JPH10337602A - 厚膜化人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた耐剥離性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
厚膜化人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた耐剥離性を有する表面被覆超硬合金製切削工具Info
- Publication number
- JPH10337602A JPH10337602A JP14652997A JP14652997A JPH10337602A JP H10337602 A JPH10337602 A JP H10337602A JP 14652997 A JP14652997 A JP 14652997A JP 14652997 A JP14652997 A JP 14652997A JP H10337602 A JPH10337602 A JP H10337602A
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- Japan
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- artificial diamond
- cemented carbide
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
- Chemical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 厚膜化人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた耐
剥離性を有する表面被覆超硬合金製切削工具を提供す
る。 【解決手段】 表面被覆超硬合金製切削工具が、炭化タ
ングステン基超硬合金で構成された超硬基体の表面に１
０〜５０μｍの平均層厚で厚膜化人工ダイヤモンド被覆
層を形成したものからなり、これのすくい面と逃げ面の
交わる切刃稜線部、すくい面、および逃げ面のうちの少
なくともいずれかの切刃局部面に、前記厚膜化人工ダイ
ヤモンド被覆層の平均層厚の１／２〜１．５倍の範囲内
の深さをもった連続および／または不連続のレーザー加
工切り込み縦細溝を前記切刃局部面全面に亘って形成す
る。
剥離性を有する表面被覆超硬合金製切削工具を提供す
る。 【解決手段】 表面被覆超硬合金製切削工具が、炭化タ
ングステン基超硬合金で構成された超硬基体の表面に１
０〜５０μｍの平均層厚で厚膜化人工ダイヤモンド被覆
層を形成したものからなり、これのすくい面と逃げ面の
交わる切刃稜線部、すくい面、および逃げ面のうちの少
なくともいずれかの切刃局部面に、前記厚膜化人工ダイ
ヤモンド被覆層の平均層厚の１／２〜１．５倍の範囲内
の深さをもった連続および／または不連続のレーザー加
工切り込み縦細溝を前記切刃局部面全面に亘って形成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、炭化タングステ
ン基超硬合金で構成された超硬基体（以下、単に超硬基
体と云う）の表面に気相合成法により形成された人工ダ
イヤモンド被覆層が、これを厚膜化しても、すぐれた耐
剥離性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具（以下、
被覆超硬工具と云う）に関するものである。
ン基超硬合金で構成された超硬基体（以下、単に超硬基
体と云う）の表面に気相合成法により形成された人工ダ
イヤモンド被覆層が、これを厚膜化しても、すぐれた耐
剥離性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具（以下、
被覆超硬工具と云う）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、一般に、例えば特開昭６１−５２
３６３号公報などに記載されるように、超硬基体の表面
に、特開昭５８−９１１００号公報などに記載される熱
電子放射法や、特開昭５８−１１０４９４号公報などに
記載されるマイクロ波法、さらに特開昭５８−１３５１
１７号公報などに記載される高周波プラズマ法などの気
相合成法を用いて人工ダイヤモンド被覆層を１〜１０μ
ｍの平均層厚で形成してなる被覆超硬工具が知られてお
り、またこの被覆超硬工具が、例えば純ＡｌやＡｌ−Ｓ
ｉ合金などのＡｌ合金、さらにＣｕ合金などの非鉄金属
材料、および炭素材などの非金属材料の連続切削や断続
切削に用いられていることも良く知られるところであ
る。
３６３号公報などに記載されるように、超硬基体の表面
に、特開昭５８−９１１００号公報などに記載される熱
電子放射法や、特開昭５８−１１０４９４号公報などに
記載されるマイクロ波法、さらに特開昭５８−１３５１
１７号公報などに記載される高周波プラズマ法などの気
相合成法を用いて人工ダイヤモンド被覆層を１〜１０μ
ｍの平均層厚で形成してなる被覆超硬工具が知られてお
り、またこの被覆超硬工具が、例えば純ＡｌやＡｌ−Ｓ
ｉ合金などのＡｌ合金、さらにＣｕ合金などの非鉄金属
材料、および炭素材などの非金属材料の連続切削や断続
切削に用いられていることも良く知られるところであ
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の切削装置
のＦＡ化はめざましく、かつ切削加工の省力化に対する
要求も強く、これに伴い、被覆超硬工具における人工ダ
イヤモンド被覆層は厚膜化し、切削加工は高速化する傾
向にあるが、上記の従来被覆超硬工具においては、通常
の条件での連続切削や断続切削ではすぐれた切削性能を
長期に亘って発揮するが、人工ダイヤモンド被覆層を平
均層厚で１０μｍ以上に厚膜化した状態で、これを高速
切削に用いると厚膜化人工ダイヤモンド被覆層に剥離が
発生し、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状であ
る。
のＦＡ化はめざましく、かつ切削加工の省力化に対する
要求も強く、これに伴い、被覆超硬工具における人工ダ
イヤモンド被覆層は厚膜化し、切削加工は高速化する傾
向にあるが、上記の従来被覆超硬工具においては、通常
の条件での連続切削や断続切削ではすぐれた切削性能を
長期に亘って発揮するが、人工ダイヤモンド被覆層を平
均層厚で１０μｍ以上に厚膜化した状態で、これを高速
切削に用いると厚膜化人工ダイヤモンド被覆層に剥離が
発生し、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状であ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、被覆超硬工具を構成する人工ダ
イヤモンド被覆層を厚膜化した状態で、高速切削に用い
ても前記厚膜化人工ダイヤモンド被覆層に剥離の発生の
ない被覆超硬工具を開発すべく研究を行った結果、 （ａ）一般に被覆超硬工具を構成する人工ダイヤモンド
被覆層は、これの形成が比較的高温の７００〜９００℃
の反応温度で行われるため、人工ダイヤモンド被覆層形
成後、超硬基体と人工ダイヤモンド被覆層との間に大き
な熱収縮差が生じ、これが原因で人工ダイヤモンド被覆
層には大きな圧縮残留応力が存在するようになり、この
傾向は平均層厚：１０μｍ以上の厚膜化によって一層促
進されることから、厚膜化人工ダイヤモンド被覆層には
さらに一段と大きな圧縮残留応力が存在し、これが剥離
の原因となること。 （ｂ）被覆超硬工具における、すくい面と逃げ面の交わ
る切刃稜線部（以下、単に切刃稜線部と云う）、すくい
面、および逃げ面のうちの少なくともいずれかの切刃局
部面に、前記厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚
の１／２〜１．５倍の範囲内の深さをもった連続および
／または不連続のレーザー加工切り込み縦溝を前記切刃
局部面全面に亘って形成すると、前記レーザー加工切り
込み縦細溝の形成された切刃局部面の厚膜化人工ダイヤ
モンド被覆層の圧縮残留応力は著しく低減し、この結果
被覆超硬工具は、これを高速切削に用いてもすぐれた耐
剥離性を発揮すること。以上（ａ）および（ｂ）に示さ
れる研究結果を得たのである。
上述のような観点から、被覆超硬工具を構成する人工ダ
イヤモンド被覆層を厚膜化した状態で、高速切削に用い
ても前記厚膜化人工ダイヤモンド被覆層に剥離の発生の
ない被覆超硬工具を開発すべく研究を行った結果、 （ａ）一般に被覆超硬工具を構成する人工ダイヤモンド
被覆層は、これの形成が比較的高温の７００〜９００℃
の反応温度で行われるため、人工ダイヤモンド被覆層形
成後、超硬基体と人工ダイヤモンド被覆層との間に大き
な熱収縮差が生じ、これが原因で人工ダイヤモンド被覆
層には大きな圧縮残留応力が存在するようになり、この
傾向は平均層厚：１０μｍ以上の厚膜化によって一層促
進されることから、厚膜化人工ダイヤモンド被覆層には
さらに一段と大きな圧縮残留応力が存在し、これが剥離
の原因となること。 （ｂ）被覆超硬工具における、すくい面と逃げ面の交わ
る切刃稜線部（以下、単に切刃稜線部と云う）、すくい
面、および逃げ面のうちの少なくともいずれかの切刃局
部面に、前記厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚
の１／２〜１．５倍の範囲内の深さをもった連続および
／または不連続のレーザー加工切り込み縦溝を前記切刃
局部面全面に亘って形成すると、前記レーザー加工切り
込み縦細溝の形成された切刃局部面の厚膜化人工ダイヤ
モンド被覆層の圧縮残留応力は著しく低減し、この結果
被覆超硬工具は、これを高速切削に用いてもすぐれた耐
剥離性を発揮すること。以上（ａ）および（ｂ）に示さ
れる研究結果を得たのである。
【０００５】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に１０〜５０μｍ
の平均層厚で厚膜化人工ダイヤモンド被覆層を形成して
なる被覆超硬工具における、切刃稜線部、すくい面、お
よび逃げ面のうちの少なくともいずれかの切刃局部面
に、前記厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚の１
／２〜１．５倍の範囲内の深さをもった連続および／ま
たは不連続のレーザー加工切り込み縦細溝を前記切刃局
部面全面に亘って形成してなる、厚膜化人工ダイヤモン
ド被覆層がすぐれた耐剥離性を有する被覆超硬工具に特
徴を有するものである。
されたものであって、超硬基体の表面に１０〜５０μｍ
の平均層厚で厚膜化人工ダイヤモンド被覆層を形成して
なる被覆超硬工具における、切刃稜線部、すくい面、お
よび逃げ面のうちの少なくともいずれかの切刃局部面
に、前記厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚の１
／２〜１．５倍の範囲内の深さをもった連続および／ま
たは不連続のレーザー加工切り込み縦細溝を前記切刃局
部面全面に亘って形成してなる、厚膜化人工ダイヤモン
ド被覆層がすぐれた耐剥離性を有する被覆超硬工具に特
徴を有するものである。
【０００６】なお、この発明の被覆超硬工具において、
厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚を１０〜５０
μｍとしたのは、その平均層厚が１０μｍ未満では、所
望のすぐれた耐摩耗性を長期に亘って確保することがで
きず、一方その平均層厚が５０μｍを越えると、切刃に
欠けやチッピングが発生し易くなるという理由からであ
り、望ましくは２０〜４０μｍの平均層厚とするのがよ
く、また、レーザー加工切り込み縦細溝（以下、単に縦
細溝と云う）の深さを厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の
平均層厚の１／２〜１．５倍としたのは、その深さが厚
膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚の１／２未満で
は、厚膜化人工ダイヤモンド被覆層に存在する圧縮残留
応力を高速切削を行っても剥離が生じない程度に低減す
ることが困難であり、一方その深さが同１．５倍を越え
ると耐欠損性が急激に低下し、切刃に欠けやチッピング
が発生し易くなるという理由からであり、望ましくは厚
膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚に相当する深さ
から同１．３倍の深さとするのがよい。さらに前記縦細
溝は、一般に広く知られているＹＡＧレーザー加工機や
ＣＯ2加工機を用いて通常の条件で形成することができ
る。
厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚を１０〜５０
μｍとしたのは、その平均層厚が１０μｍ未満では、所
望のすぐれた耐摩耗性を長期に亘って確保することがで
きず、一方その平均層厚が５０μｍを越えると、切刃に
欠けやチッピングが発生し易くなるという理由からであ
り、望ましくは２０〜４０μｍの平均層厚とするのがよ
く、また、レーザー加工切り込み縦細溝（以下、単に縦
細溝と云う）の深さを厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の
平均層厚の１／２〜１．５倍としたのは、その深さが厚
膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚の１／２未満で
は、厚膜化人工ダイヤモンド被覆層に存在する圧縮残留
応力を高速切削を行っても剥離が生じない程度に低減す
ることが困難であり、一方その深さが同１．５倍を越え
ると耐欠損性が急激に低下し、切刃に欠けやチッピング
が発生し易くなるという理由からであり、望ましくは厚
膜化人工ダイヤモンド被覆層の平均層厚に相当する深さ
から同１．３倍の深さとするのがよい。さらに前記縦細
溝は、一般に広く知られているＹＡＧレーザー加工機や
ＣＯ2加工機を用いて通常の条件で形成することができ
る。
【０００７】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、い
ずれも１〜３μｍの範囲内の所定の平均粒径を有するＷ
Ｃ粉末、Ｃｏ粉末、ＴａＣ粉末、およびＣｒ3 Ｃ2 粉末
を用意し、これら原料粉末を、超硬基体Ａ用として、重
量％で（以下、％は重量％を示す）、ＷＣ−２％Ｃｒ3
Ｃ2 −４％Ｃｏ、超硬基体Ｂ用としてＷＣ−６％Ｃｏ、
さらに超硬基体Ｃ用としてＷＣ−２％ＴａＣ−８％Ｃｏ
からなる配合組成にそれぞれ配合し、ボールミルで７２
時間湿式混合し、乾燥した後、１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 の
圧力で圧粉体にプレス成形し、これら圧粉体を真空中、
１４００℃に１時間保持の条件で焼結し、研削加工を施
してＩＳＯ規格ＳＰＧＮ１２０４１２のチップ形状をも
ち、切刃稜線部に施されたホーニングがＲ：０．０５ｍ
ｍの超硬基体Ａ〜Ｃをそれぞれ製造した。
を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、い
ずれも１〜３μｍの範囲内の所定の平均粒径を有するＷ
Ｃ粉末、Ｃｏ粉末、ＴａＣ粉末、およびＣｒ3 Ｃ2 粉末
を用意し、これら原料粉末を、超硬基体Ａ用として、重
量％で（以下、％は重量％を示す）、ＷＣ−２％Ｃｒ3
Ｃ2 −４％Ｃｏ、超硬基体Ｂ用としてＷＣ−６％Ｃｏ、
さらに超硬基体Ｃ用としてＷＣ−２％ＴａＣ−８％Ｃｏ
からなる配合組成にそれぞれ配合し、ボールミルで７２
時間湿式混合し、乾燥した後、１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 の
圧力で圧粉体にプレス成形し、これら圧粉体を真空中、
１４００℃に１時間保持の条件で焼結し、研削加工を施
してＩＳＯ規格ＳＰＧＮ１２０４１２のチップ形状をも
ち、切刃稜線部に施されたホーニングがＲ：０．０５ｍ
ｍの超硬基体Ａ〜Ｃをそれぞれ製造した。
【０００８】ついで、これら超硬基体Ａ〜Ｃに、前処理
として、まず窒素雰囲気中、１６５０℃に１時間保持の
条件で表面部ＷＣ粒の粗大化熱処理を施し、ついで５％
硝酸水溶液中に１０分間浸漬の表面エッチング処理を施
して表面部のＣｏを除去し、さらに平均粒径：０．５μ
ｍのダイヤモンドパウダーを分散含有させたアルコール
中に１０分間保持の条件で超音波表面傷付け処理を施し
た状態で、気相合成法の１種である熱フィラメント法を
用い、フィラメント：金属タンタル、フィラメント温
度：２２００℃、雰囲気圧力：５０ｔｏｒｒ、超硬基体
表面温度：８００℃、反応ガス組成：ＣＨ4 ／Ｈ2 ＝１
の条件で表１に示される平均層厚の厚膜化人工ダイヤモ
ンド被覆層を形成することにより上記の従来被覆超硬工
具に比して相対的に人工ダイヤモンド被覆層を厚膜化し
た比較被覆超硬工具１〜１０をそれぞれ製造した。
として、まず窒素雰囲気中、１６５０℃に１時間保持の
条件で表面部ＷＣ粒の粗大化熱処理を施し、ついで５％
硝酸水溶液中に１０分間浸漬の表面エッチング処理を施
して表面部のＣｏを除去し、さらに平均粒径：０．５μ
ｍのダイヤモンドパウダーを分散含有させたアルコール
中に１０分間保持の条件で超音波表面傷付け処理を施し
た状態で、気相合成法の１種である熱フィラメント法を
用い、フィラメント：金属タンタル、フィラメント温
度：２２００℃、雰囲気圧力：５０ｔｏｒｒ、超硬基体
表面温度：８００℃、反応ガス組成：ＣＨ4 ／Ｈ2 ＝１
の条件で表１に示される平均層厚の厚膜化人工ダイヤモ
ンド被覆層を形成することにより上記の従来被覆超硬工
具に比して相対的に人工ダイヤモンド被覆層を厚膜化し
た比較被覆超硬工具１〜１０をそれぞれ製造した。
【０００９】ついで、上記の比較被覆超硬工具１〜１０
のそれぞれの切刃稜線部、すくい面、および逃げ面のう
ちの少なくともいずれかの切刃局部面に、ＹＡＧレーザ
ーを用い、Ａｒガス中、繰り返し周波数：１〜６０ＫＨ
Z 、平均出力：７Ｗのの条件で、図１にそれぞれ簡略平
面図および簡略正面図で示される分布（いずれも縦細溝
の最表面測定幅：６μｍ、縦細溝の相互平行間ピッチ：
０．８ｍｍ）で、表２に示される組み合わせで、かつ深
さで縦細溝を形成することにより本発明被覆超硬工具１
〜１０をそれぞれ製造した。
のそれぞれの切刃稜線部、すくい面、および逃げ面のう
ちの少なくともいずれかの切刃局部面に、ＹＡＧレーザ
ーを用い、Ａｒガス中、繰り返し周波数：１〜６０ＫＨ
Z 、平均出力：７Ｗのの条件で、図１にそれぞれ簡略平
面図および簡略正面図で示される分布（いずれも縦細溝
の最表面測定幅：６μｍ、縦細溝の相互平行間ピッチ：
０．８ｍｍ）で、表２に示される組み合わせで、かつ深
さで縦細溝を形成することにより本発明被覆超硬工具１
〜１０をそれぞれ製造した。
【００１０】この結果得られた各種の被覆超硬工具の厚
膜化人工ダイヤモンド被覆層について、本発明被覆超硬
工具１〜１０にあっては縦細溝形成切刃局部面の任意箇
所、また比較被覆超硬工具１〜１０にあってはそれの対
応箇所のＸ線回折パターンを、Ｘ線回折装置を用いて、
ターゲット：Ｃｕ、測定結晶面：（３３１）、測定方
法：入射角固定法、法線角度（度）：０、１８、２６、
３３、４０、及び４５、測定角度：２θ＝１３７．５〜
１４５度、ステップ角度／時間：０．０４度／５秒、電
流：３００ｍＡ、電圧：４０ＫＶ、入射スリット：な
し、受光スリット：１２ｍｍの条件で測定し、このＸ線
回折パターンから、ピーク位置の特定：半価幅中点法、
ダイヤモンドのヤング率：１０７１００Ｋｇ／ｍｍ2 、
ダイヤモンドのポアソン比：０．２として圧縮残留応力
を算出した。この結果本発明被覆超硬工具１〜１０は、
いずれも６８〜９８Ｋｇ／ｍｍ2 の範囲内の圧縮残留応
力を示すのに対して、比較被覆超硬工具１〜１０は、い
ずれもこれより一段と大きな１２６〜１５５Ｋｇ／ｍｍ
2 の範囲内の圧縮残留応力を示すものであった。
膜化人工ダイヤモンド被覆層について、本発明被覆超硬
工具１〜１０にあっては縦細溝形成切刃局部面の任意箇
所、また比較被覆超硬工具１〜１０にあってはそれの対
応箇所のＸ線回折パターンを、Ｘ線回折装置を用いて、
ターゲット：Ｃｕ、測定結晶面：（３３１）、測定方
法：入射角固定法、法線角度（度）：０、１８、２６、
３３、４０、及び４５、測定角度：２θ＝１３７．５〜
１４５度、ステップ角度／時間：０．０４度／５秒、電
流：３００ｍＡ、電圧：４０ＫＶ、入射スリット：な
し、受光スリット：１２ｍｍの条件で測定し、このＸ線
回折パターンから、ピーク位置の特定：半価幅中点法、
ダイヤモンドのヤング率：１０７１００Ｋｇ／ｍｍ2 、
ダイヤモンドのポアソン比：０．２として圧縮残留応力
を算出した。この結果本発明被覆超硬工具１〜１０は、
いずれも６８〜９８Ｋｇ／ｍｍ2 の範囲内の圧縮残留応
力を示すのに対して、比較被覆超硬工具１〜１０は、い
ずれもこれより一段と大きな１２６〜１５５Ｋｇ／ｍｍ
2 の範囲内の圧縮残留応力を示すものであった。
【００１１】さらに、上記の各種被覆超硬工具につい
て、 被削材：Ａｌ−１４％Ｓｉ合金の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：７００ｍ／ｍｉｎ、 切込み：２ｍｍ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：２０分、 の条件でのＡｌ合金の湿式高速断続切削試験を行い、切
刃の逃げ面摩耗幅を測定した。これらの測定結果を表
１、２に示した。
て、 被削材：Ａｌ−１４％Ｓｉ合金の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：７００ｍ／ｍｉｎ、 切込み：２ｍｍ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：２０分、 の条件でのＡｌ合金の湿式高速断続切削試験を行い、切
刃の逃げ面摩耗幅を測定した。これらの測定結果を表
１、２に示した。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【表２】
【００１４】
【発明の効果】表１、２に示される結果から、本発明被
覆超硬工具１〜１０は、いずれも切刃局部面に形成した
縦細溝によって厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の圧縮残
留応力が著しく低減したものになっているので、断続切
削を高速で行っても前記厚膜化人工ダイヤモンド被覆層
に剥離の発生なく、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発
揮するのに対して、前記縦細溝の形成がない比較被覆超
硬工具１〜１０においては、厚膜化人工ダイヤモンド被
覆層中の圧縮残留応力が高い状態で存在するために、い
ずれも剥離が発生し、比較的短時間で使用寿命に至るこ
とが明らかである。上述のように、この発明の被覆超硬
工具は、人工ダイヤモンド被覆層が厚膜化した状態にあ
るにもかかわらず、通常の条件での連続切削および断続
切削は勿論のこと、高速切削に用いた場合にも前記厚膜
化人工ダイヤモンド被覆層に剥離の発生なく、すぐれた
切削性能を長期に亘って発揮するので、切削装置のＦＡ
化および切削加工の省力化に十分満足に対応することが
できるものである。
覆超硬工具１〜１０は、いずれも切刃局部面に形成した
縦細溝によって厚膜化人工ダイヤモンド被覆層の圧縮残
留応力が著しく低減したものになっているので、断続切
削を高速で行っても前記厚膜化人工ダイヤモンド被覆層
に剥離の発生なく、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発
揮するのに対して、前記縦細溝の形成がない比較被覆超
硬工具１〜１０においては、厚膜化人工ダイヤモンド被
覆層中の圧縮残留応力が高い状態で存在するために、い
ずれも剥離が発生し、比較的短時間で使用寿命に至るこ
とが明らかである。上述のように、この発明の被覆超硬
工具は、人工ダイヤモンド被覆層が厚膜化した状態にあ
るにもかかわらず、通常の条件での連続切削および断続
切削は勿論のこと、高速切削に用いた場合にも前記厚膜
化人工ダイヤモンド被覆層に剥離の発生なく、すぐれた
切削性能を長期に亘って発揮するので、切削装置のＦＡ
化および切削加工の省力化に十分満足に対応することが
できるものである。
【図１】被覆超硬工具における縦細溝の分布状態を示す
図である。
図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金で構成され
た超硬基体の表面に１０〜５０μｍの平均層厚で厚膜化
人工ダイヤモンド被覆層を形成してなる表面被覆超硬合
金製切削工具における、すくい面と逃げ面の交わる切刃
稜線部、すくい面、および逃げ面のうちの少なくともい
ずれかの切刃局部面に、前記厚膜化人工ダイヤモンド被
覆層の平均層厚の１／２〜１．５倍の範囲内の深さをも
った連続および／または不連続のレーザー加工切り込み
縦細溝を前記切刃局部面全面に亘って形成してなる、厚
膜化人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた耐剥離性を有す
る表面被覆超硬合金製切削工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14652997A JPH10337602A (ja) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | 厚膜化人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた耐剥離性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14652997A JPH10337602A (ja) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | 厚膜化人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた耐剥離性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10337602A true JPH10337602A (ja) | 1998-12-22 |
Family
ID=15409714
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14652997A Withdrawn JPH10337602A (ja) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | 厚膜化人工ダイヤモンド被覆層がすぐれた耐剥離性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10337602A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2363390A (en) * | 2000-06-15 | 2001-12-19 | Leica Microsystems | Knife with blade of artificial diamond |
| JP2011121143A (ja) * | 2009-12-11 | 2011-06-23 | Mitsubishi Materials Corp | ダイヤモンド被覆切削工具 |
| JP2011121142A (ja) * | 2009-12-11 | 2011-06-23 | Mitsubishi Materials Corp | ダイヤモンド被覆切削工具 |
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1997
- 1997-06-04 JP JP14652997A patent/JPH10337602A/ja not_active Withdrawn
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