部とを備えたことを特徴としている。
【００１６】また、請求項２では、請求項１に記載の最
適経路決定装置において、前記各製品は、倉庫内に設け
られた各ロケーションに収納され、前記ピッキング可能
パラメータテーブルに記述された１回当たりのピッキン
グ可能量と、前記ロケーション管理テーブルに記述され
た１単位量とに基づき、ピッキング経路決定処理部によ
って、１回のピッキング動作でピッキングし得る製品の
種類、経路を求めることを特徴としている。
適経路決定装置において、前記各製品は、倉庫内に設け
られた各ロケーションに収納され、前記ピッキング可能
パラメータテーブルに記述された１回当たりのピッキン
グ可能量と、前記ロケーション管理テーブルに記述され
た１単位量とに基づき、ピッキング経路決定処理部によ
って、１回のピッキング動作でピッキングし得る製品の
種類、経路を求めることを特徴としている。
【００１７】上記の構成において、請求項１では、各製
品の集荷指示に基づき、ピッキング経路決定処理部によ
って、ピッキング可能パラメータテーブル、ロケーショ
ン管理テーブルをルックアップして、１回のピッキング
を行うときの制約条件、各場所に分散されている各製品
のロケーションと単位量との関係を求め、これら制約条
件、各製品のロケーションと単位量との関係に基づき、
１回のピッキング動作でピッキングし得る製品の種類、
経路を求める。これにより、１回のピッキング作業の可
能量に応じた最適な経路で、ピッキング作業を行って、
ピッキング作業の効率を大幅に向上させる。
品の集荷指示に基づき、ピッキング経路決定処理部によ
って、ピッキング可能パラメータテーブル、ロケーショ
ン管理テーブルをルックアップして、１回のピッキング
を行うときの制約条件、各場所に分散されている各製品
のロケーションと単位量との関係を求め、これら制約条
件、各製品のロケーションと単位量との関係に基づき、
１回のピッキング動作でピッキングし得る製品の種類、
経路を求める。これにより、１回のピッキング作業の可
能量に応じた最適な経路で、ピッキング作業を行って、
ピッキング作業の効率を大幅に向上させる。
【００１８】また、請求項２では、各製品が倉庫内に設
けられた各ロケーションに収納され、前記ピッキング可
能パラメータテーブルに記述された１回当たりのピッキ
ング可能量と、前記ロケーション管理テーブルに記述さ
れた１単位量とに基づき、ピッキング経路決定処理部に
よって、１回のピッキング動作でピッキングし得る製品
の種類、経路を求める。これにより、倉庫内に設けられ
た各ロケーションに格納された各製品をピッキングする
際、１回のピッキング作業の可能量に応じた最適な経路
で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の効率を
大幅に向上させる。
けられた各ロケーションに収納され、前記ピッキング可
能パラメータテーブルに記述された１回当たりのピッキ
ング可能量と、前記ロケーション管理テーブルに記述さ
れた１単位量とに基づき、ピッキング経路決定処理部に
よって、１回のピッキング動作でピッキングし得る製品
の種類、経路を求める。これにより、倉庫内に設けられ
た各ロケーションに格納された各製品をピッキングする
際、１回のピッキング作業の可能量に応じた最適な経路
で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の効率を
大幅に向上させる。
【００１９】
【発明の実施の形態】図１は本発明による最適経路決定
装置の実施の形態が適用された自動倉庫システムの一例
を示すブロック図である。
装置の実施の形態が適用された自動倉庫システムの一例
を示すブロック図である。
【００２０】この図に示す自動倉庫システム２０は、倉
庫内に配置される第１棚１〜第４棚４と、倉庫内の出庫
場所となる集荷エリア５と、第１棚１〜第４棚４、集荷
エリア５間を移動して、指定された製品のピッキングを
行うピッキング機構６と、このピッキング機構６を制御
する最適経路決定装置７とを備えており、製品の出荷指
示が入力される毎に、１回のピッキング作業の可能量
（一度に台車やフォークリフトなどに積むことができる
重量）と、第１棚１〜第４棚４に収納されている各製品
毎の重量とに基づき、最適経路決定装置７によってピッ
キング作業を最も効率化させる経路を求め、この経路
で、ピッキング機構６を移動させながら、第１棚１〜第
４棚４に収納されている各製品の中から、出荷指定され
た製品をピッキングさせ、集荷エリア５上に載置させ
る。
庫内に配置される第１棚１〜第４棚４と、倉庫内の出庫
場所となる集荷エリア５と、第１棚１〜第４棚４、集荷
エリア５間を移動して、指定された製品のピッキングを
行うピッキング機構６と、このピッキング機構６を制御
する最適経路決定装置７とを備えており、製品の出荷指
示が入力される毎に、１回のピッキング作業の可能量
（一度に台車やフォークリフトなどに積むことができる
重量）と、第１棚１〜第４棚４に収納されている各製品
毎の重量とに基づき、最適経路決定装置７によってピッ
キング作業を最も効率化させる経路を求め、この経路
で、ピッキング機構６を移動させながら、第１棚１〜第
４棚４に収納されている各製品の中から、出荷指定され
た製品をピッキングさせ、集荷エリア５上に載置させ
る。
【００２１】この場合、第１棚１は、ロケーション
“Ａ”、“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｄ”に分割された棚であ
り、各ロケーション“Ａ”、“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｄ”に
各重量の製品、例えばロケーション“Ａ”に単位量が
“０．２”の製品が格納され、ロケーション“Ｂ”に単
位量が“０．４”の製品が格納され、ロケーション
“Ｃ”に単位量が“０．６”の製品が格納され、ロケー
ション“Ｄ”に単位量が“０．８”の製品が格納され
る。
“Ａ”、“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｄ”に分割された棚であ
り、各ロケーション“Ａ”、“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｄ”に
各重量の製品、例えばロケーション“Ａ”に単位量が
“０．２”の製品が格納され、ロケーション“Ｂ”に単
位量が“０．４”の製品が格納され、ロケーション
“Ｃ”に単位量が“０．６”の製品が格納され、ロケー
ション“Ｄ”に単位量が“０．８”の製品が格納され
る。
【００２２】第２棚２は、ロケーション“Ｅ”、
“Ｆ”、“Ｇ”に分割された棚であり、各ロケーション
“Ｅ”、“Ｆ”、“Ｇ”に各重量の製品、例えばロケー
ション“Ｅ”に単位量が“１．０”の製品が格納され、
ロケーション“Ｆ”に単位量が“１．２”の製品が格納
され、ロケーション“Ｇ”に単位量が“１．４”の製品
が格納される。
“Ｆ”、“Ｇ”に分割された棚であり、各ロケーション
“Ｅ”、“Ｆ”、“Ｇ”に各重量の製品、例えばロケー
ション“Ｅ”に単位量が“１．０”の製品が格納され、
ロケーション“Ｆ”に単位量が“１．２”の製品が格納
され、ロケーション“Ｇ”に単位量が“１．４”の製品
が格納される。
【００２３】第３棚３は、ロケーション“Ｈ”、
“Ｉ”、“Ｊ”に分割された棚であり、各ロケーション
“Ｈ”、“Ｉ”、“Ｊ”に各重量の製品、例えばロケー
ション“Ｈ”に単位量が“１．４”の製品が格納され、
ロケーション“Ｉ”に単位量が“１．２”の製品が格納
され、ロケーション“Ｊ”に単位量が“１．０”の製品
が格納される。
“Ｉ”、“Ｊ”に分割された棚であり、各ロケーション
“Ｈ”、“Ｉ”、“Ｊ”に各重量の製品、例えばロケー
ション“Ｈ”に単位量が“１．４”の製品が格納され、
ロケーション“Ｉ”に単位量が“１．２”の製品が格納
され、ロケーション“Ｊ”に単位量が“１．０”の製品
が格納される。
【００２４】第４棚４は、ロケーション“Ｋ”、
“Ｌ”、“Ｍ”、“Ｎ”に分割された棚であり、各ロケ
ーション“Ｋ”、“Ｌ”、“Ｍ”、“Ｎ”に各重量の製
品、例えばロケーション“Ｋ”に単位量が“０．８”の
製品が格納され、ロケーション“Ｌ”に単位量が“０．
６”の製品が格納され、ロケーション“Ｍ”に単位量が
“０．４”の製品が格納され、ロケーション“Ｎ”に単
位量が“０．２”の製品が格納される。
“Ｌ”、“Ｍ”、“Ｎ”に分割された棚であり、各ロケ
ーション“Ｋ”、“Ｌ”、“Ｍ”、“Ｎ”に各重量の製
品、例えばロケーション“Ｋ”に単位量が“０．８”の
製品が格納され、ロケーション“Ｌ”に単位量が“０．
６”の製品が格納され、ロケーション“Ｍ”に単位量が
“０．４”の製品が格納され、ロケーション“Ｎ”に単
位量が“０．２”の製品が格納される。
【００２５】また、最適経路決定装置７は、図２に示す
ように、各ロケーション“Ａ”〜“Ｎ”を示す番地エリ
ア８、各ロケーション“Ａ”〜“Ｎ”に格納されている
各製品毎の１単位量（１製品当たりの重量、容量、数量
など）を示す単位量エリア９、各ロケーション“Ａ”〜
“Ｎ”に格納されている各製品の数量を示す格納数量エ
リア１０を持つロケーション管理テーブル１１と、図３
に示すように、ピッキングの方法を示すピッキング方法
エリア１２、各ピッキング方法により１回のピッキング
作業で搬送可能な量（可能量）を示す１回の可能量エリ
ア１３を持つピッキング可能パラメータテーブル１４
と、これらロケーション管理テーブル１１、ピッキング
可能パラメータテーブル１４を利用して、ピッキングの
経路を決定するピッキング経路決定処理部１５とを備え
ている。
ように、各ロケーション“Ａ”〜“Ｎ”を示す番地エリ
ア８、各ロケーション“Ａ”〜“Ｎ”に格納されている
各製品毎の１単位量（１製品当たりの重量、容量、数量
など）を示す単位量エリア９、各ロケーション“Ａ”〜
“Ｎ”に格納されている各製品の数量を示す格納数量エ
リア１０を持つロケーション管理テーブル１１と、図３
に示すように、ピッキングの方法を示すピッキング方法
エリア１２、各ピッキング方法により１回のピッキング
作業で搬送可能な量（可能量）を示す１回の可能量エリ
ア１３を持つピッキング可能パラメータテーブル１４
と、これらロケーション管理テーブル１１、ピッキング
可能パラメータテーブル１４を利用して、ピッキングの
経路を決定するピッキング経路決定処理部１５とを備え
ている。
【００２６】そして、この最適経路決定装置７によれ
ば、製品の出荷指示が入力される毎に、１回のピッキン
グ作業の可能量と、ロケーション“Ａ”〜“Ｎ”に収納
されている各製品毎の重量とに基づき、ピッキング作業
を最も効率化させる経路を求め、この経路で、ピッキン
グ機構６を移動させながら、ロケーション“Ａ”〜
“Ｎ”に収納されている各製品の中から、出荷指定され
た製品をピッキングさせ、集荷エリア５上に載置させ
る。
ば、製品の出荷指示が入力される毎に、１回のピッキン
グ作業の可能量と、ロケーション“Ａ”〜“Ｎ”に収納
されている各製品毎の重量とに基づき、ピッキング作業
を最も効率化させる経路を求め、この経路で、ピッキン
グ機構６を移動させながら、ロケーション“Ａ”〜
“Ｎ”に収納されている各製品の中から、出荷指定され
た製品をピッキングさせ、集荷エリア５上に載置させ
る。
【００２７】次に、図４〜図８に模式的に示す説明図を
参照しながら、この実施の形態のピッキング作業につい
て詳細に説明する。
参照しながら、この実施の形態のピッキング作業につい
て詳細に説明する。
【００２８】まず、ピッキング方法として、人手、台
車、フォークリフトのいずれか、例えば人手が指定され
ると、最適経路決定装置７のピッキング経路決定処理部
１５によって、ピッキング可能パラメータテーブル１４
がルックアップされ、１回のピッキング作業で、搬送す
ることができる重量として、例えば“１．５Ｋｇ”が決
定される。
車、フォークリフトのいずれか、例えば人手が指定され
ると、最適経路決定装置７のピッキング経路決定処理部
１５によって、ピッキング可能パラメータテーブル１４
がルックアップされ、１回のピッキング作業で、搬送す
ることができる重量として、例えば“１．５Ｋｇ”が決
定される。
【００２９】この状態で、出荷指示が入力されて、ロケ
ーション“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｆ”、“Ｍ”から、それぞ
れ１単位量ずつ製品を出荷するピッキング作業が指定さ
れると、最適経路決定装置７のピッキング経路決定処理
部１５によって、ロケーション管理テーブル１１がルッ
クアップされて、図４に示すように、最も最短となる、
ロケーション“Ｂ”→ロケーション“Ｃ”→ロケーショ
ン“Ｆ”→ロケーション“Ｍ”なる経路で、ピッキング
を行うことができるかどうかが検討される。
ーション“Ｂ”、“Ｃ”、“Ｆ”、“Ｍ”から、それぞ
れ１単位量ずつ製品を出荷するピッキング作業が指定さ
れると、最適経路決定装置７のピッキング経路決定処理
部１５によって、ロケーション管理テーブル１１がルッ
クアップされて、図４に示すように、最も最短となる、
ロケーション“Ｂ”→ロケーション“Ｃ”→ロケーショ
ン“Ｆ”→ロケーション“Ｍ”なる経路で、ピッキング
を行うことができるかどうかが検討される。
【００３０】ここで、ロケーション“Ｂ”で、１単位量
が“０．４”の製品をピッキングし、次いでロケーショ
ン“Ｃ”で、１単位量が“０．６”の製品をピッキング
した時点で、合計量が“１．０”になり、次のロケーシ
ョン“Ｆ”で、１単位量が“１．２”の製品をピッキン
グすると、１回のピッキング量として決められているピ
ッキング可能量“１．５”を越えてしまう。このため、
１回目のピッキング動作では、ロケーション“Ｆ”のピ
ッキングを行うことができないと判定されて、図５に示
すように、ロケーション“Ｆ”のピッキングに代えて、
ロケーション“Ｍ”のピッキングが可能かどうかが検討
される。
が“０．４”の製品をピッキングし、次いでロケーショ
ン“Ｃ”で、１単位量が“０．６”の製品をピッキング
した時点で、合計量が“１．０”になり、次のロケーシ
ョン“Ｆ”で、１単位量が“１．２”の製品をピッキン
グすると、１回のピッキング量として決められているピ
ッキング可能量“１．５”を越えてしまう。このため、
１回目のピッキング動作では、ロケーション“Ｆ”のピ
ッキングを行うことができないと判定されて、図５に示
すように、ロケーション“Ｆ”のピッキングに代えて、
ロケーション“Ｍ”のピッキングが可能かどうかが検討
される。
【００３１】この場合、ロケーション“Ｂ”、ロケーシ
ョン“Ｃ”に格納されている製品をピッキングした後
で、ロケーション“Ｍ”に格納されている１単位量が
“０．４”の製品をピッキングしても、合計量が“１．
４”にしかならず、１回のピッキング量として決められ
ているピッキング可能量“１．５”を越えない。したが
って、１回目のピッキング経路として、ロケーション
“Ｂ”→ロケーション“Ｃ”→ロケーション“Ｍ”なる
経路が求められる。
ョン“Ｃ”に格納されている製品をピッキングした後
で、ロケーション“Ｍ”に格納されている１単位量が
“０．４”の製品をピッキングしても、合計量が“１．
４”にしかならず、１回のピッキング量として決められ
ているピッキング可能量“１．５”を越えない。したが
って、１回目のピッキング経路として、ロケーション
“Ｂ”→ロケーション“Ｃ”→ロケーション“Ｍ”なる
経路が求められる。
【００３２】この後、２回目の経路として、図６に示す
ように、ロケーション“Ｆ”に対するピッキングを行っ
たとき、合計量が“１．２”になり、１回のピッキング
量として決められているピッキング可能量“１．５”を
越えないことから、ロケーション“Ｆ”に対し、単独
で、ピッキングを行うことが決定される。
ように、ロケーション“Ｆ”に対するピッキングを行っ
たとき、合計量が“１．２”になり、１回のピッキング
量として決められているピッキング可能量“１．５”を
越えないことから、ロケーション“Ｆ”に対し、単独
で、ピッキングを行うことが決定される。
【００３３】そして、上述した経路の計算結果に基づ
き、最適経路決定装置７によって、ピッキング機構６が
制御されて、図７に示すように、１回目の経路に決めら
れたロケーション“Ｂ”→ロケーション“Ｃ”→ロケー
ション“Ｍ”なる経路で、ロケーション“Ｂ”、
“Ｃ”、“Ｍ”に格納されている製品が順次、ピッキン
グされて、集荷エリア５に載置され、次いで図８に示す
ように、２回目の経路に決められたロケーション“Ｆ”
に対し、ピッキングが行われて、このロケーション
“Ｆ”に格納されている製品がピッキングされ、集荷エ
リア５に載置される。
き、最適経路決定装置７によって、ピッキング機構６が
制御されて、図７に示すように、１回目の経路に決めら
れたロケーション“Ｂ”→ロケーション“Ｃ”→ロケー
ション“Ｍ”なる経路で、ロケーション“Ｂ”、
“Ｃ”、“Ｍ”に格納されている製品が順次、ピッキン
グされて、集荷エリア５に載置され、次いで図８に示す
ように、２回目の経路に決められたロケーション“Ｆ”
に対し、ピッキングが行われて、このロケーション
“Ｆ”に格納されている製品がピッキングされ、集荷エ
リア５に載置される。
【００３４】このように、この実施の形態では、製品の
出荷指示が入力される毎に、１回のピッキング作業の可
能量（一度に台車やフォークリフトなどに積むことがで
きる重量）と、第１棚１〜第４棚４に収納されている各
製品毎の重量とに基づき、管理装置７によってピッキン
グ作業を最も効率化させる経路を求め、この経路で、ピ
ッキング機構６を移動させながら、第１棚１〜第４棚４
に収納されている各製品の中から、出荷指定された製品
をピッキングし、集荷エリア５上に載置させるようにし
た。このため、１回のピッキング作業の可能量に応じた
最適な経路で、ピッキング作業を行って、ピッキング作
業の効率を大幅に向上させることができる。
出荷指示が入力される毎に、１回のピッキング作業の可
能量（一度に台車やフォークリフトなどに積むことがで
きる重量）と、第１棚１〜第４棚４に収納されている各
製品毎の重量とに基づき、管理装置７によってピッキン
グ作業を最も効率化させる経路を求め、この経路で、ピ
ッキング機構６を移動させながら、第１棚１〜第４棚４
に収納されている各製品の中から、出荷指定された製品
をピッキングし、集荷エリア５上に載置させるようにし
た。このため、１回のピッキング作業の可能量に応じた
最適な経路で、ピッキング作業を行って、ピッキング作
業の効率を大幅に向上させることができる。
【００３５】なお、上述した実施の形態においては、１
単位量として、重量を使用するようにしているが、ピッ
キング指定された数、各製品の寸法などを組み合わせた
量などを、１単位量として使用するようしても良い。
単位量として、重量を使用するようにしているが、ピッ
キング指定された数、各製品の寸法などを組み合わせた
量などを、１単位量として使用するようしても良い。
【００３６】このようにすることにより、管理項目数を
増やして、作業指示の精度をさらに向上させることがで
きる。
増やして、作業指示の精度をさらに向上させることがで
きる。
【００３７】また、上述した実施の形態においては、自
動倉庫内でのピッキングについて説明しているが、荷物
の集荷業務（ピッキング作業に相当）における車両（ピ
ッキング機構６に相当）の経路決定シミュレーションな
どに適用しても良い。
動倉庫内でのピッキングについて説明しているが、荷物
の集荷業務（ピッキング作業に相当）における車両（ピ
ッキング機構６に相当）の経路決定シミュレーションな
どに適用しても良い。
【００３８】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、請
求項１では、１回のピッキング作業の可能量に応じた最
適な経路で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業
の効率を大幅に向上させることができる。
求項１では、１回のピッキング作業の可能量に応じた最
適な経路で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業
の効率を大幅に向上させることができる。
【００３９】また、請求項２では、倉庫内に設けられた
各ロケーションに格納された各製品をピッキングする
際、１回のピッキング作業の可能量に応じた最適な経路
で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の効率を
大幅に向上させることができる。
各ロケーションに格納された各製品をピッキングする
際、１回のピッキング作業の可能量に応じた最適な経路
で、ピッキング作業を行って、ピッキング作業の効率を
大幅に向上させることができる。
【図１】本発明による最適経路決定装置の実施の形態が
適用された自動倉庫システムの一例を示すブロック図で
ある。
適用された自動倉庫システムの一例を示すブロック図で
ある。
【図２】図１に示すロケーション管理テーブルの具体的
な構成例を模式的に示す説明図である。
な構成例を模式的に示す説明図である。
【図３】図１に示すピッキング可能パラメータテーブル
の具体的な構成例を模式的に示す説明図である。
の具体的な構成例を模式的に示す説明図である。
【図４】図１に示す自動倉庫システムにおける経路計算
動作の一例を模式的に示す説明図である。
動作の一例を模式的に示す説明図である。
【図５】図１に示す自動倉庫システムにおける経路計算
動作の一例を模式的に示す説明図である。
動作の一例を模式的に示す説明図である。
【図６】図１に示す自動倉庫システムにおける経路計算
動作の一例を模式的に示す説明図である。
動作の一例を模式的に示す説明図である。
【図７】図１に示す自動倉庫システムにおける経路計算
動作の一例を模式的に示す説明図である。
動作の一例を模式的に示す説明図である。
【図８】図１に示す自動倉庫システムにおける経路計算
動作の一例を模式的に示す説明図である。
動作の一例を模式的に示す説明図である。
【図９】従来から知られている自動倉庫システムの製品
配置例を模式的に示す説明図である。
配置例を模式的に示す説明図である。
【図１０】図９に示す自動倉庫システムのピッキング動
作例を模式的に示す説明図である。
作例を模式的に示す説明図である。
【図１１】図９に示す自動倉庫システムのピッキング動
作例を模式的に示す説明図である。
作例を模式的に示す説明図である。
【図１２】図９に示す自動倉庫システムのピッキング動
作例を模式的に示す説明図である。
作例を模式的に示す説明図である。
１ 第１棚 ２ 第２棚 ３ 第３棚 ４ 第４棚 ５ 集荷エリア ６ ピッキング機構 ７ 最適経路決定装置 ８ 番地エリア ９ 単位量エリア １０ 格納数量エリア １１ ロケーション管理テーブル １２ ピッキング方法エリア １３ １回の可能量エリア １４ ピッキング可能パラメータテーブル １５ ピッキング経路決定処理部 ２０ 自動倉庫システム
Claims (2)
- 【請求項１】 指定された製品をピッキングして指定さ
れた場所に集荷させる際の最適な経路を求める最適経路
決定装置であって、 １回のピッキングを行うときの制約条件が記述されるピ
ッキング可能パラメータテーブルと、 各場所に分散されている各製品のロケーションと単位量
とが記述されるロケーション管理テーブルと、 各製品の集荷指示に基づき、前記ピッキング可能パラメ
ータテーブル、前記ロケーション管理テーブルをルック
アップして、１回のピッキング動作でピッキングし得る
製品の種類、経路を求めるピッキング経路決定処理部
と、 を備えたことを特徴とする最適経路決定装置。 - 【請求項２】 請求項１に記載の最適経路決定装置にお
いて、 前記各製品は、倉庫内に設けられた各ロケーションに収
納され、前記ピッキング可能パラメータテーブルに記述
された１回当たりのピッキング可能量と、前記ロケーシ
ョン管理テーブルに記述された１単位量とに基づき、ピ
ッキング経路決定処理部によって、１回のピッキング動
作でピッキングし得る製品の種類、経路を求めることを
特徴とする最適経路決定装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1059298A JPH11208825A (ja) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | 最適経路決定装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1059298A JPH11208825A (ja) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | 最適経路決定装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11208825A true JPH11208825A (ja) | 1999-08-03 |
Family
ID=11754527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1059298A Pending JPH11208825A (ja) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | 最適経路決定装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11208825A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005015453A1 (en) * | 2003-07-31 | 2005-02-17 | Sap Aktiengesellschaft | Determining distances in a warehouse |
| WO2006069602A1 (en) * | 2004-12-29 | 2006-07-06 | Sap Aktiengesellschaft | Path planning in a warehouse |
| JP2016052938A (ja) * | 2014-09-04 | 2016-04-14 | 国立大学法人秋田大学 | 倉庫作業支援装置及び倉庫作業支援プログラム |
| JP2020059572A (ja) * | 2018-10-09 | 2020-04-16 | サトーホールディングス株式会社 | 入出庫作業支援プログラム、入出庫作業支援方法、及び入出庫作業支援システム |
| CN111612196A (zh) * | 2019-02-25 | 2020-09-01 | 顺丰科技有限公司 | 集中补货路径确定方法、装置、设备及存储介质 |
| JP2023058663A (ja) * | 2019-08-02 | 2023-04-25 | パックサイズ，エルエルシー | 動的カート最適化システム |
| JP2023091182A (ja) * | 2021-12-20 | 2023-06-30 | 三菱ロジスネクスト株式会社 | 遠隔操作システム |
| JP2024509555A (ja) * | 2021-04-29 | 2024-03-04 | 北京京東振世信息技術有限公司 | ピッキングタスクの処理方法、装置、媒体及び電子機器 |
-
1998
- 1998-01-22 JP JP1059298A patent/JPH11208825A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005015453A1 (en) * | 2003-07-31 | 2005-02-17 | Sap Aktiengesellschaft | Determining distances in a warehouse |
| WO2006069602A1 (en) * | 2004-12-29 | 2006-07-06 | Sap Aktiengesellschaft | Path planning in a warehouse |
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| WO2020075872A1 (en) * | 2018-10-09 | 2020-04-16 | Sato Holdings Kabushiki Kaisha | Binning/picking work support method, and binning/picking work support system |
| CN111612196A (zh) * | 2019-02-25 | 2020-09-01 | 顺丰科技有限公司 | 集中补货路径确定方法、装置、设备及存储介质 |
| JP2023058663A (ja) * | 2019-08-02 | 2023-04-25 | パックサイズ，エルエルシー | 動的カート最適化システム |
| US12006151B2 (en) | 2019-08-02 | 2024-06-11 | Packsize Llc | Dynamic cart optimization system |
| JP2024509555A (ja) * | 2021-04-29 | 2024-03-04 | 北京京東振世信息技術有限公司 | ピッキングタスクの処理方法、装置、媒体及び電子機器 |
| JP2023091182A (ja) * | 2021-12-20 | 2023-06-30 | 三菱ロジスネクスト株式会社 | 遠隔操作システム |
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