JPH11209893A - 陽極酸化皮膜の形成方法 - Google Patents
陽極酸化皮膜の形成方法Info
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- JPH11209893A JPH11209893A JP1245998A JP1245998A JPH11209893A JP H11209893 A JPH11209893 A JP H11209893A JP 1245998 A JP1245998 A JP 1245998A JP 1245998 A JP1245998 A JP 1245998A JP H11209893 A JPH11209893 A JP H11209893A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】マグネシウム又はマグネシウム合金の素地表面
の光沢及び色調を変化させず且つ耐食性である陽極酸化
皮膜の形成方法を提供すること。 【解決手段】リン酸塩及びアルミン酸塩を含有し、所望
によりヒドロキシル基を有する有機化合物からなる浴安
定剤を追加含有する電解液中にマグネシウム又はマグネ
シウム合金を浸漬し、その表面を陽極酸化処理し、所望
により、その後、熱水に浸漬して封孔処理を実施するこ
とによる陽極酸化皮膜の形成方法。
の光沢及び色調を変化させず且つ耐食性である陽極酸化
皮膜の形成方法を提供すること。 【解決手段】リン酸塩及びアルミン酸塩を含有し、所望
によりヒドロキシル基を有する有機化合物からなる浴安
定剤を追加含有する電解液中にマグネシウム又はマグネ
シウム合金を浸漬し、その表面を陽極酸化処理し、所望
により、その後、熱水に浸漬して封孔処理を実施するこ
とによる陽極酸化皮膜の形成方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マグネシウム又は
マグネシウム合金の表面に陽極酸化皮膜を形成する方法
に関し、具体的には、新規な組成の電解液を用いて陽極
酸化処理することにより、金属素地表面の光沢及び色調
を保持しており且つ耐食性であるマグネシウム製品又は
マグネシウム合金製品を得る方法に関する。
マグネシウム合金の表面に陽極酸化皮膜を形成する方法
に関し、具体的には、新規な組成の電解液を用いて陽極
酸化処理することにより、金属素地表面の光沢及び色調
を保持しており且つ耐食性であるマグネシウム製品又は
マグネシウム合金製品を得る方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】マグネシウム及びマグネシウム合金（以
下の記載においては、この両者を含めてマグネシウム材
料と記載する）は実用金属中で最も軽量で且つ比強度も
大きいので、その特性を利用して、自動車、二輪車等の
内外装部品、家電製品の部品、カバン、スーツケース等
の収納容器類、スポーツ用品、光学機器の部品、杖、更
にはコンピュータ、音響などの電子工業の新分野への応
用も試みられ、実用されている。しかしながら、マグネ
シウム材料は実用金属中で最も活性な金属材料であるた
め、耐食性の点で素材のままでの使用は困難であった。
下の記載においては、この両者を含めてマグネシウム材
料と記載する）は実用金属中で最も軽量で且つ比強度も
大きいので、その特性を利用して、自動車、二輪車等の
内外装部品、家電製品の部品、カバン、スーツケース等
の収納容器類、スポーツ用品、光学機器の部品、杖、更
にはコンピュータ、音響などの電子工業の新分野への応
用も試みられ、実用されている。しかしながら、マグネ
シウム材料は実用金属中で最も活性な金属材料であるた
め、耐食性の点で素材のままでの使用は困難であった。
【０００３】マグネシウム材料の耐食性を改善するため
の表面処理法として、従来、化成処理や陽極酸化処理が
実施されてきている。特に、陽極酸化処理で皮膜を形成
し、更に封孔処理した場合には、比較的均一な皮膜が形
成されるので、防錆処理や塗装の下地処理として利用さ
れている。
の表面処理法として、従来、化成処理や陽極酸化処理が
実施されてきている。特に、陽極酸化処理で皮膜を形成
し、更に封孔処理した場合には、比較的均一な皮膜が形
成されるので、防錆処理や塗装の下地処理として利用さ
れている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】マグネシウム材料の製
品にその金属光沢及び色調を生かした装飾性を持たせる
場合にはその表面を塗装することはできない。しかしな
がら、マグネシウム材料の表面は酸化され易いので、初
期の金属光沢及び色調を保持するためには何らかの表面
処理が必要である。
品にその金属光沢及び色調を生かした装飾性を持たせる
場合にはその表面を塗装することはできない。しかしな
がら、マグネシウム材料の表面は酸化され易いので、初
期の金属光沢及び色調を保持するためには何らかの表面
処理が必要である。
【０００５】従来実施されているクロム酸又は重クロム
酸塩を使用した化成処理や陽極酸化処理で得られる皮膜
は白色〜褐色〜黒色や緑色に着色してしまう。また、ク
ロム酸も重クロム酸塩も使用しない陽極酸化処理で得ら
れる皮膜でも耐食性を得ることができるが、その場合に
はその膜厚が数μｍ以上になり、陽極酸化処理後の表面
に曇りが生じたり、着色したりすることは避けられな
い。
酸塩を使用した化成処理や陽極酸化処理で得られる皮膜
は白色〜褐色〜黒色や緑色に着色してしまう。また、ク
ロム酸も重クロム酸塩も使用しない陽極酸化処理で得ら
れる皮膜でも耐食性を得ることができるが、その場合に
はその膜厚が数μｍ以上になり、陽極酸化処理後の表面
に曇りが生じたり、着色したりすることは避けられな
い。
【０００６】例えば、特開平９−１７６８９４号公報に
は、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物、炭
酸塩又は重炭酸塩を１種類以上含む水溶液に皮膜形成安
定剤を添加してなる電解液を用いて陽極酸化皮膜を形成
する表面処理方法が記載されており、この表面処理方法
においては、陽極酸化皮膜の色調が素地色となる場合も
あることが記載されているが、該公報に記載の形成法に
おいても必要な耐食性を持つ皮膜厚さとなると着色して
しまう。また、マグネシウム材料表面の光沢及び色調を
保持する表面処理法として有機クリヤ塗料を塗布する方
法が一般的である。しかし、有機塗膜を形成することに
よる光沢及び色調の僅かな変化は避けられない。
は、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物、炭
酸塩又は重炭酸塩を１種類以上含む水溶液に皮膜形成安
定剤を添加してなる電解液を用いて陽極酸化皮膜を形成
する表面処理方法が記載されており、この表面処理方法
においては、陽極酸化皮膜の色調が素地色となる場合も
あることが記載されているが、該公報に記載の形成法に
おいても必要な耐食性を持つ皮膜厚さとなると着色して
しまう。また、マグネシウム材料表面の光沢及び色調を
保持する表面処理法として有機クリヤ塗料を塗布する方
法が一般的である。しかし、有機塗膜を形成することに
よる光沢及び色調の僅かな変化は避けられない。
【０００７】本発明は、従来の陽極酸化皮膜が有する欠
点を解消した、即ち、マグネシウム材料の素地表面の光
沢及び色調を変化させず且つ耐食性である陽極酸化皮膜
の形成方法を提供することを課題としている。また、本
発明は、マグネシウム材料製品の表面に陽極酸化皮膜を
形成することによる、マグネシウム材料の素地表面の光
沢及び色調を保持しており且つ耐食性であるマグネシウ
ム材料製品の製造方法を提供することを課題としてい
る。
点を解消した、即ち、マグネシウム材料の素地表面の光
沢及び色調を変化させず且つ耐食性である陽極酸化皮膜
の形成方法を提供することを課題としている。また、本
発明は、マグネシウム材料製品の表面に陽極酸化皮膜を
形成することによる、マグネシウム材料の素地表面の光
沢及び色調を保持しており且つ耐食性であるマグネシウ
ム材料製品の製造方法を提供することを課題としてい
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、金属を陽
極酸化する際に皮膜形成安定剤として加えられていたリ
ン酸塩をアルミン酸塩と併用して電解液を形成し、マグ
ネシウム材料を陽極酸化することにより、高耐食性であ
るが薄くてこれまでにない無色透明の陽極酸化皮膜が得
られることを見いだし、本発明を完成した。
極酸化する際に皮膜形成安定剤として加えられていたリ
ン酸塩をアルミン酸塩と併用して電解液を形成し、マグ
ネシウム材料を陽極酸化することにより、高耐食性であ
るが薄くてこれまでにない無色透明の陽極酸化皮膜が得
られることを見いだし、本発明を完成した。
【０００９】即ち、本発明の陽極酸化皮膜の形成方法
は、リン酸塩及びアルミン酸塩を含有し、所望によりヒ
ドロキシル基を有する有機化合物からなる浴安定剤を追
加含有する電解液中にマグネシウム又はマグネシウム合
金（即ち、マグネシウム材料）を浸漬し、その表面を陽
極酸化処理し、所望により、その後、熱水に浸漬して封
孔処理を実施することを特徴とする。
は、リン酸塩及びアルミン酸塩を含有し、所望によりヒ
ドロキシル基を有する有機化合物からなる浴安定剤を追
加含有する電解液中にマグネシウム又はマグネシウム合
金（即ち、マグネシウム材料）を浸漬し、その表面を陽
極酸化処理し、所望により、その後、熱水に浸漬して封
孔処理を実施することを特徴とする。
【００１０】また、本発明のマグネシウム製品又はマグ
ネシウム合金製品の製造方法は、マグネシウム製品又は
マグネシウム合金製品の表面に上記の陽極酸化皮膜の形
成方法によって陽極酸化皮膜を形成することを特徴とす
る金属素地表面の光沢及び色調を保持しており且つ耐食
性であるマグネシウム製品又はマグネシウム合金製品の
製造方法である。
ネシウム合金製品の製造方法は、マグネシウム製品又は
マグネシウム合金製品の表面に上記の陽極酸化皮膜の形
成方法によって陽極酸化皮膜を形成することを特徴とす
る金属素地表面の光沢及び色調を保持しており且つ耐食
性であるマグネシウム製品又はマグネシウム合金製品の
製造方法である。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の陽極酸化皮膜の形成方法
は、いかなるマグネシウム材料の表面にも陽極酸化皮膜
を形成することができる。そのような材料としては、例
えば、Ｍｇ−Ａｌ系合金、Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ｍ
ｇ−Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ｍｇ−Ｚｎ−Ｚｒ系合金、Ｍｇ
−希土類元素系合金、Ｍｇ−Ｚｎ−希土類元素系合金等
のマグネシウム合金や、マグネシウム金属がある。ま
た、いかなる表面状態のマグネシウム材料にも陽極酸化
皮膜を形成することができる。例えば、ダイカストのま
まの表面でも、研磨により鏡面仕上げした表面でもよ
い。
は、いかなるマグネシウム材料の表面にも陽極酸化皮膜
を形成することができる。そのような材料としては、例
えば、Ｍｇ−Ａｌ系合金、Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ｍ
ｇ−Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ｍｇ−Ｚｎ−Ｚｒ系合金、Ｍｇ
−希土類元素系合金、Ｍｇ−Ｚｎ−希土類元素系合金等
のマグネシウム合金や、マグネシウム金属がある。ま
た、いかなる表面状態のマグネシウム材料にも陽極酸化
皮膜を形成することができる。例えば、ダイカストのま
まの表面でも、研磨により鏡面仕上げした表面でもよ
い。
【００１２】本発明の陽極酸化皮膜の形成方法において
は、前処理したマグネシウム材料を陽極酸化処理する。
この前処理は、ダイカストのままの表面に対しては、マ
グネシウム材料の陽極酸化処理に先立って従来実施され
ていた公知の種々の処理法で実施することができ、例え
ばピロリン酸塩処理、苛性アルカリ処理で実施すること
ができる。また、光沢を有する表面を形成する場合に
は、研磨により鏡面仕上げした表面を形成した後、その
研磨表面を溶解しない（光沢をなくさない）前処理を実
施する必要がある。このような前処理としては界面活性
剤処理やアルカリ処理、或いはそれらの組合せによる洗
浄を行うことが好ましい。
は、前処理したマグネシウム材料を陽極酸化処理する。
この前処理は、ダイカストのままの表面に対しては、マ
グネシウム材料の陽極酸化処理に先立って従来実施され
ていた公知の種々の処理法で実施することができ、例え
ばピロリン酸塩処理、苛性アルカリ処理で実施すること
ができる。また、光沢を有する表面を形成する場合に
は、研磨により鏡面仕上げした表面を形成した後、その
研磨表面を溶解しない（光沢をなくさない）前処理を実
施する必要がある。このような前処理としては界面活性
剤処理やアルカリ処理、或いはそれらの組合せによる洗
浄を行うことが好ましい。
【００１３】本発明の陽極酸化皮膜の形成方法で用いる
リン酸塩としては、リン酸のアルカリ金属塩、アルカリ
土類金属塩、アンモニウム塩等を挙げることができる。
これらのリン酸塩はリン酸塩として電解液中に添加して
も、あるいはリン酸と水酸化アルカリ金属、水酸化アル
カリ土類金属塩、水酸化アンモニウム等とを電解液中に
添加し、電解液中でリン酸塩を形成させてもよい。
リン酸塩としては、リン酸のアルカリ金属塩、アルカリ
土類金属塩、アンモニウム塩等を挙げることができる。
これらのリン酸塩はリン酸塩として電解液中に添加して
も、あるいはリン酸と水酸化アルカリ金属、水酸化アル
カリ土類金属塩、水酸化アンモニウム等とを電解液中に
添加し、電解液中でリン酸塩を形成させてもよい。
【００１４】電解液中のリン酸塩の濃度については、リ
ン酸塩濃度が低過ぎると電解が不安定になったり、得ら
れる陽極酸化皮膜に曇りが生じたりする傾向があり、即
ち、陽極酸化皮膜の形成が不安定になる傾向があり、ま
た、リン酸塩濃度が高過ぎると所望特性の陽極酸化皮膜
が得られにくくなる傾向がある。従って、本発明におい
ては、電解液中のリン酸塩の濃度は好ましくは０．０５
〜０．２Ｍである。
ン酸塩濃度が低過ぎると電解が不安定になったり、得ら
れる陽極酸化皮膜に曇りが生じたりする傾向があり、即
ち、陽極酸化皮膜の形成が不安定になる傾向があり、ま
た、リン酸塩濃度が高過ぎると所望特性の陽極酸化皮膜
が得られにくくなる傾向がある。従って、本発明におい
ては、電解液中のリン酸塩の濃度は好ましくは０．０５
〜０．２Ｍである。
【００１５】本発明の陽極酸化皮膜の形成方法で用いる
アルミン酸塩としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類
金属塩、アンモニウム塩等を挙げることができる。電解
液中のアルミン酸塩の濃度については、アルミン酸塩濃
度が低過ぎると電解が不安定になったり、得られる陽極
酸化皮膜の耐食性が不十分になったりする傾向があり、
また、アルミン酸塩濃度が高過ぎると加水分解を起こし
て沈殿が生じる傾向がある。従って、本発明において
は、電解液中のアルミン酸塩の濃度は好ましくは０．２
〜１Ｍである。
アルミン酸塩としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類
金属塩、アンモニウム塩等を挙げることができる。電解
液中のアルミン酸塩の濃度については、アルミン酸塩濃
度が低過ぎると電解が不安定になったり、得られる陽極
酸化皮膜の耐食性が不十分になったりする傾向があり、
また、アルミン酸塩濃度が高過ぎると加水分解を起こし
て沈殿が生じる傾向がある。従って、本発明において
は、電解液中のアルミン酸塩の濃度は好ましくは０．２
〜１Ｍである。
【００１６】本発明の陽極酸化皮膜の形成方法で所望に
より用いる浴安定剤は、アルミン酸塩の加水分解を抑制
することが知られているヒドロキシル基を有する有機化
合物であり、グリセリン、ジエチレングリコール等の多
価アルコールが好ましく用いられる。浴安定剤を用いる
場合には、電解液中の浴安定剤の濃度が１〜２０ｇ／ｌ
で且つアルミン酸塩の重量を基準にして１０〜５０重量
％であることが好ましい。浴安定剤の濃度が１ｇ／ｌ未
満であるか又はアルミン酸塩の重量を基準にして１０重
量％未満である場合には、浴安定剤の添加効果が不十分
となる傾向があり、また、浴安定剤の濃度が２０ｇ／ｌ
を超えるか又はアルミン酸塩の重量を基準にして５０重
量％を超える場合には、得られる陽極酸化皮膜の耐食性
に悪影響を及ぼす傾向がある。
より用いる浴安定剤は、アルミン酸塩の加水分解を抑制
することが知られているヒドロキシル基を有する有機化
合物であり、グリセリン、ジエチレングリコール等の多
価アルコールが好ましく用いられる。浴安定剤を用いる
場合には、電解液中の浴安定剤の濃度が１〜２０ｇ／ｌ
で且つアルミン酸塩の重量を基準にして１０〜５０重量
％であることが好ましい。浴安定剤の濃度が１ｇ／ｌ未
満であるか又はアルミン酸塩の重量を基準にして１０重
量％未満である場合には、浴安定剤の添加効果が不十分
となる傾向があり、また、浴安定剤の濃度が２０ｇ／ｌ
を超えるか又はアルミン酸塩の重量を基準にして５０重
量％を超える場合には、得られる陽極酸化皮膜の耐食性
に悪影響を及ぼす傾向がある。
【００１７】本発明の陽極酸化皮膜の形成方法で用いる
電解液のｐＨが１２未満であると安定に電解することが
困難になる傾向があるので、電解液のｐＨが１２以上で
あることが好ましい。リン酸塩及びアルミン酸塩の濃度
に依存してｐＨが変化するので、電解液に必要に応じて
アルカリ物質を添加して電解液のｐＨを１２以上とする
ことが好ましい。また、電解液の温度が高過ぎると、電
解が不安定になったり、得られる陽極酸化皮膜に曇りが
生じたりする傾向がある。従って、電解液の温度は室温
〜５０℃が好ましい。
電解液のｐＨが１２未満であると安定に電解することが
困難になる傾向があるので、電解液のｐＨが１２以上で
あることが好ましい。リン酸塩及びアルミン酸塩の濃度
に依存してｐＨが変化するので、電解液に必要に応じて
アルカリ物質を添加して電解液のｐＨを１２以上とする
ことが好ましい。また、電解液の温度が高過ぎると、電
解が不安定になったり、得られる陽極酸化皮膜に曇りが
生じたりする傾向がある。従って、電解液の温度は室温
〜５０℃が好ましい。
【００１８】本発明の陽極酸化皮膜の形成方法で陽極酸
化処理する際の電源については、直流電源、交流電源、
ＰＲ電源、パルス電源等の任意の電源を用いることがで
きるが、一般的には直流電源又は交流電源を用いる。そ
れらの電源電圧については、３０Ｖ未満の場合には陽極
酸化皮膜の形成が困難であり、また、直流電源で１００
Ｖを超える場合及び交流電源で７０Ｖを超える場合には
電解が不安定になる傾向があり、好ましくない。直流電
源の場合には９０Ｖ以下、交流電源の場合には６５Ｖ以
下であることが好ましい。
化処理する際の電源については、直流電源、交流電源、
ＰＲ電源、パルス電源等の任意の電源を用いることがで
きるが、一般的には直流電源又は交流電源を用いる。そ
れらの電源電圧については、３０Ｖ未満の場合には陽極
酸化皮膜の形成が困難であり、また、直流電源で１００
Ｖを超える場合及び交流電源で７０Ｖを超える場合には
電解が不安定になる傾向があり、好ましくない。直流電
源の場合には９０Ｖ以下、交流電源の場合には６５Ｖ以
下であることが好ましい。
【００１９】陽極酸化処理で得られた皮膜には多数の細
孔があり、陽極酸化皮膜の耐食性を一層高めるためには
それらの細孔を封孔処理することが好ましい。本発明の
陽極酸化皮膜の形成方法においては、陽極酸化処理した
後、所望により、公知の処理法に従って、熱水に浸漬し
て封孔処理を実施することができる。この熱水は８５℃
以上の純水であることが好ましく、また、処理時間は３
〜１５分間程度であることが好ましい。
孔があり、陽極酸化皮膜の耐食性を一層高めるためには
それらの細孔を封孔処理することが好ましい。本発明の
陽極酸化皮膜の形成方法においては、陽極酸化処理した
後、所望により、公知の処理法に従って、熱水に浸漬し
て封孔処理を実施することができる。この熱水は８５℃
以上の純水であることが好ましく、また、処理時間は３
〜１５分間程度であることが好ましい。
【００２０】従来の技術で得られる陽極酸化皮膜は所望
の耐食性を得るために膜厚を１μｍ〜数十μｍにする必
要があり、それで陽極酸化皮膜は白色〜褐色〜黒色や緑
色に着色した皮膜であった。これに対して、上記した本
発明の形成方法によって得られる陽極酸化皮膜は緻密で
あるため、極めて薄くても耐食性が良好であり、例え
ば、金属素地の光沢及び色調を変化させない厚さであっ
ても、好ましくは０．１μｍ以下の厚さであっても、充
分な耐食性を示す。即ち、マグネシウム材料素地表面の
光沢及び色調をほとんど変化させないで耐食性に優れた
表面とすることができる。
の耐食性を得るために膜厚を１μｍ〜数十μｍにする必
要があり、それで陽極酸化皮膜は白色〜褐色〜黒色や緑
色に着色した皮膜であった。これに対して、上記した本
発明の形成方法によって得られる陽極酸化皮膜は緻密で
あるため、極めて薄くても耐食性が良好であり、例え
ば、金属素地の光沢及び色調を変化させない厚さであっ
ても、好ましくは０．１μｍ以下の厚さであっても、充
分な耐食性を示す。即ち、マグネシウム材料素地表面の
光沢及び色調をほとんど変化させないで耐食性に優れた
表面とすることができる。
【００２１】以上に、陽極酸化皮膜の形成方法について
説明したが、別の観点から見ると、本発明は、マグネシ
ウム製品又はマグネシウム合金製品の表面に上記の方法
によって陽極酸化皮膜を形成することを特徴とする金属
素地表面の光沢及び色調を保持しており且つ耐食性であ
るマグネシウム製品又はマグネシウム合金製品の製造方
法と見ることができる。このようなマグネシウム製品又
はマグネシウム合金製品の具体例としては、ＭＤウォー
クマン（登録商標）等として知られているＭＤ録音再生
装置やデジタルビデオカメラ等のケース、カバン、スー
ツケース類、自動車、二輪車の内外装部品、車椅子、杖
等の福祉関連用具等がある。
説明したが、別の観点から見ると、本発明は、マグネシ
ウム製品又はマグネシウム合金製品の表面に上記の方法
によって陽極酸化皮膜を形成することを特徴とする金属
素地表面の光沢及び色調を保持しており且つ耐食性であ
るマグネシウム製品又はマグネシウム合金製品の製造方
法と見ることができる。このようなマグネシウム製品又
はマグネシウム合金製品の具体例としては、ＭＤウォー
クマン（登録商標）等として知られているＭＤ録音再生
装置やデジタルビデオカメラ等のケース、カバン、スー
ツケース類、自動車、二輪車の内外装部品、車椅子、杖
等の福祉関連用具等がある。
【００２２】本発明の形成方法によって得られる陽極酸
化皮膜は、上記したようにマグネシウム材料素地表面の
光沢及び色調をほとんど変化させないで耐食性に優れて
いる皮膜であるが、マグネシウム材料素地表面の光沢及
び色調を少し犠牲にしてでも更に耐食性を上げるため
に、下地処理として本発明の陽極酸化皮膜の形成方法を
用い、その陽極酸化皮膜上にクリヤー塗装することも可
能である。例えば、クリヤーのアクリルラッカー塗装を
施す場合には、マグネシウム材料の表面に直接塗装する
よりも、本発明の形成方法によって得られる陽極酸化皮
膜上に塗装した方が塗膜の密着性が向上し、耐食性も向
上する。
化皮膜は、上記したようにマグネシウム材料素地表面の
光沢及び色調をほとんど変化させないで耐食性に優れて
いる皮膜であるが、マグネシウム材料素地表面の光沢及
び色調を少し犠牲にしてでも更に耐食性を上げるため
に、下地処理として本発明の陽極酸化皮膜の形成方法を
用い、その陽極酸化皮膜上にクリヤー塗装することも可
能である。例えば、クリヤーのアクリルラッカー塗装を
施す場合には、マグネシウム材料の表面に直接塗装する
よりも、本発明の形成方法によって得られる陽極酸化皮
膜上に塗装した方が塗膜の密着性が向上し、耐食性も向
上する。
【００２３】
【実施例】以下に、実施例に基づいて本発明を具体的に
説明する。 実施例１ ＡＺ９１Ｄダイカスト板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍ
ｍ）を機械研磨によって鏡面仕上げし、その鏡面仕上げ
した表面を界面活性剤によって洗浄した。一方、リン酸
三ナトリウム濃度６０ｇ／ｌ、アルミン酸ナトリウム濃
度６０ｇ／ｌ、グリセリン濃度１０ｇ／ｌ、ｐＨ１３．
０の電解液を用意し、この電解液の温度を３０℃に維持
しながら、上記の洗浄したダイカスト板を浸漬し、電解
電圧８０Ｖで３０秒間直流電解を実施した。水洗後に更
に９０℃の純水中に５分間浸漬して封孔処理を実施し、
その後乾燥した。
説明する。 実施例１ ＡＺ９１Ｄダイカスト板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍ
ｍ）を機械研磨によって鏡面仕上げし、その鏡面仕上げ
した表面を界面活性剤によって洗浄した。一方、リン酸
三ナトリウム濃度６０ｇ／ｌ、アルミン酸ナトリウム濃
度６０ｇ／ｌ、グリセリン濃度１０ｇ／ｌ、ｐＨ１３．
０の電解液を用意し、この電解液の温度を３０℃に維持
しながら、上記の洗浄したダイカスト板を浸漬し、電解
電圧８０Ｖで３０秒間直流電解を実施した。水洗後に更
に９０℃の純水中に５分間浸漬して封孔処理を実施し、
その後乾燥した。
【００２４】上記のように陽極酸化処理を施し、封孔処
理を実施したダイカスト板と、鏡面仕上げ及び洗浄のみ
を実施したダイカスト板とを、それらの表面の光沢及び
色調について肉眼で比較したが、ほとんど差異は認めら
れなかった。上記のように陽極酸化処理を施し、封孔処
理を実施したダイカスト板上の陽極酸化皮膜の膜厚をエ
リプソメトリーで測定したところ、６０ｎｍであった。
上記の陽極酸化皮膜を有するダイカスト板の耐食性につ
いて、塩水噴霧８時間−１６時間放置を２サイクル繰り
返して試験し、レイティングナンバ法によって評価し
た。その結果はＲ．Ｎ．９．０であった。
理を実施したダイカスト板と、鏡面仕上げ及び洗浄のみ
を実施したダイカスト板とを、それらの表面の光沢及び
色調について肉眼で比較したが、ほとんど差異は認めら
れなかった。上記のように陽極酸化処理を施し、封孔処
理を実施したダイカスト板上の陽極酸化皮膜の膜厚をエ
リプソメトリーで測定したところ、６０ｎｍであった。
上記の陽極酸化皮膜を有するダイカスト板の耐食性につ
いて、塩水噴霧８時間−１６時間放置を２サイクル繰り
返して試験し、レイティングナンバ法によって評価し
た。その結果はＲ．Ｎ．９．０であった。
【００２５】実施例２ 陽極酸化処理を９０Ｖの直流で実施した以外は実施例１
と同様に実施し、実施例１と同様に比較、測定、評価し
た。陽極酸化処理を施し、封孔処理を実施したダイカス
ト板、及び鏡面仕上げ及び洗浄のみを実施したダイカス
ト板の表面の光沢及び色調について、ほとんど差異は認
められなかった。陽極酸化処理を施し、封孔処理を実施
したダイカスト板上の陽極酸化皮膜の膜厚は８０ｎｍで
あった。陽極酸化皮膜を有するダイカスト板の耐食性に
ついてはＲ．Ｎ．９．０であった。
と同様に実施し、実施例１と同様に比較、測定、評価し
た。陽極酸化処理を施し、封孔処理を実施したダイカス
ト板、及び鏡面仕上げ及び洗浄のみを実施したダイカス
ト板の表面の光沢及び色調について、ほとんど差異は認
められなかった。陽極酸化処理を施し、封孔処理を実施
したダイカスト板上の陽極酸化皮膜の膜厚は８０ｎｍで
あった。陽極酸化皮膜を有するダイカスト板の耐食性に
ついてはＲ．Ｎ．９．０であった。
【００２６】実施例３ ＡＺ９１Ｄダイカスト板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍ
ｍ）を機械研磨によって鏡面仕上げし、その鏡面仕上げ
した表面を界面活性剤によって洗浄した。一方、リン酸
三ナトリウム濃度４０ｇ／ｌ、アルミン酸ナトリウム濃
度２０ｇ／ｌ、ｐＨ１３．０の電解液を用意し、この電
解液の温度を３０℃に維持しながら、上記の洗浄したダ
イカスト板を浸漬し、電解電圧８０Ｖで３０秒間直流電
解を実施した。水洗後に更に９０℃の純水中に５分間浸
漬して封孔処理を実施し、その後乾燥した。
ｍ）を機械研磨によって鏡面仕上げし、その鏡面仕上げ
した表面を界面活性剤によって洗浄した。一方、リン酸
三ナトリウム濃度４０ｇ／ｌ、アルミン酸ナトリウム濃
度２０ｇ／ｌ、ｐＨ１３．０の電解液を用意し、この電
解液の温度を３０℃に維持しながら、上記の洗浄したダ
イカスト板を浸漬し、電解電圧８０Ｖで３０秒間直流電
解を実施した。水洗後に更に９０℃の純水中に５分間浸
漬して封孔処理を実施し、その後乾燥した。
【００２７】上記のように陽極酸化処理を施し、封孔処
理を実施したダイカスト板と、鏡面仕上げ及び洗浄のみ
を実施したダイカスト板とを、それらの表面の光沢及び
色調について肉眼で比較したが、ほとんど差異は認めら
れなかった。上記のように陽極酸化処理を施し、封孔処
理を実施したダイカスト板上の陽極酸化皮膜の膜厚をエ
リプソメトリーで測定したところ、６０ｎｍであった。
上記の陽極酸化皮膜を有するダイカスト板の耐食性につ
いて、塩水噴霧８時間−１６時間放置を２サイクル繰り
返して試験し、レイティングナンバ法によって評価し
た。その結果はＲ．Ｎ．９．０であった。
理を実施したダイカスト板と、鏡面仕上げ及び洗浄のみ
を実施したダイカスト板とを、それらの表面の光沢及び
色調について肉眼で比較したが、ほとんど差異は認めら
れなかった。上記のように陽極酸化処理を施し、封孔処
理を実施したダイカスト板上の陽極酸化皮膜の膜厚をエ
リプソメトリーで測定したところ、６０ｎｍであった。
上記の陽極酸化皮膜を有するダイカスト板の耐食性につ
いて、塩水噴霧８時間−１６時間放置を２サイクル繰り
返して試験し、レイティングナンバ法によって評価し
た。その結果はＲ．Ｎ．９．０であった。
【００２８】
【発明の効果】本発明の陽極酸化皮膜の形成方法によっ
て得られる陽極酸化皮膜は緻密であるため、極めて薄く
ても耐食性が良好であり、金属素地の光沢及び色調を変
化させない厚さであっても、好ましくは０．１μｍ以下
の厚さであっても、充分な耐食性を示す。即ち、マグネ
シウム材料素地表面の光沢及び色調をほとんど変化させ
ないで耐食性に優れた表面とすることができる。
て得られる陽極酸化皮膜は緻密であるため、極めて薄く
ても耐食性が良好であり、金属素地の光沢及び色調を変
化させない厚さであっても、好ましくは０．１μｍ以下
の厚さであっても、充分な耐食性を示す。即ち、マグネ
シウム材料素地表面の光沢及び色調をほとんど変化させ
ないで耐食性に優れた表面とすることができる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年２月２６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】
【実施例】以下に、実施例に基づいて本発明を具体的に
説明する。 実施例１ ＡＺ９１Ｄダイカスト板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍ
ｍ）を機械研磨によって鏡面仕上げし、その鏡面仕上げ
した表面を界面活性剤によって洗浄した。一方、リン酸
三ナトリウム１２水和物濃度６０ｇ／ｌ、アルミン酸ナ
トリウム濃度６０ｇ／ｌ、グリセリン濃度１０ｇ／ｌ、
ｐＨ１３．０の電解液を用意し、この電解液の温度を３
０℃に維持しながら、上記の洗浄したダイカスト板を浸
漬し、電解電圧８０Ｖで３０秒間直流電解を実施した。
水洗後に更に９０℃の純水中に５分間浸漬して封孔処理
を実施し、その後乾燥した。
説明する。 実施例１ ＡＺ９１Ｄダイカスト板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍ
ｍ）を機械研磨によって鏡面仕上げし、その鏡面仕上げ
した表面を界面活性剤によって洗浄した。一方、リン酸
三ナトリウム１２水和物濃度６０ｇ／ｌ、アルミン酸ナ
トリウム濃度６０ｇ／ｌ、グリセリン濃度１０ｇ／ｌ、
ｐＨ１３．０の電解液を用意し、この電解液の温度を３
０℃に維持しながら、上記の洗浄したダイカスト板を浸
漬し、電解電圧８０Ｖで３０秒間直流電解を実施した。
水洗後に更に９０℃の純水中に５分間浸漬して封孔処理
を実施し、その後乾燥した。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２６】実施例３ ＡＺ９１Ｄダイカスト板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍ
ｍ）を機械研磨によって鏡面仕上げし、その鏡面仕上げ
した表面を界面活性剤によって洗浄した。一方、リン酸
三ナトリウム１２水和物濃度４０ｇ／ｌ、アルミン酸ナ
トリウム濃度２０ｇ／ｌ、ｐＨ１３．０の電解液を用意
し、この電解液の温度を３０℃に維持しながら、上記の
洗浄したダイカスト板を浸漬し、電解電圧８０Ｖで３０
秒間直流電解を実施した。水洗後に更に９０℃の純水中
に５分間浸漬して封孔処理を実施し、その後乾燥した。
ｍ）を機械研磨によって鏡面仕上げし、その鏡面仕上げ
した表面を界面活性剤によって洗浄した。一方、リン酸
三ナトリウム１２水和物濃度４０ｇ／ｌ、アルミン酸ナ
トリウム濃度２０ｇ／ｌ、ｐＨ１３．０の電解液を用意
し、この電解液の温度を３０℃に維持しながら、上記の
洗浄したダイカスト板を浸漬し、電解電圧８０Ｖで３０
秒間直流電解を実施した。水洗後に更に９０℃の純水中
に５分間浸漬して封孔処理を実施し、その後乾燥した。
Claims (8)
- 【請求項１】リン酸塩及びアルミン酸塩を含有する電解
液中にマグネシウム又はマグネシウム合金を浸漬し、そ
の表面を陽極酸化処理することを特徴とする陽極酸化皮
膜の形成方法。 - 【請求項２】リン酸塩の濃度が０．０５〜０．２Ｍであ
り、アルミン酸塩の濃度が０．２〜１Ｍである請求項１
記載の陽極酸化皮膜の形成方法。 - 【請求項３】リン酸塩、アルミン酸塩、及びヒドロキシ
ル基を有する有機化合物からなる浴安定剤を含有する電
解液中にマグネシウム又はマグネシウム合金を浸漬し、
その表面を陽極酸化処理することを特徴とする陽極酸化
皮膜の形成方法。 - 【請求項４】リン酸塩の濃度が０．０５〜０．２Ｍであ
り、アルミン酸塩の濃度が０．２〜１Ｍであり、浴安定
剤の濃度が１〜２０ｇ／ｌで且つアルミン酸塩の重量を
基準にして１０〜５０重量％である請求項３記載の陽極
酸化皮膜の形成方法。 - 【請求項５】陽極酸化処理した後、熱水に浸漬して封孔
処理を実施することを特徴とする請求項１〜４の何れか
に記載の陽極酸化皮膜の形成方法。 - 【請求項６】陽極酸化皮膜の厚さを、金属素地の光沢及
び色調を変化させない厚さにする請求項１〜５の何れか
に記載の陽極酸化皮膜の形成方法。 - 【請求項７】陽極酸化皮膜の厚さを０．１μｍ以下にす
る請求項６記載の陽極酸化皮膜の形成方法。 - 【請求項８】マグネシウム製品又はマグネシウム合金製
品の表面に請求項１〜７の何れかに記載の形成方法によ
って陽極酸化皮膜を形成することを特徴とする金属素地
表面の光沢及び色調を保持しており且つ耐食性であるマ
グネシウム製品又はマグネシウム合金製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01245998A JP3945727B2 (ja) | 1998-01-26 | 1998-01-26 | 陽極酸化皮膜の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01245998A JP3945727B2 (ja) | 1998-01-26 | 1998-01-26 | 陽極酸化皮膜の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11209893A true JPH11209893A (ja) | 1999-08-03 |
| JP3945727B2 JP3945727B2 (ja) | 2007-07-18 |
Family
ID=11805943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01245998A Expired - Lifetime JP3945727B2 (ja) | 1998-01-26 | 1998-01-26 | 陽極酸化皮膜の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3945727B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002081784A1 (en) * | 2001-04-03 | 2002-10-17 | Industrial Research Limited | Method for anodising magnesium and magnesium alloy components or elements |
| JP2003166098A (ja) * | 2001-11-30 | 2003-06-13 | Kasatani:Kk | マグネシウム合金の陽極酸化処理用組成物および処理方法 |
| KR100931258B1 (ko) | 2007-08-16 | 2009-12-11 | 주식회사 코텍 | 마그네슘 합금제품의 표면처리방법 |
| US9845547B2 (en) | 2014-10-24 | 2017-12-19 | Hyundai Motor Company | Electrolytic solution and method for surface treatment of aluminum alloys for casting |
-
1998
- 1998-01-26 JP JP01245998A patent/JP3945727B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002081784A1 (en) * | 2001-04-03 | 2002-10-17 | Industrial Research Limited | Method for anodising magnesium and magnesium alloy components or elements |
| JP2003166098A (ja) * | 2001-11-30 | 2003-06-13 | Kasatani:Kk | マグネシウム合金の陽極酸化処理用組成物および処理方法 |
| KR100931258B1 (ko) | 2007-08-16 | 2009-12-11 | 주식회사 코텍 | 마그네슘 합금제품의 표면처리방법 |
| US9845547B2 (en) | 2014-10-24 | 2017-12-19 | Hyundai Motor Company | Electrolytic solution and method for surface treatment of aluminum alloys for casting |
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|---|---|
| JP3945727B2 (ja) | 2007-07-18 |
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