JPH1121368A - ポリオレフィン系樹脂発泡成形体およびその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表層部と中心部との密度の差が小さく、融着
率、機械的強度、外観などの特性にすぐれたポリオレフ
ィン系樹脂発泡成形体をうること。 【解決手段】 示差走査熱量計測定において２つの融点
を示すような結晶構造を有し、高温側融点の吸熱ピーク
熱量が０．３〜６．０ｃａｌ／ｇであり、かつ予備発泡
粒子の表層部に直径０．５〜５０μｍの微細気泡が１ｍ
ｍ²あたり３００個以上存在し、かつ中心部の平均気泡
径が１００μｍ以上、１０００μｍ以下である予備発泡
粒子を型内成形することによって融着率が５０％以上
で、示差走査熱量計測定により２つの融点を示すような
結晶構造を有し、かつ表層部密度に対する中心部の比が
０．８以上、１．０以下であるポリオレフィン系樹脂発
泡成形体にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、断熱材、緩衝包装
材、通函、バンパー用芯材、ピラー、プラットフォー
ム、側突材などの自動車部材、パレット材、ツールボッ
クスなどに用いられるポリオレフィン系樹脂の型内発泡
成形体およびその製法に関する。さらに詳しくは、えら
れた成形体の表層部と中心部との密度の差が小さく、融
着率、機械的強度、外観などの特性にすぐれたポリオレ
フィン系樹脂発泡成形体および良好な型内成形サイクル
で前記発泡成形体を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体
は、ポリスチレン系樹脂型内発泡成形体に比べて、耐薬
品性、耐熱性、圧縮後の歪み回復性などにすぐれてお
り、緩衝包装材、通函、バンパ用芯材、ピラー、プラッ
トフォーム、側突材などの自動車部材、パレット材、ツ
ールボックスなどに広く用いられている。

【０００３】また、前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡
成形体の製法としてはつぎの方法が知られている。

【０００４】（イ）ポリオレフィン予備発泡粒子を無機
ガスで加圧処理して該粒子の内圧が１．１８気圧以上で
ある間に閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、蒸気
などで加熱融着し、型通りの成形体とする方法（特公昭
５１−２２９５１号公報） （ロ）ポリオレフィン予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉
しえない金型に充填し、蒸気などで加熱融着して型から
取り出し、その体積が金型の容積の７０〜１１０％であ
る間に加熱養生して、型通りの成形体とする方法（特開
昭６０−１６６４４２号公報） （ハ）架橋ポリオレフィン予備発泡粒子をもとの見かけ
の嵩容積の８０％以下にガス圧力で圧縮して成形用金型
に充填し、加熱融着して型通りの成形体とする方法（特
公昭５３−３３９９６号公報） （ニ）ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の示差走査熱
量計法による測定で２つの融解ピークを有し、該２つの
融解ピークのうち高温側の融解ピークに基づく融解ピー
ク熱量ＱＨが０．５〜２．３ｃａｌ／ｇである予備発泡
粒子を、閉鎖しうるが密閉しえない金型内に充填し、蒸
気などで加熱融着し、型通りの成形体とする方法（特開
昭６３−１０７５１６号公報）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、（イ）
〜（ニ）の方法は、いずれも成形サイクル、成形体の表
面性・外観性や寸法精度、機械的強度などの１つ以上に
課題を残すものである。

【０００６】また、成形に用いる予備発泡粒子をうるた
めにジクロロジフルオロメタン、ジフロロテトラフルオ
ロエタン、１，１−ジフルオロ−１−クロロエタン、
１，１−ジフルオロエタン、１，１，１，２−テトラフ
ルオロエタン、ペンタフルオロエタンなどのハロゲン化
炭化水素類；プロパン−ブタン−ペンタンなどの脂肪族
炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタンなどの環式
脂肪族炭化水素類；二酸化炭素などの無機類などの揮発
性発泡剤を用いているために、可燃性を有するために取
り扱いが難しい、オゾン層の破壊や地球温暖化を進行さ
せる、非常に高価であるなどの問題の１つ以上を有する
ものである。

【０００７】さらに、前記揮発性発泡剤を用いて製造さ
れた予備発泡粒子は、発泡時の粒子の内部の冷却速度に
比べ、表層部の冷却速度が大きい状態で急速に外部から
冷却されるため、予備発泡粒子の表層部に密度の高い、
いわゆる粒子スキン層が形成され、これを型内成形した
ばあいには、この粒子スキン層が金型壁面に圧着される
ため、さらに密度の高い成形体スキン層が形成され、成
形体密度の表芯差が大きくなり、見かけ上、機械的強度
が低下する。また、従来の成形方法によりこの成形体密
度の表芯差を小さくしようとすると、金型内面圧を低く
する以外に方法がなく、内部融着に必要な圧力を確保す
ることが困難となり、成形体の融着率が低下し、やはり
機械的強度特性の低下を防ぐことができない。

【０００８】また、このような密度の表芯差の大きい成
形体では、たとえば表層部をスライス、廃棄して用いる
ばあいには、単位成形体重量あたりの廃棄重量が大きく
なるため、収率が低下する。

【０００９】さらに、成形時においても、粒子同士の融
着面に存在する粒子スキン層における水蒸気などの透過
時間が長くなり、結果的に金型冷却時間も長くなり、成
形サイクルが長くなり、成形性が低下するという欠点も
有している。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、従来技術の前
記欠点を解消し、密度の表芯差が小さく、機械的強度特
性にすぐれ、外観美麗なポリオレフィン系樹脂発泡成形
体、および成形融着性にすぐれ、成形サイクルを短縮化
しうる前記成形体の製法を提供することを目的としてな
されたものである。

【００１１】すなわち、本発明は、ポリオレフィン系樹
脂予備発泡粒子を型内成形してえられる融着率が５０％
以上の成形体であって、示差走査熱量計測定により２つ
の融点を示すような結晶構造を有し、かつ前記成形体の
表層部密度に対する中心部密度の比が０．８以上、１．
０以下であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発
泡成形体（請求項１）、表層部に直径０．５〜５０μｍ
の微細気泡が１ｍｍ²あたり３００個以上存在する請求
項１記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体（請求項
２）、密度が４５〜２００ｇ／Ｌである請求項１または
２記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体（請求項
３）、ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂で
ある請求項１、２または３記載のポリオレフィン系樹脂
発泡成形体（請求項４）、ポリオレフィン系樹脂予備発
泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型内に充填し、加
熱融着させ、型通りのポリオレフィン系樹脂発泡成形体
を製造する方法であて、前記予備発泡粒子が示差走査熱
量計測定において２つの融点を示すような結晶構造を有
し、高温側融点の吸熱ピーク熱量が０．３〜６．０ｃａ
ｌ／ｇであり、かつ前記予備発泡粒子の表層部に直径
０．５〜５０μｍの微細気泡が１ｍｍ²あたり３００個
以上存在し、かつ中心部の平均気泡径が１００μｍ以
上、１０００μｍ以下であることを特徴とするポリオレ
フィン系樹脂発泡成形体の製法（請求項５）、および加
熱融着が水蒸気による加熱融着である請求項５記載の製
法（請求項６）に関する。

【００１２】

【発明の実施の形態】一般に、発泡成形体の密度と機械
的強度との間には正の相関関係があることが知られてい
るが、本発明の成形体と、密度の表芯差の大きい従来の
成形体とを、表層部を含む成形体全体の密度を同一とし
てその圧縮強度特性を比較すると、従来の成形体では、
密度の大きい表層を密度の小さい芯層が支えているた
め、歪み量の小さい弾性変形領域では表層強度により高
強度を維持できるものの、歪み量が大きくなるにつれ
て、芯層の気泡膜の座屈が急速に進行し、表層を支えき
れなくなるため、塑性変形領域においては、歪み量の増
大に対する圧縮強度の増大量が小さくなる。

【００１３】これに対し、本発明の成形体では、成形体
の表芯密度差が小さいため、弾性変形領域と塑性変形領
域との特性の差が小さくなる。また、粒子スキン層が集
まりやすい表層部中に直径０．５〜５０μｍの微細気泡
が多数存在するために、従来の発泡成形体に比べ、表層
部密度が小さいにも係わらず、従来品と同等程度の弾性
変形領域強度を維持することができる。さらに、前記表
芯密度差が小さいため、塑性変形領域の歪み量の増大に
対する圧縮強度の増大量が従来の発泡成形体に比べて大
きく、この相加効果により、同一密度において、歪みの
大きい塑性変形領域における強度の向上が達成されるう
え、外観も真珠光沢を有する美麗なものとなる。

【００１４】前記表層微細気泡の存在による圧縮強度の
向上は、全く驚くべきことではあるが、たとえばジェイ
・エス・コルトン、プラスチック エンジニアリング
（J. S. COLTON, Plastic Engineering）, August, 88
(1988), pp53-55あるいは新保、高分子加工、Vol. 45,N
o.7(1996),pp13-18などに示されている、通称マイクロ
セルラーフォームまたはミューセルプラスチックなどと
呼ばれている発泡体の機械的強度特性と同様の、微細セ
ル近傍のポリオレフィン系樹脂の延伸配向と関連するも
のではないかと考えられる。

【００１５】また、熱可塑性樹脂の発泡成形体は、直方
体形状だけでなく、複雑な形状であることも多く、その
ばあい、圧縮強度を測定する際には、密度が高く、加熱
融着の際の成形条件により物性が左右されやすい表層部
を除いて、測定用の試験片を切削し、採取後測定を実施
し、えられた測定値をもって当該成形体の圧縮強度値と
することが一般に行なわれている。

【００１６】したがって、密度同一の成形体のばあい、
表層部の密度が高い従来の成形体では、この圧縮強度測
定用の試験片の密度が低くなるため、該試験片を用いた
圧縮強度値は、本発明の表層部の密度が低く、測定用の
試験片の密度が比較的高い成形体の圧縮強度値と比較し
て低い結果となる。すなわち、発泡成形体の表芯密度差
を小さくすることにより、見かけ上、同一密度の成形体
の圧縮強度値が向上することになり、このような測定法
により発泡成形体の機械的強度を測定するばあいにも、
本発明の発泡成形体のすぐれた効果が発揮される。

【００１７】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡成形体
は、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を型内成形して
えられる融着率が５０％以上の成形体である。

【００１８】本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂
は、オレフィン単量体単位を５０％以上、さらには７０
％以上で１００％以下含有し、オレフィン単量体と共重
合可能な単量体単位を５０％以下、さらには３０％以下
で０％以上含有する樹脂である。オレフィン単量体単位
を５０％以上含有するため、軽量で機械的強度、加工
性、電気絶縁性、耐水性、耐薬品性にすぐれる成形体が
えられる。オレフィン単量体と共重合可能な単量体単位
は、接着性、透明性、耐衝撃性、ガスバリア性、帯電防
止性などの改質、成形性の改良、成形サイクルの短縮な
どのために使用される成分であり、使用することによる
効果をうるためには、２％以上、さらには５％以上使用
するのが好ましい。

【００１９】前記オレフィン単量体の具体例としては、
エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、
ヘプテン、オクテンなどの炭素数２〜８のαオレフィン
単量体やノルボルネン系モノマーなどの環状オレフィン
などがあげられる。これらのうちでは、エチレン、プロ
ピレンが安価であり、えられる重合体の物性が良好にな
る点から好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種
以上を併用してもよい。

【００２０】前記オレフィン単量体と共重合可能な単量
体の具体例としては、酢酸ビニルなどのビニルアルコー
ルエステル、メチルメタクリレート、エチルアクリレー
ト、ヘキシルアクリレートなどのアルキル基の炭素数が
１〜６の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、ビニル
アルコール、メタクリル酸、塩化ビニルなどがあげられ
る。これらのうちでは、酢酸ビニルが接着性、柔軟性、
低温特性の点から好ましく、メチルメタクリレートが接
着性、柔軟性、低温特性、熱安定性の点から好ましい。
これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよ
い。

【００２１】前記ポリオレフィン系樹脂のメルトインデ
ックス（ＭＩ）としては、たとえばポリプロピレン系樹
脂では０．５〜３０ｇ／１０分、さらには１〜１０ｇ／
１０分のものが好ましく、また曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ
７２０３）としては５０００〜２００００ｋｇｆ／ｃ
ｍ²、さらには６０００〜１６０００ｋｇｆ／ｃｍ²、融
点としては１２５〜１６５℃、さらには１３０〜１６５
℃のものが好ましい。前記ＭＩが０．５ｇ／１０分未満
のばあい、溶融粘度が高すぎて高発泡倍率の予備発泡粒
子がえられにくく、３０ｇ／１０分をこえるばあい、発
泡時の樹脂の伸びに対する溶融粘度が低く破泡しやすく
なり、予備発泡粒子の連泡率が高くなる傾向にある。

【００２２】前記ポリオレフィン系樹脂の具体例として
は、たとえばエチレン−プロピレンランダム共重合体、
エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、
ポリエチレン−ポリプロピレンブロック共重合体、ホモ
ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂；低密度ポ
リエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチ
レン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチ
ルメタクリレート共重合体などのポリエチレン系樹脂；
ポリブテン、ポリペンテンなどがあげられる。これらの
ポリマーは単独で用いてもよく、２種以上を併用しても
よい。また、該ポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態
で用いてもよいが、パーオキサイドや放射線などにより
架橋させて用いてもよい。これらのうちでは、えられる
発泡成形体の耐熱性、強度、コストのバランスが良好で
ある点から、ポリプロピレン系樹脂であるのが好まし
い。

【００２３】また、前記ポリオレフィン系樹脂には、ポ
リオレフィン系樹脂９５〜９９．９９％（重量％、以下
同様）に対し、合計量が１００％になるように親水性ポ
リマー０．０１〜５％を含有させてもよい。前記親水性
ポリマーを添加することにより、予備発泡粒子、ひいて
は発泡成形体の表層部の微細気泡を安定的に発生させる
ことができ、型内成形時の成形サイクルを短縮し、さら
にえられる成形体の密度の表芯差を小さくすることがで
きる。

【００２４】前記親水性ポリマーとは、分子内にカルボ
キシル基、水酸基、アミノ基、アミド基、エステル基な
どの親水性基を有するポリマーであり、親水性のちがい
により吸湿性ポリマー、吸水性ポリマーおよび水溶性ポ
リマーに分類される。

【００２５】前記吸湿性ポリマーとは、ＡＳＴＭ Ｄ５
７０に準拠して測定された吸水率が０．５％以上で上限
が１００％のポリマーをいう。

【００２６】前記吸湿性ポリマーの代表例としては、た
とえばカルボキシル基含有ポリマー、ポリアミド、熱可
塑性ポリエステル系エラストマー、セルロース誘導体な
どがあげられる。

【００２７】前記カルボキシル基含有ポリマーの具体例
としては、たとえばエチレン−アクリル酸−無水マレイ
ン酸三元共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重
合体の分子間をナトリウムイオン、カリウムイオンなど
のアルカリ金属イオンをはじめ、亜鉛イオンなどの遷移
金属イオンで架橋させたエチレン系アイオノマー、エチ
レン−（メタ）アクリル酸共重合体などがあげられる。
これらは単独で用いてもよく２種以上を併用してもよ
い。これらのカルボキシル基含有ポリマーのなかでは、
エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の分子間をナト
リウムイオン、カリウムイオンなどのアルカリ金属イオ
ンで架橋させたエチレン系アイオノマーがポリオレフィ
ン系樹脂中での分散性にすぐれ、比較的少量でポリオレ
フィン系樹脂予備発泡粒子の表層部に前記微細気泡を安
定的に多数生成させ、前記発泡成形体の表芯密度差を小
さくさせうるので本発明においてとくに好ましく使用し
うるものである。

【００２８】前記ポリアミドの具体例としては、たとえ
ばナイロン−６、ナイロン−６，６、共重合ナイロン
（イーエムエス ヘミー社（ＥＭＳ−ＣＨＥＭＩＥ Ａ
Ｇ）製、商品名グリルテックスなど）などがあげられ
る。これらは単独で用いてもよく２種以上を併用しても
よい。

【００２９】前記熱可塑性ポリエステル系エラストマー
の具体例としては、たとえばポリブチレンテレフタレー
トとポリテトラメチレングリコールとのブロック共重合
体などがあげられる。これらは単独で用いてもよく２種
以上を併用してもよい。

【００３０】前記セルロース誘導体の具体例としては、
たとえば酢酸セルロース、プロピオン酸セルロースなど
があげられる。これらは単独で用いてもよく２種以上を
併用してもよい。

【００３１】前記吸水性ポリマーとは、水に溶けること
なく自重の数倍から数百倍の水を吸収し、圧力がかかっ
ても脱水されがたいポリマーをいう。

【００３２】前記吸水性ポリマーの具体例としては、た
とえば澱粉−アクリル酸グラフト共重合体、架橋ポリビ
ニルアルコール系重合体、架橋ポリエチレンオキサイド
系重合体、イソブチレン−マレイン酸系共重合体などが
あげられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上
を併用してもよい。

【００３３】前記架橋ポリビニルアルコール系重合体の
具体例としては、たとえば日本合成化学工業（株）製、
商品名アクアリザーブＧＰなどで代表される種々の架橋
ポリビニルアルコール系重合体があげられる。これらは
単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。

【００３４】前記架橋ポリエチレンオキサイド系重合体
の具体例としては、たとえば住友精化（株）製、商品名
アクアコークなどで代表される種々の架橋ポリエチレン
オキサイド系重合体があげられる。これらは単独で用い
てもよく２種以上を併用してもよい。

【００３５】前記イソブチレン−マレイン酸系共重合体
の具体例としては、たとえば（株）クラレ製、商品名Ｋ
Ｉゲルなどで代表される種々のイソブチレン−マレイン
酸系共重合体があげられる。これらは単独で用いてもよ
く２種以上を併用してもよい。

【００３６】前記水溶性ポリマーとは、常温ないし高温
状態で水に溶解するポリマーをいう。

【００３７】前記水溶性ポリマーの具体例としては、た
とえばポリ（メタ）アクリル酸系重合体、ポリ（メタ）
アクリル酸塩系重合体、ポリビニルアルコール系重合
体、ポリエチレンオキサイド系重合体、水溶性セルロー
ス誘導体などがあげられる。これらは単独で用いてもよ
く２種以上を併用してもよい。

【００３８】前記ポリ（メタ）アクリル酸系重合体とし
ては、たとえばポリアクリル酸、アクリル酸−アクリル
酸エチル共重合体、ポリメタクリル酸２−ヒドロキシエ
チルなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく２
種以上を併用してもよい。

【００３９】前記ポリ（メタ）アクリル酸塩系重合体と
しては、たとえばポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタ
クリル酸ナトリウム、ポリアクリル酸カリウム、ポリメ
タクリル酸カリウムなどがあげられる。これらは単独で
用いてもよく２種以上を併用してもよい。

【００４０】前記ポリビニルアルコール系重合体として
は、たとえばポリビニルアルコール、ビニルアルコール
−酢酸ビニル共重合体などがあげられる。これらは単独
で用いてもよく２種以上を併用してもよい。

【００４１】前記ポリエチレンオキサイド系重合体とし
ては、たとえば分子量数万〜数百万のポリエチレンオキ
サイドなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく
２種以上を併用してもよい。

【００４２】前記水溶性セルロース誘導体としては、た
とえばカルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチル
セルロースなどがあげられる。これらは単独で用いても
よく２種以上を併用してもよい。

【００４３】前記吸湿性ポリマー、吸水性ポリマーおよ
び水溶性ポリマーは単独で用いてもよく、２種以上を併
用してもよい。

【００４４】さらに、前記ポリオレフィン系樹脂には、
ポリオレフィン系樹脂および要すれば添加される親水性
ポリマーの合計量に対し、タルク、カオリン、クレー、
マイカ、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム、ホウ酸ナト
リウム、水酸化カルシウムなどからなる平均粒径が０．
１〜５０μｍ、さらには０．１〜２０μｍの充填剤を
０．００１〜１０％、さらには０．００１〜５％の範囲
で添加してもよい。充填剤を添加するばあいには、予備
発泡粒子の中心部の平均気泡径を均一にし、これにより
えられる発泡成形体の機械的強度、耐熱性などが向上す
る点から好ましい。

【００４５】前記ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子
は、前記のごとき成分からなる０．１〜５ｍｇ／粒子の
粒子であり、たとえば示差走査熱量計測定により２つの
融点を示す結晶構造を有し、高温側融点を示す吸熱ピー
ク熱量が０．３〜６．０ｃａｌ／ｇ、さらには１．０〜
６．０ｃａｌ／ｇであり、かつ、表層部に直径０．５〜
５０μｍ、さらには０．５〜３０μｍの微細気泡が１ｍ
ｍ²あたり３００個以上、さらには５００個以上存在
し、発泡倍率１．５〜３０倍、さらには２〜２０倍、独
立気泡率６０〜１００％、さらには７０〜１００％、表
層部以外（中心部）の平均気泡径１００〜１０００μ
ｍ、さらには１００〜６００μｍのものである。

【００４６】前記のように予備発泡粒子が示差走査熱量
計測定により２つの融点、好ましくは５℃以上、さらに
は５〜３０℃はなれた融点を示す結晶構造を有するた
め、融着成形時、水蒸気などにより予備発泡粒子が加熱
された際、適度な２次発泡性と、破泡収縮しないだけの
樹脂膜強度とを同時に有し、融着成形性の良好な温度範
囲（成形条件幅）の広い予備発泡粒子となる。

【００４７】前記２つの融点は、ポリプロピレン系樹脂
のばあい、通常、１１０〜１５５℃と１２０〜１７０℃
に存在し、ポリエチレン系樹脂のばあい、通常、７０〜
１１０℃と９０〜１３０℃に存在する。

【００４８】また、前記高温側融点を示す吸熱ピーク熱
量が０．３ｃａｌ／ｇ未満のばあいには予備発泡粒子の
強度が不足し、えられる発泡成形体の強度特性が低下
し、６．０ｃａｌ／ｇをこえて大きいばあいには、融着
成形時の予備発泡粒子の２次発泡性が低下するため、融
着率を５０％以上で、発泡成形体の表層部の密度に対す
る中心部密度の比を０．８以上１．０以下とするための
成形条件幅が著しく狭くなるため好ましくない。

【００４９】なお、前記２つの融点のうち低温側融点の
吸熱ピーク熱量はポリオレフィン系樹脂の結晶化度によ
るが、通常２．０〜２０．０ｃａｌ／ｇである。

【００５０】前記融点および吸熱ピーク熱量は示差走査
熱量計（セイコー電子工業（株）製のＳＳＣ５２００）
を使用して、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を約５
〜１０ｍｇ採取し、４０℃から２２０℃まで、昇温速度
１０℃／分の測定条件で測定したときにえられる２つの
融点を有するＤＳＣ曲線が、２つの融点を示す各ピーク
間で、ベースラインに最も近接する、あるいは一致する
点から高温側にＤＳＣ曲線に対する接線をひき、該接線
とＤＳＣ曲線のなす部分の面積である。

【００５１】前記予備発泡粒子の表層部の微細気泡径が
５０μｍをこえて大きいばあいには、中心部における気
泡と表層部における微細気泡の区別が明確でなくなるば
あいがあり、０．５μｍ未満のばあい、可視光の波長が
０．４〜０．７μｍ程度であるため、光学的に気泡の存
在を確認できなくなる（気泡が透明になる）ため、本発
明では気泡として考えない。

【００５２】また、１ｍｍ²あたりの微細気泡の個数が
少なすぎるばあいには、表層微細気泡の分布が疎とな
り、予備発泡粒子表面のスキン層密度が大きくなり、成
形サイクルの短縮化効果が薄れるばかりか、えられる発
泡成形体表層部の密度が大きく、中心部の密度が小さく
なり、結果的に表層部密度に対する中心部密度の比が
０．８未満となり、機械的強度特性が低下し、真珠光沢
を有するすぐれた外観が損なわれるため好ましくない。
なお、１ｍｍ²あたりの微細気泡の個数の上限は該範囲
内に直径０．５μｍの微細気泡が単層に密に配置された
ばあいを考えると、約１００万個である。

【００５３】さらに、前記中心部の平均気泡径が１００
μｍ未満になると機械的強度特性が低下するうえ、加熱
融着成形時に破泡しやすくなり、１０００μｍをこえる
とこれも機械的強度が低下する。

【００５４】前記ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の
表層部とは、予備発泡粒子の表面から５０μｍまでの部
分のことであり、予備発泡粒子の最外層に位置する単層
の微細気泡はすべてこの表層部に含まれ、中心部とは、
予備発泡粒子の表層部を除いた部分のことである。

【００５５】また、前記表層部の微細気泡の直径とは、
前記予備発泡粒子表面の拡大顕微鏡写真において観察さ
れる気泡断面積を求め、これを円と仮定した際に面積同
等となるように求めた直径（いわゆる相当径）のことで
ある。また、前記中心部の平均気泡径とは、前記予備発
泡粒子断面の拡大顕微鏡写真において、表層部を除く部
分に、長さ１ｍｍに相当する線分を引き、該線分が通る
気泡数を求めたのち、ＡＳＴＭ Ｄ ３５７６記載の手
順に基づいて求めた平均気泡径のことである。

【００５６】本発明のポリオレフィン系樹脂成形体は、
前記のごとき予備発泡粒子を型内成形法、具体的には予
備発泡粒子を閉鎖しうるが、密閉しえない金型内に充填
し、たとえば水蒸気（０．１〜６．０ｋｇ／ｃｍ²Ｇの
水蒸気）などによって加熱融着させるなどの従来から行
なわれているいずれの成形法によっても、融着率が５０
％以上、さらには７０％以上の型通りのポリオレフィン
系樹脂成形体を製造することができる。前記融着率が５
０％未満のばあい、発泡成形体の引張強度、曲げ強度な
どの機械的強度が低下する他、はなはだしいばあいには
予備発泡粒子が剥離、欠落し、形状をとどめなくなる。

【００５７】なお、前記融着率は、後述する実施例１に
記載の方法により測定される。

【００５８】本発明のポリオレフィン系樹脂成形体は、
示差走査熱量計測定により２つの融点を示すような結晶
構造を有し、かつ前記成形体の表層部密度に対する中心
部密度の比が０．８以上、さらには０．８５以上、とく
には０．８８以上、１．０以下のポリオレフィン系樹脂
発泡成形体である。前記示差走査熱量計測定により２つ
の融点を示すような結晶構造を有するものから形成され
ているため、融解ピークがブロードとなり、加熱時の結
晶融解によるステップ的な強度低下が抑制され、耐熱性
が向上するという特徴が生じ、また、表層部密度に対す
る中心部密度の比が０．８以上、１．０以下であるた
め、表層部を含めた成形体全体の密閉分布が均一にな
り、見かけ上、機械的強度が向上するという特徴が生じ
る。また、密度比が０．８０未満のばあい、機械的強度
の向上効果が小さくなり、型内成形法を用いて中心部密
度の均一な発泡成形体をえたばあいには、原理的に表層
部密度は中心部密度以上となるため、１．０をこえるば
あいはない。

【００５９】従来の成形法により、前記密度の表芯差が
小さく、機械的強度特性にすぐれた発泡成形体を製造し
ようとすると、前記発泡成形体の融着率が低下してしま
い、好ましくない。

【００６０】すなわち、示差走査熱量計法により、２つ
の融点を示すような結晶構造を有し、かつその高温側吸
熱ピーク熱量が０．３〜６．０ｃａｌ／ｇであり、表層
部に微細気泡が存在しない従来の予備発泡粒子を使用し
て型内成形を行なうばあい、前記密度の大きい表層部を
形成させず、成形体密度の表芯比を０．８以上、１．０
以下とするためには、型内成形中、金型壁面に予備発泡
粒子を強く押しつけない、すなわち最高金型内面圧をあ
げないことが必要であり、そのためには、たとえば充填
量を少なくしたり、圧縮率を小さくしたり、成形温度を
低くしたりといった成形条件の変更をしなければならな
い。しかし、このばあい、いずれも成形体の融着率が低
下し、５０％未満となってしまうため、機械的強度特性
が低下する他、著しいばあいには発泡成形体断面を指で
こする程度の表面摩耗によってさえも、粒子が剥離、欠
落してしまう。

【００６１】これに対し、本発明のように、表層部に微
細気泡を有する予備発泡粒子を用いて型内成形を行なう
ばあいには、前記のごとき成形条件を変更させなくて
も、予備発泡粒子の表層部の微細気泡が加熱により膨張
するため、容易に前記密度差の小さい発泡成形体がえら
れる。

【００６２】さらに、本発明のように、表層部の微細気
泡を多数有するような予備発泡粒子を用いて型内成形を
行なうと、予備発泡粒子表面に密度の大きい粒子スキン
層が形成されず、予備発泡粒子、ひいては発泡成形体内
の水蒸気が成形体外部に透過しやすくなるためか、金型
冷却時の除圧が迅速に進行し、型内成形サイクルが短縮
化される。

【００６３】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡成形体
は、前記のごとき表層部に直径０．５〜５０μｍの微細
気泡が１ｍｍ²あたり３００個以上、好ましくは５００
個以上存在する予備発泡粒子を型内成形してえられる成
形体であるため、予備発泡粒子のばあいと同様に、その
表層部に直径０．５〜５０μｍ、さらには１．０〜３０
μｍの微細気泡が１ｍｍ²あたり３００個以上、さらに
は５００個以上、上限は１００万個以下有する成形体と
なる。なお、成形体の中心部には粒子スキン層が含まれ
るため、平均気泡径を求めることは困難であるが、予備
発泡粒子中心部に対応する部分の平均気泡径は、通常、
１００〜１０００μｍ、さらには１５０〜８００μｍ、
粒子スキン層部に対応する部分の平均気泡径は、０．５
〜５０μｍ、さらには１．０〜５０μｍになる。

【００６４】なお、成形体における表層部とは、表面か
ら５０μｍまでの厚さの部分をいい、微細気泡の個数の
かぞえ方、気泡径の求め方などは予備発泡粒子のばあい
と同様である。

【００６５】このようにしてえらえる本発明のポリオレ
フィン系樹脂発泡成形体の密度は、好ましくは４５〜２
００ｇ／Ｌ、さらには４５〜１５０ｇ／Ｌのものであ
る。

【００６６】つぎに、本発明に用いるポリオレフィン系
樹脂予備発泡粒子の製法について説明する。

【００６７】前記ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を
うるためには、たとえば原料となるポリオレフィン系樹
脂粒子、好ましくは親水性ポリマーを含むポリオレフィ
ン系樹脂粒子を密閉容器内の水系分散媒に分散させ、前
記ポリオレフィン系樹脂粒子の融点以上、融解終了温度
以下の温度に加熱したのち、容器の一端を開放すること
によりポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を製造する方
法において、揮発性発泡剤を用いず、実質的に水系分散
媒、通常は水を発泡剤として用いることにより製造され
る。

【００６８】前記密閉容器、ポリオレフィン系樹脂粒子
を分散させる水系分散媒、ポリオレフィン系樹脂粒子と
水系分散媒との割合などについて特別な限定はなく、通
常使用される密閉容器、水系分散媒、粒子と水系分散媒
との割合などであるかぎり採用されうる。

【００６９】ただし、使用される発泡剤は、通常の揮発
性発泡剤ではなく、実質的に分散媒として使用される水
である。前記ポリオレフィン系樹脂組成物予備発泡粒子
を製造する際に、発泡剤としてハロゲン化炭化水素、低
級脂肪族炭化水素、炭酸ガス、チッ素、空気などの揮発
性発泡剤を使用したばあいには、前記予備発泡粒子の表
層部の微細気泡の直径が５０μｍをこえるか、あるいは
０．５μｍ以上、５０μｍ以下の微細気泡の数が３００
個未満しか生成しないかのいずれかになり、ポリオレフ
ィン系樹脂予備発泡粒子の表層部に前記微細気泡がほと
んどまたはまったく見られなくなる。

【００７０】一方、通常の揮発性発泡剤と比べて極端に
沸点が高く、また蒸発時の潜熱冷却の大きい水を発泡剤
として用いると、発泡途中で粒子が１００℃未満になる
と気泡の成長が停止し、予備発泡粒子表層部に微細気泡
が生成すると考えられる。

【００７１】また、前記予備発泡粒子の表層部の微細気
泡は、前記製法によって発泡を行なったのち、空気やチ
ッ素などの気体を発泡粒子内に含有されることにより発
泡能を付与したのち、加熱空気や水蒸気などにより２段
目以降の発泡（多段発泡）を行なっても消滅しない。

【００７２】従来の揮発性発泡剤を用いる方法に比べ、
実質的に水を発泡剤として用いるため、本発明において
は、１段目の発泡法だけでは発泡倍率が比較的出にくい
傾向にあるが、こうした２段目の発泡法を併用すること
により、この欠点を克服することが可能である。前記２
段目以降の発泡についても、従来公知の方法がいずれも
適用可能であるが、多段発泡法を用いるばあいには、え
られる予備発泡粒子の独立気泡率の低下を招かないよう
に、単位セル膜厚さあたりにはたらく同応力の最大値を
ある一定位置以下とするよう、配慮することが好まし
い。

【００７３】本発明におけるポリオレフィン系樹脂粒子
の融点および融解終了温度は、以下のようにして測定さ
れる。すなわち、ポリオレフィン系樹脂粒子（５〜１０
ｍｇ）の示差走査熱量計測定において、４０〜２２０℃
の間で、１０℃／分で昇降温させたのち、１０℃／分の
昇温速度で再度昇温を行なった際に現れる最大の吸熱ピ
ークの頂点を融点、同ピークが融点よりも高温側でベー
スラインと一致した点を融解終了温度とする。

【００７４】前記のごとき方法によって予備発泡粒子を
製造するため、示差走査熱量計測定において２つの融点
を示すような結晶構造を有し、高温側融点を示す吸熱ピ
ーク熱量が０．３〜６．０ｃａｌ／ｇであり、かつ前記
予備発泡粒子の表層部に直径０．５〜５０μｍの微細気
泡が１ｍｍ²あたり３００個以上存在し、かつ中心部の
平均気泡径が１００μｍ以上、１０００μｍ以下という
特徴のある予備発泡粒子がえられる。

【００７５】

【実施例】以下に実施例をあげて、本発明をさらに詳細
に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定される
ものではない。

【００７６】実施例１ ポリオレフィン系樹脂としてエチレン−プロピレンラン
ダム共重合体（住友化学工業（株）製「ノーブレンＦＭ
３２１Ｂ」：密度０．９０ｇ／ｃｍ³、融点１４５℃、
ＭＩ＝５．５ｇ／１０分）９８％に対し、エチレン系ア
イオノマー（三井デュポンポリケミカル（株）製「ハイ
ミラン１７０７」：エチレン−メタクリル酸共重合体の
ナトリウム金属塩、ＭＩ＝０．９ｇ／１０分、融点８９
℃）２％を添加したポリマー成分１００部（重量部、以
下同様）に対し、無機充填剤としてタルク（平均粒径
０．９μｍ）１部を添加し、５０φ単軸押出機に供給
し、溶融混練したのち、直径１．５ｍｍφの円筒ダイよ
り押し出し、水冷後カッターで切断し、円柱状のポリオ
レフィン系樹脂粒子（１．８ｍｇ／粒）をえた。えられ
たポリオレフィン系樹脂粒子の融点は１４５℃、融解終
了温度１６１℃、ＪＩＳＫ ７１１２により測定した密
度は０．９１ｇ／ｃｍ³であった。

【００７７】えられたポリオレフィン系樹脂粒子１００
部を、水３００部、第３リン酸カルシウム１．５部およ
びαオレフィンスルホン酸ソーダ０．０４部とともに耐
圧密閉容器に投入したのち、撹拌しながら１５４．５℃
に加熱した。このときの圧力は約６ｋｇ／ｃｍ²Ｇであ
った。そののち、空気加圧により耐圧密閉容器の内圧を
３０ｋｇ／ｃｍ²Ｇとし、すぐに密閉容器下部のバルブ
を開いて水分散物（樹脂粒子および水系分散媒）を直径
４ｍｍφのオリフィスを通じて大気圧下に放出して独立
気泡構造を有する予備発泡粒子をえた。この際、放出中
は容器内の圧力が低下しないように、空気で圧力を保持
した。

【００７８】さらに、該予備発泡粒子を密閉容器内に投
入し、空気加圧にて２．３ｋｇ／ｃｍ²Ｇとし、室温で
２４時間放置し、予備発泡粒子に発泡能を付与し、内圧
を２．０ａｔｍ（ａｂｓ）として、閉鎖しうるが密閉し
えない金型（２７０×２９０×６０）内に充填し、加熱
蒸気圧３．０ｋｇ／ｃｍ²Ｇで成形を行ない、真珠光沢
を有するすぐれた外観美麗なポリオレフィン系樹脂発泡
成形体をえた。

【００７９】えられた予備発泡粒子および発泡成形体の
物性、成形性を下記方法により評価した。結果を表１に
示す。

【００８０】（予備発泡粒子の発泡倍率）予備発泡粒子
３〜１０ｇ程度をとり、６０℃で６時間乾燥したのち重
量ｗを測定後、水没法にて体積ｖを測定し、予備発泡粒
子の真比重ρｂ＝ｗ／ｖを求め、原料樹脂粒子の密度ρ
ｒとの比から発泡倍率Ｋ＝ρｒ／ρｂを求めた。

【００８１】（連泡率）空気比較式比重計（東京サイエ
ンス（株）製、１０００型）を用い、えられた予備発泡
粒子の独立気泡体積を求め、これを別途水没法により求
めた見かけの体積で除してえられた独立気泡率（％）
を、１００から引くことにより求めた。

【００８２】（融点の数および高温側の吸熱量）充分に
乾燥させた予備発泡粒子５〜１０ｍｇを精秤後、示差走
査熱量計（セイコー電子工業（株）製ＳＳＣ５５００）
に供給し、４０℃から２２０℃まで、昇温速度１０℃／
分の測定条件で測定を行ない、現れる吸熱ピークの数を
融点の数とした。また、いずれのばあいも融点は２つ現
れたので、そのうちの高温側の吸熱ピークの熱量を測定
し（図１）、高温側の吸熱量ＱHとした。

【００８３】（予備発泡粒子の表層部微細気泡径および
数）予備発泡粒子５個を任意に取り出し、光学顕微鏡を
用いて表層部の拡大顕微鏡写真（×１０００倍）をそれ
ぞれ２枚撮影した。えられた１０枚の顕微鏡写真上にそ
れぞれ一辺１００μｍに相当する正方形を描き、その中
に少なくとも一部が含まれる気泡全ての断面積を求め、
これを円と仮定した際に面積同等となるような相当径を
求め、表層微細気泡径とした。また、該表層微細気泡径
が０．５μｍ以上、５０μｍ以下であるような表層微細
気泡の数を測定し、その合計数を求め（１０枚総計で
０．１ｍｍ²）、これを１０倍することにより、１ｍｍ²
あたりの微細気泡数を算出した。

【００８４】（予備発泡粒子の中心部平均気泡径）予備
発泡粒子をナイフで切断した断面の光学顕微鏡による拡
大顕微鏡写真（×５０倍）において、表層部を除く部分
に１ｍｍに相当する線分を引き、該線分が通る気泡数を
求めたのち、ＡＳＴＭ Ｄ３５７６記載の手順にもとづ
いて求めた。

【００８５】（発泡成形体融着率）発泡成形体の表面に
ナイフで約５ｍｍの深さのクラックを入れたのち、この
クラックに沿って成形体を割り、破断面を観察し、粒子
の全個数に対する破壊粒子数の割合を求め、発泡成形体
融着率とした。

【００８６】（ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の融点
の数）成形体中の表層部を含まないように、重さ５〜１
０ｍｇの試料を採取したほかは予備発泡粒子の融点の数
を求めたのと同様の方法で融点の数を求めた。

【００８７】（発泡成形体密度）成形後８０℃×４８時
間乾燥した発泡成形体の重量ｗを測定後、水没法により
体積ｖを求め、密度ρ＝ｗ／ｖを求めた。

【００８８】（表層部密度）発泡成形体の表面（６面）
を含む厚さ５ｍｍの測定用サンプルを採取し（計６
枚）、重量ｗを測定後、水没法により体積ｖを求め、密
度ｗ／ｖを算出した。

【００８９】（中心部密度）表層部密度測定用サンプル
採取後の発泡成形体の残りの部分の重量ｗを測定後、水
没法により体積ｖを求め、密度ｗ／ｖを算出した。

【００９０】（密度表芯比）（中心部密度）／（表層部
密度）より算出した。

【００９１】（ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の表層
部微細気泡径および数）直方体形状の成形体の表層部を
含む厚さ５ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍの試料を５枚
採取したほかは、予備発泡粒子の表層部微細気泡径およ
び数を求めたのと同様の方法で該成形体の表層部微細気
泡径および数を求めた。

【００９２】（スキン付強度測定）発泡成形体の表面
（５０×５０ｍｍ）を含み、厚さ２５ｍｍの直方体形状
の測定用試験片を採取し（ｎ＝５）、２３℃、５０％Ｒ
Ｈの標準状態に一週間放置後、重量ｗおよび３次元の寸
法を測定し、体積および試験片密度を求めたのち、同標
準状態において、試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎにて圧縮強
度試験を実施し、厚さ（２５ｍｍ）方向に対する５％歪
み時および５０％歪み時の圧縮応力［ｋｇ/ｃｍ²］を求
め、５点の測定値を平均した。ここで、測定後、各試験
における歪み−応力曲線を検討した結果、５％歪み時は
いずれも塑性変形範囲内であることを確認した。その
後、（５０％歪み時圧縮応力）／（５％歪み時圧縮応
力）から、強度向上率を測定した。

【００９３】（スキンなし強度測定）発泡成形体の表面
を含まないように、５０×５０×２５ｍｍの直方体形状
の測定用試験片を採取し（ｎ＝５）、前記スキン付強度
測定と同様に圧縮強度試験を実施した。ただし、圧縮応
力は５０％歪み時のみを求め、５点の測定値を平均し、
圧縮強度とした。

【００９４】実施例２ 予備発泡粒子製造時の発泡圧力を１５ｋｇ／ｃｍ²Ｇと
した以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィン系樹
脂予備発泡粒子および真珠光沢を有するすぐれた外観美
麗な発泡成形体をえた。えられた予備発泡粒子および発
泡成形体の物性、成形性を表１に示す。

【００９５】比較例１ ポリオレフィン系樹脂として、実施例１と同様のエチレ
ン−プロピレンランダム共重合体１００部に対し、タル
ク０．０１部を添加し、実施例１と同様にしてポリオレ
フィン系樹脂粒子（１．８ｍｇ／粒）をえた（融点１４
５℃、融解終了温度１６１℃、密度０．９０）。

【００９６】該ポリオレフィン系樹脂粒子１００部を、
水３００部、第３リン酸カルシウム１．５部およびαオ
レフィンスルホン酸ソーダ０．０４部とともに耐圧密閉
容器内に投入し、揮発性発泡剤としてイソブタンを用
い、１４４．５℃、１９．５ｋｇ／ｃｍ²Ｇで発泡さ
せ、予備発泡粒子をえた。また、該予備発泡粒子を実施
例１と同様の条件にて成形、発泡成形体をえた。えられ
た予備発泡粒子および発泡成形体の物性および成形性を
表１に示す。

【００９７】これを実施例１と比較すると、予備発泡粒
子の表層部に微細気泡が存在しないため、実施例１と同
一条件で成形を行ったばあい（最高金型内面圧同一）、
成形サイクルが長くなり、密度の表芯比が０．８未満と
なるほか、外観も鈍い光沢を有するものであった。この
ため、成形体密度同一のばあい、スキン付試験片を用い
た圧縮強度測定では、弾性領域（５％歪み時）では圧縮
強度はほぼ同等であるが、塑性領域にはいって歪みの増
大に伴う強度向上率（＝（５０％歪み時圧縮応力）／
（５％歪み時圧縮応力））が小さく、５０％歪み時の圧
縮応力が低下する。また、スキンなし試験片を用いた通
常の圧縮応力測定においては、試験片比重が小さいため
か、さらに強度低下が著しくなっており、本発明におけ
る成形体および成形体の製造方法の有効性が確認され
る。

【００９８】比較例２ 発泡温度を１４１．０℃、発泡圧力を１９．８ｋｇ／ｃ
ｍ²Ｇとした以外は、比較例１と同様にして、ポリオレ
フィン系樹脂予備発泡粒子をえた。また、加熱蒸気圧を
２．２ｋｇ／ｃｍ²Ｇとした以外は比較例１と同様にし
てポリオレフィン系樹脂発泡成形体をえた。結果を表１
に示す。予備発泡粒子の高温側吸熱量を６．２ｃａｌ／
ｇと大きくするとともに、成形時の加熱蒸気圧を２．２
ｋｇ／ｃｍ²Ｇと下げたところ、予備発泡粒子の２次発
泡性が低下し、成形体の密度の表芯比は０．８３となっ
たが、融着率は０％となり、発泡成形体の破断面を指で
こすると発泡粒子が剥離欠落し、満足な発泡成形体はえ
られなかった。

【００９９】

【表１】

【０１００】

【発明の効果】本発明でえられたポリオレフィン系樹脂
の型内発泡成形体は表層部と中心部との密度の差が小さ
く、融着率、機械的強度、外観などの特性にすぐれたポ
リオレフィン系樹脂発泡成形体であり、これらは断熱
材、緩衝包装材、通函、車のバンパー用芯材、パレット
材などに好適である。また本発明の製法はこのようなポ
リオレフィン系樹脂の型内発泡成形体を容易に与えるこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例で融点の数および吸熱量を求め
るために測定した示差走査熱量計のＤＳＣ曲線である。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を型
   内成形してえられる融着率が５０％以上の成形体であっ
   て、示差走査熱量計測定により２つの融点を示すような
   結晶構造を有し、かつ前記成形体の表層部密度に対する
   中心部密度の比が０．８以上、１．０以下であることを
   特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
2. 【請求項２】 表層部に直径０．５〜５０μｍの微細気
   泡が１ｍｍ²あたり３００個以上存在する請求項１記載
   のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
3. 【請求項３】 密度が４５〜２００ｇ／Ｌである請求項
   １または２記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
4. 【請求項４】 ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン
   系樹脂である請求項１、２または３記載のポリオレフィ
   ン系樹脂発泡成形体。
5. 【請求項５】 ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を閉
   鎖しうるが密閉しえない金型内に充填し、加熱融着さ
   せ、型通りのポリオレフィン系樹脂発泡成形体を製造す
   る方法であって、前記予備発泡粒子が示差走査熱量計測
   定において２つの融点を示すような結晶構造を有し、高
   温側融点の吸熱ピーク熱量が０．３〜６．０ｃａｌ／ｇ
   であり、かつ前記予備発泡粒子の表層部に直径０．５〜
   ５０μｍの微細気泡が１ｍｍ²あたり３００個以上存在
   し、かつ中心部の平均気泡径が１００μｍ以上、１００
   ０μｍ以下であることを特徴とするポリオレフィン系樹
   脂発泡成形体の製法。
6. 【請求項６】 加熱融着が水蒸気による加熱融着である
   請求項５記載の製法。