JPH11216602A - 人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた密着性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた密着性を有する表面被覆超硬合金製切削工具Info
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- JPH11216602A JPH11216602A JP3370098A JP3370098A JPH11216602A JP H11216602 A JPH11216602 A JP H11216602A JP 3370098 A JP3370098 A JP 3370098A JP 3370098 A JP3370098 A JP 3370098A JP H11216602 A JPH11216602 A JP H11216602A
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- cemented carbide
- diamond coating
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- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
- Chemical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた密着性を
有する表面被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 基体が、結合相形成成分としてＣｏ：１
〜１０重量％を含有し、残りが分散相形成成分としての
炭化タングステンと不可避不純物からなる内部組成を有
する炭化タングステン基超硬合金で構成され、かつ表面
研削後、炭化タングステン粒の粗大化熱処理および脱Ｃ
ｏ処理された基体の表面に、人工ダイヤモンド被覆層ま
たは人工ダイヤモンド状炭素被覆層を５〜２００μｍの
平均層厚で形成してなる表面被覆超硬合金製切削工具に
おいて、上記人工ダイヤモンド被覆層または人工ダイヤ
モンド状炭素被覆層形成前の上記基体表面に露出する粗
大化炭化タングステン粒の脱炭面における（００１）結
晶面と（１００）結晶面との交わる稜線部に、電解エッ
チングによる凹凸面を形成する。
有する表面被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 基体が、結合相形成成分としてＣｏ：１
〜１０重量％を含有し、残りが分散相形成成分としての
炭化タングステンと不可避不純物からなる内部組成を有
する炭化タングステン基超硬合金で構成され、かつ表面
研削後、炭化タングステン粒の粗大化熱処理および脱Ｃ
ｏ処理された基体の表面に、人工ダイヤモンド被覆層ま
たは人工ダイヤモンド状炭素被覆層を５〜２００μｍの
平均層厚で形成してなる表面被覆超硬合金製切削工具に
おいて、上記人工ダイヤモンド被覆層または人工ダイヤ
モンド状炭素被覆層形成前の上記基体表面に露出する粗
大化炭化タングステン粒の脱炭面における（００１）結
晶面と（１００）結晶面との交わる稜線部に、電解エッ
チングによる凹凸面を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、炭化タングステ
ン基超硬合金で構成された基体（以下、超硬基体と云
う）の表面に気相合成法により形成された人工ダイヤモ
ンド被覆層または人工ダイヤモンド状炭素被覆層（以
下、これらを総称してダイヤ被覆層と云う）がすぐれた
密着性を有する表面被覆超硬合金製切削工具（以下、被
覆超硬工具と云う）に関するものである。
ン基超硬合金で構成された基体（以下、超硬基体と云
う）の表面に気相合成法により形成された人工ダイヤモ
ンド被覆層または人工ダイヤモンド状炭素被覆層（以
下、これらを総称してダイヤ被覆層と云う）がすぐれた
密着性を有する表面被覆超硬合金製切削工具（以下、被
覆超硬工具と云う）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、一般に、結合相形成成分としてＣ
ｏおよび／またはＮｉ：３〜２０重量％、必要に応じて
分散相形成成分として周期律表の４ａ、５ａ、および６
ａ族金属の炭化物および窒化物、並びにこれらの２種以
上の固溶体（ただし、炭化タングステンは除く）のうち
の１種または２種以上：３〜３０重量％、を含有し、残
りが分散相形成成分としての炭化タングステン（以下、
ＷＣで示す）と不可避不純物からなる内部組成を有する
超硬基体の表面に、（ａ）例えばダイヤモンド砥石を用
いて、寸法出しのための表面研削処理、（ｂ）例えばＡ
ｒ雰囲気中、１３００〜１５００℃の範囲内の所定温度
に所定時間保持の条件で上記基体表面に露出するＷＣ粒
を粗大化するための熱処理、（ｃ）例えば３％硝酸水溶
液中に浸漬して、基体表面部のＣｏを除去するための脱
Ｃｏ処理、以上（ａ）〜（ｃ）の処理を施した状態で、
例えば特開昭５８−９１１００号公報などに記載される
熱電子放射法や、特開昭５８−１１０４９４号公報など
に記載されるマイクロ波法、さらに特開昭５８−１３５
１１７号公報などに記載される高周波プラズマ法などの
気相合成法を用いてダイヤ被覆層を５〜５０μｍの平均
層厚で形成してなる被覆超硬工具が知られており、また
この被覆超硬工具が、例えば純ＡｌやＡｌ−Ｓｉ合金な
どのＡｌ合金、さらにＣｕ合金などの非鉄金属材料、お
よび炭素材などの非金属材料の連続切削や断続切削に用
いられていることも良く知られるところである。
ｏおよび／またはＮｉ：３〜２０重量％、必要に応じて
分散相形成成分として周期律表の４ａ、５ａ、および６
ａ族金属の炭化物および窒化物、並びにこれらの２種以
上の固溶体（ただし、炭化タングステンは除く）のうち
の１種または２種以上：３〜３０重量％、を含有し、残
りが分散相形成成分としての炭化タングステン（以下、
ＷＣで示す）と不可避不純物からなる内部組成を有する
超硬基体の表面に、（ａ）例えばダイヤモンド砥石を用
いて、寸法出しのための表面研削処理、（ｂ）例えばＡ
ｒ雰囲気中、１３００〜１５００℃の範囲内の所定温度
に所定時間保持の条件で上記基体表面に露出するＷＣ粒
を粗大化するための熱処理、（ｃ）例えば３％硝酸水溶
液中に浸漬して、基体表面部のＣｏを除去するための脱
Ｃｏ処理、以上（ａ）〜（ｃ）の処理を施した状態で、
例えば特開昭５８−９１１００号公報などに記載される
熱電子放射法や、特開昭５８−１１０４９４号公報など
に記載されるマイクロ波法、さらに特開昭５８−１３５
１１７号公報などに記載される高周波プラズマ法などの
気相合成法を用いてダイヤ被覆層を５〜５０μｍの平均
層厚で形成してなる被覆超硬工具が知られており、また
この被覆超硬工具が、例えば純ＡｌやＡｌ−Ｓｉ合金な
どのＡｌ合金、さらにＣｕ合金などの非鉄金属材料、お
よび炭素材などの非金属材料の連続切削や断続切削に用
いられていることも良く知られるところである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の切削装置
のＦＡ化はめざましく、かつ切削加工の省力化に対する
要求も強く、これに伴い、被覆超硬工具おけるダイヤ被
覆層は厚膜化し、切削加工は高速化する傾向にあるが、
上記の従来被覆超硬工具においては、これを高速切削に
用いたり、通常の切削条件でもダイヤ被覆層が平均層厚
で５０μｍを越えて厚膜化した場合、超硬基体表面に対
するダイヤ被覆層の密着性が不十分であるために、前記
ダイヤ被覆層に剥離が発生し易く、比較的短時間で使用
寿命に至るのが現状である。
のＦＡ化はめざましく、かつ切削加工の省力化に対する
要求も強く、これに伴い、被覆超硬工具おけるダイヤ被
覆層は厚膜化し、切削加工は高速化する傾向にあるが、
上記の従来被覆超硬工具においては、これを高速切削に
用いたり、通常の切削条件でもダイヤ被覆層が平均層厚
で５０μｍを越えて厚膜化した場合、超硬基体表面に対
するダイヤ被覆層の密着性が不十分であるために、前記
ダイヤ被覆層に剥離が発生し易く、比較的短時間で使用
寿命に至るのが現状である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、ダイヤ被覆層の超硬基体表面に
対する密着性向上を図るべく研究を行った結果、超硬基
体の内部組成を、結合相形成成分としてＣｏ：１〜１０
重量％を含有し、残りが分散相形成成分としてのＷＣと
不可避不純物からなる組成に特定し、かつ上記の（ａ）
〜（ｃ）の処理を施した超硬基体表面に、さらに、
（ｄ）例えばマイクロ波プラズマ発生装置を用い、水素
プラズマ雰囲気中に所定時間保持して、超硬基体表面に
露出する粗大化ＷＣ粒の表面部を脱炭面とした状態で、
（ｅ）例えば５％水酸化カリウム水溶液などのアルカリ
溶液中で電解エッチング処理、を施すと、図１の走査型
電子顕微鏡による表面組織写真（倍率：１５０００倍）
に示される通り、粗大化ＷＣ粒の（００１）結晶面と
（１００）結晶面との交わる稜線部に、電解エッチング
による凹凸面が形成（図示の場合は鋸刃状凹凸面）され
るようになり．このように超硬基体表面に露出する粗大
化ＷＣ粒の表面部に電解エッチングによる凹凸面が形成
された超硬基体表面に、通常の気相合成法によりダイヤ
被覆層を形成すると、この結果の被覆超硬工具は、前記
ダイヤ被覆層が前記超硬基体の表面に著しく強固に付着
するようになることから、これを高速切削に用いても、
さらに前記ダイヤ被覆層の厚さを平均層厚で５０μｍを
越えて厚膜化してもダイヤ被覆層に剥離の発生なく、す
ぐれた切削性能を長期に亘って発揮するという研究結果
を得たのである。
上述のような観点から、ダイヤ被覆層の超硬基体表面に
対する密着性向上を図るべく研究を行った結果、超硬基
体の内部組成を、結合相形成成分としてＣｏ：１〜１０
重量％を含有し、残りが分散相形成成分としてのＷＣと
不可避不純物からなる組成に特定し、かつ上記の（ａ）
〜（ｃ）の処理を施した超硬基体表面に、さらに、
（ｄ）例えばマイクロ波プラズマ発生装置を用い、水素
プラズマ雰囲気中に所定時間保持して、超硬基体表面に
露出する粗大化ＷＣ粒の表面部を脱炭面とした状態で、
（ｅ）例えば５％水酸化カリウム水溶液などのアルカリ
溶液中で電解エッチング処理、を施すと、図１の走査型
電子顕微鏡による表面組織写真（倍率：１５０００倍）
に示される通り、粗大化ＷＣ粒の（００１）結晶面と
（１００）結晶面との交わる稜線部に、電解エッチング
による凹凸面が形成（図示の場合は鋸刃状凹凸面）され
るようになり．このように超硬基体表面に露出する粗大
化ＷＣ粒の表面部に電解エッチングによる凹凸面が形成
された超硬基体表面に、通常の気相合成法によりダイヤ
被覆層を形成すると、この結果の被覆超硬工具は、前記
ダイヤ被覆層が前記超硬基体の表面に著しく強固に付着
するようになることから、これを高速切削に用いても、
さらに前記ダイヤ被覆層の厚さを平均層厚で５０μｍを
越えて厚膜化してもダイヤ被覆層に剥離の発生なく、す
ぐれた切削性能を長期に亘って発揮するという研究結果
を得たのである。
【０００５】この発明は、上記の研究結果にもとづいて
なされたものであって、結合相形成成分としてＣｏ：１
〜１０重量％を含有し、残りが分散相形成成分としての
ＷＣと不可避不純物からなる内部組成を有し、かつ表面
研削後、ＷＣ粒の粗大化熱処理および脱Ｃｏ処理された
超硬基体の表面に、ダイヤ被覆層を５〜２００μｍの平
均層厚で形成してなる被覆超硬工具において、上記ダイ
ヤ被覆層形成前の上記基体表面に露出する粗大化ＷＣ粒
の脱炭面における（００１）結晶面と（１００）結晶面
との交わる稜線部に、電解エッチングによる凹凸面を形
成してなる、ダイヤ被覆層がすぐれた密着性を有する被
覆超硬工具に特徴を有するものである。
なされたものであって、結合相形成成分としてＣｏ：１
〜１０重量％を含有し、残りが分散相形成成分としての
ＷＣと不可避不純物からなる内部組成を有し、かつ表面
研削後、ＷＣ粒の粗大化熱処理および脱Ｃｏ処理された
超硬基体の表面に、ダイヤ被覆層を５〜２００μｍの平
均層厚で形成してなる被覆超硬工具において、上記ダイ
ヤ被覆層形成前の上記基体表面に露出する粗大化ＷＣ粒
の脱炭面における（００１）結晶面と（１００）結晶面
との交わる稜線部に、電解エッチングによる凹凸面を形
成してなる、ダイヤ被覆層がすぐれた密着性を有する被
覆超硬工具に特徴を有するものである。
【０００６】なお、この発明の被覆超硬工具において、
超硬基体のＣｏ含有量を１〜１０重量％としたのは、そ
の含有量が１重量％未満では、焼結性が低下し、所望の
強度を確保することができず、一方その含有量が１０重
量％をこえると、脱Ｃｏ処理後の超硬基体表面部におけ
る粗大化ＷＣ粒自体の超硬基体表面に対する密着性が低
下し、これがダイヤ被覆層剥離の原因となるという理由
にもとずくものでものであり、またダイヤ被覆層の平均
層厚を５〜２００μｍとしたのは、その平均層厚が５μ
ｍ未満では、所望の耐摩耗性を確保することができず、
一方その平均層厚が２００μｍを越えると、ダイヤ被覆
層自体に欠けやチッピングが発生し易くなるという理由
によるものである。
超硬基体のＣｏ含有量を１〜１０重量％としたのは、そ
の含有量が１重量％未満では、焼結性が低下し、所望の
強度を確保することができず、一方その含有量が１０重
量％をこえると、脱Ｃｏ処理後の超硬基体表面部におけ
る粗大化ＷＣ粒自体の超硬基体表面に対する密着性が低
下し、これがダイヤ被覆層剥離の原因となるという理由
にもとずくものでものであり、またダイヤ被覆層の平均
層厚を５〜２００μｍとしたのは、その平均層厚が５μ
ｍ未満では、所望の耐摩耗性を確保することができず、
一方その平均層厚が２００μｍを越えると、ダイヤ被覆
層自体に欠けやチッピングが発生し易くなるという理由
によるものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、平
均粒径：１．３μｍのＷＣ粉末、および同１．５μｍの
Ｃｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、超硬基体Ａ用と
して、重量％で（以下、％は重量％を示す）、ＷＣ−１
％Ｃｏ、超硬基体Ｂ用としてＷＣ−５．５％Ｃｏ、さら
に超硬基体Ｃ用としてＷＣ−１０％Ｃｏからなる配合組
成にそれぞれ配合し、ボールミルで７２時間湿式混合
し、乾燥した後、１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力で圧粉体
にプレス成形し、これら圧粉体を真空中、１４２０℃に
１時間保持の条件で焼結して超硬基体Ａ〜Ｃをそれぞれ
製造し、ついで、これら超硬基体Ａ〜Ｃに、（ａ）ダイ
ヤモンド砥石を用いて、ＩＳＯ規格ＳＰＧＮ１２０４０
８のチップ形状をもち、切刃稜線部に施されたホーニン
グがＲ：０．０５ｍｍの寸法出しのための研削処理（以
下、表面処理ａと云う）、（ｂ）Ａｒ雰囲気中、１４０
０℃に１時間保持の表面部ＷＣ粒の粗大化熱処理（以
下、表面処理ｂと云う）、（ｃ）３％硝酸水溶液中に５
分間浸漬による基体表面部の脱Ｃｏ処理（以下、表面処
理ｃと云う）、（ｄ）マイクロ波プラズマ発生装置を用
い、水素プラズマ雰囲気中、出力：６ｋｗ、雰囲気圧
力：５０ｔｏｒｒ、基体表面温度：９００℃、保持時
間：１時間の条件で、超硬基体表面に露出する粗大化Ｗ
Ｃ粒の表面部脱炭処理（以下、表面処理ｄと云う）、
（ｅ）５％水酸化カリウム水溶液中、電圧：３ｖ、保持
時間：５分の条件で、粗大化ＷＣ粒の（００１）結晶面
と（１００）結晶面との交わる稜線部に、凹凸面を形成
する電解エッチング処理（以下、表面処理ｅと云う）、
以上表面処理ａ〜ｅを表１に示される通り施し、この時
点で超硬基体表面を走査型電子顕微鏡を用いて組織観察
したところ、いずれも基本的に図１に示される組織を示
し、ついで、気相合成法の１種であるマイクロ波プラズ
マ法を用い、雰囲気圧力：１５ｔｏｒｒ、超硬基体表面
温度：８００℃、反応ガス組成：ＣＨ4 ／Ｈ2 ＝１．５
／１００（容量比）の条件で表１に示される平均層厚の
ダイヤ被覆層を形成することにより本発明被覆超硬工具
１〜１２をそれぞれ製造した。 また、比較の目的で、
表１に示される通り、上記の表面処理ａ〜ｅのうちの表
面処理ｄおよびｅを行わない以外は同一の条件で従来被
覆超硬工具１〜１２をそれぞれ製造した。
を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、平
均粒径：１．３μｍのＷＣ粉末、および同１．５μｍの
Ｃｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、超硬基体Ａ用と
して、重量％で（以下、％は重量％を示す）、ＷＣ−１
％Ｃｏ、超硬基体Ｂ用としてＷＣ−５．５％Ｃｏ、さら
に超硬基体Ｃ用としてＷＣ−１０％Ｃｏからなる配合組
成にそれぞれ配合し、ボールミルで７２時間湿式混合
し、乾燥した後、１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力で圧粉体
にプレス成形し、これら圧粉体を真空中、１４２０℃に
１時間保持の条件で焼結して超硬基体Ａ〜Ｃをそれぞれ
製造し、ついで、これら超硬基体Ａ〜Ｃに、（ａ）ダイ
ヤモンド砥石を用いて、ＩＳＯ規格ＳＰＧＮ１２０４０
８のチップ形状をもち、切刃稜線部に施されたホーニン
グがＲ：０．０５ｍｍの寸法出しのための研削処理（以
下、表面処理ａと云う）、（ｂ）Ａｒ雰囲気中、１４０
０℃に１時間保持の表面部ＷＣ粒の粗大化熱処理（以
下、表面処理ｂと云う）、（ｃ）３％硝酸水溶液中に５
分間浸漬による基体表面部の脱Ｃｏ処理（以下、表面処
理ｃと云う）、（ｄ）マイクロ波プラズマ発生装置を用
い、水素プラズマ雰囲気中、出力：６ｋｗ、雰囲気圧
力：５０ｔｏｒｒ、基体表面温度：９００℃、保持時
間：１時間の条件で、超硬基体表面に露出する粗大化Ｗ
Ｃ粒の表面部脱炭処理（以下、表面処理ｄと云う）、
（ｅ）５％水酸化カリウム水溶液中、電圧：３ｖ、保持
時間：５分の条件で、粗大化ＷＣ粒の（００１）結晶面
と（１００）結晶面との交わる稜線部に、凹凸面を形成
する電解エッチング処理（以下、表面処理ｅと云う）、
以上表面処理ａ〜ｅを表１に示される通り施し、この時
点で超硬基体表面を走査型電子顕微鏡を用いて組織観察
したところ、いずれも基本的に図１に示される組織を示
し、ついで、気相合成法の１種であるマイクロ波プラズ
マ法を用い、雰囲気圧力：１５ｔｏｒｒ、超硬基体表面
温度：８００℃、反応ガス組成：ＣＨ4 ／Ｈ2 ＝１．５
／１００（容量比）の条件で表１に示される平均層厚の
ダイヤ被覆層を形成することにより本発明被覆超硬工具
１〜１２をそれぞれ製造した。 また、比較の目的で、
表１に示される通り、上記の表面処理ａ〜ｅのうちの表
面処理ｄおよびｅを行わない以外は同一の条件で従来被
覆超硬工具１〜１２をそれぞれ製造した。
【０００８】この結果得られたダイヤ被覆層が通常の厚
さを有する本発明被覆超硬工具１〜６および従来被覆超
硬工具１〜６については、 被削材：Ａｌ−１３％Ｓｉ合金の丸棒、 切削速度：１２００ｍ／ｍｉｎ、 切込み：０．５ｍｍ、 送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：３０分、 の条件での高Ｓｉ含有Ａｌ合金の乾式高速連続切削試験
を行い、また、ダイヤ被覆層を厚膜化した本発明被覆超
硬工具７〜１２および従来被覆超硬工具７〜１２につい
ては、 被削材：Ａｌ−１３％Ｓｉ合金の丸棒、 切削速度：６００ｍ／ｍｉｎ、 切込み：０．５ｍｍ、 送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：６０分、 の条件での高Ｓｉ含有Ａｌ合金の乾式連続切削試験を行
い、いずれの切削試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定し
た。これらの測定結果を表２に示した。
さを有する本発明被覆超硬工具１〜６および従来被覆超
硬工具１〜６については、 被削材：Ａｌ−１３％Ｓｉ合金の丸棒、 切削速度：１２００ｍ／ｍｉｎ、 切込み：０．５ｍｍ、 送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：３０分、 の条件での高Ｓｉ含有Ａｌ合金の乾式高速連続切削試験
を行い、また、ダイヤ被覆層を厚膜化した本発明被覆超
硬工具７〜１２および従来被覆超硬工具７〜１２につい
ては、 被削材：Ａｌ−１３％Ｓｉ合金の丸棒、 切削速度：６００ｍ／ｍｉｎ、 切込み：０．５ｍｍ、 送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：６０分、 の条件での高Ｓｉ含有Ａｌ合金の乾式連続切削試験を行
い、いずれの切削試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定し
た。これらの測定結果を表２に示した。
【０００９】
【表１】
【００１０】
【表２】
【００１１】
【発明の効果】表２に示される結果から、本発明被覆超
硬工具１〜１２は、いずれも超硬基体表面部における粗
大化ＷＣ粒の（００１）結晶面と（１００）結晶面との
交わる稜線部に形成された凹凸面によって超硬基体表面
に対するダイヤ被覆層の密着性が著しく向上したものに
なっているので、高速切削を行っても、さらにダイヤ被
覆層の厚さを平均層厚で５０μｍを越えて厚膜化した状
態で切削を行っても前記ダイヤ被覆層に剥離の発生な
く、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するのに対し
て、粗大化ＷＣ粒に凹凸面の形成がない従来被覆超硬工
具１〜１２においては、ダイヤ被覆層の密着性が十分で
ないために、いずれの場合にも剥離が発生し、比較的短
時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述のよう
に、この発明の被覆超硬工具は、高速切削に用いた場合
にも、さらにダイヤ被覆層を平均層厚で５０μｍを越え
て厚膜化した状態で用いた場合にも、これを構成するダ
イヤ被覆層に剥離の発生なく、すぐれた切削性能を発揮
するので、切削装置のＦＡ化および切削加工の省力化に
も十分満足に対応することができるのである。
硬工具１〜１２は、いずれも超硬基体表面部における粗
大化ＷＣ粒の（００１）結晶面と（１００）結晶面との
交わる稜線部に形成された凹凸面によって超硬基体表面
に対するダイヤ被覆層の密着性が著しく向上したものに
なっているので、高速切削を行っても、さらにダイヤ被
覆層の厚さを平均層厚で５０μｍを越えて厚膜化した状
態で切削を行っても前記ダイヤ被覆層に剥離の発生な
く、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するのに対し
て、粗大化ＷＣ粒に凹凸面の形成がない従来被覆超硬工
具１〜１２においては、ダイヤ被覆層の密着性が十分で
ないために、いずれの場合にも剥離が発生し、比較的短
時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述のよう
に、この発明の被覆超硬工具は、高速切削に用いた場合
にも、さらにダイヤ被覆層を平均層厚で５０μｍを越え
て厚膜化した状態で用いた場合にも、これを構成するダ
イヤ被覆層に剥離の発生なく、すぐれた切削性能を発揮
するので、切削装置のＦＡ化および切削加工の省力化に
も十分満足に対応することができるのである。
【図１】この発明の被覆超硬工具を構成する超硬基体の
表面におけるダイヤ被覆層形成直前の走査型電子顕微鏡
による組織写真である。
表面におけるダイヤ被覆層形成直前の走査型電子顕微鏡
による組織写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ３０Ｂ 29/04 Ｃ３０Ｂ 29/04 Ａ
Claims (1)
- 【請求項１】 基体が、結合相形成成分としてＣｏ：１
〜１０重量％を含有し、残りが分散相形成成分としての
炭化タングステンと不可避不純物からなる内部組成を有
する炭化タングステン基超硬合金で構成され、かつ表面
研削後、炭化タングステン粒の粗大化熱処理および脱Ｃ
ｏ処理された基体の表面に、人工ダイヤモンド被覆層ま
たは人工ダイヤモンド状炭素被覆層を５〜２００μｍの
平均層厚で形成してなる表面被覆超硬合金製切削工具に
おいて、 上記人工ダイヤモンド被覆層または人工ダイヤモンド状
炭素被覆層形成前の上記基体表面に露出する粗大化炭化
タングステン粒の脱炭面における（００１）結晶面と
（１００）結晶面との交わる稜線部に、電解エッチング
による凹凸面を形成したことを特徴とする人工ダイヤモ
ンド被覆層がすぐれた密着性を有する表面被覆超硬合金
製切削工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3370098A JPH11216602A (ja) | 1998-01-30 | 1998-01-30 | 人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた密着性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3370098A JPH11216602A (ja) | 1998-01-30 | 1998-01-30 | 人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた密着性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11216602A true JPH11216602A (ja) | 1999-08-10 |
Family
ID=12393705
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3370098A Pending JPH11216602A (ja) | 1998-01-30 | 1998-01-30 | 人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた密着性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11216602A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1175949A1 (en) * | 2000-07-24 | 2002-01-30 | Toshiba Tungaloy Co., Ltd. | Coated cemented carbide |
| WO2007140931A1 (de) * | 2006-06-02 | 2007-12-13 | Cemecon Ag | Beschichteter körper und verfahren zu seiner herstellung |
-
1998
- 1998-01-30 JP JP3370098A patent/JPH11216602A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1175949A1 (en) * | 2000-07-24 | 2002-01-30 | Toshiba Tungaloy Co., Ltd. | Coated cemented carbide |
| WO2007140931A1 (de) * | 2006-06-02 | 2007-12-13 | Cemecon Ag | Beschichteter körper und verfahren zu seiner herstellung |
| DE112007001228B4 (de) | 2006-06-02 | 2024-07-18 | Cemecon Ag | Beschichteter Körper und Verfahren zu seiner Herstellung |
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