JPH11216757A - 複合樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱可塑性樹脂の押出成形により、外観欠陥が
なく、遮光性シート、視界制御性シート等に好適な複合
樹脂シートを簡便に製造する方法を提供する。 【解決手段】 一端に複合樹脂流形成部（２２，５２）
及び他端に複合樹脂流出口（２３，５３）を有する複合
樹脂流路（２１，５１）を有する共押出成形装置を用
い、樹脂層Ａ用樹脂及び樹脂条Ｂ用樹脂を各流路から形
成部（２２，５２）に流出させ、次に樹脂層Ａ用の樹脂
と非相溶性の樹脂層Ｃ用樹脂を別の流路から流路（２
１，５１）に流出させて複合樹脂流を形成し、出口（２
３，５３）から溶融状態の積層シートとして押し出し、
この溶融状態の積層シートを少なくとも１対の成形ロー
ル間に挟み込み、樹脂シートの樹脂層Ｃが形成された少
なくとも一方の面と成形ロール間に、溶融樹脂の溜まり
を形成しつつ押出成形し、次いで樹脂層Ｃ用樹脂を剥離
することを特徴とする複合樹脂シートの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シート状の樹脂層
の内部に扁平形状の樹脂条が筋状に埋設されている複合
樹脂シートの製造方法に関する。本発明は、特に、一定
方向の光を遮断し、又は視界を制御する遮光シート、視
界制御シート、ライトコントロールシート等の製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】透明な熱可塑性樹脂と不透明な熱可塑性
樹脂とを共押出して、透明部分と不透明部分とを交互に
多数積層した遮光板やライトコントロールフィルム等を
製造する方法（特開昭６１−１２５８４６号公報）が知
られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】溶融状態の熱可塑性樹
脂を成形ダイの出口から押し出した後、成形ロールによ
り面付けを行う操作が多くのシートの賦形の場合に必要
とされる。この際の１つの方法として、シートの一方の
面と成形ロールの間に溶融樹脂の溜まり（以下、バンク
と称する）を形成しながらシートの表面状態と厚みを均
一化する方法が採られている。

【０００４】成形ロール部のバンク内には、厚み方向Ｙ
と長さ方向Ｚで表される断面において、溶融樹脂が循環
反転する流れが生じたり、またＸ方向への２次的流れが
発生する。ところが、前述した従来の技術では、積層す
る不透明樹脂の長さがシートの厚みと一致するため、前
述のバンク内の反転流や、バンクの二次的流れの影響を
受け易く、せっかく口金部で形成した透明樹脂と不透明
樹脂の積層構造に変形や乱れを生じ、所望の形状を賦形
することは不可能であった。

【０００５】従って、成形ロールを使用することができ
ず、押出板の成形がきわめて困難な状況にあった。ま
た、そのようにして製造したシートは、シート厚が不均
一で、表面に筋、凹凸、うねり、小皺等が発生し、前記
視界制御シートや遮光性シートのような目的には到底適
するものではなかった。本発明はかかる状況に鑑みてな
されたものであり、その目的は熱可塑性樹脂の押出成形
を採用して、シート全体の表面状態、厚みが均一で外観
欠陥がなく、遮光性シート、視界制御性シート等に用い
て好適な複合樹脂シートを極めて簡便に製造する方法を
提供しようとするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、 １．Ｘ方向に所定の巾、Ｙ方向に所定の厚み、及びＺ方
向に所定の長さを有し、Ｚ方向の一端に複合樹脂流形成
部（２２）、及び他端に複合樹脂流出口（２３）を有す
る複合樹脂流路（２１）内の複合樹脂流形成部（２２）
において、樹脂条Ｂ用樹脂をＺ方向に向かって流出させ
るための複数の流路（３１）、及び複数の流路（３１）
を含むＸＺ平面の両側から複合樹脂流形成部（２２）に
向けて樹脂層Ａ用樹脂を流出させるための２列の流路
（３５、３６）を含み、複数の樹脂条Ｂ用樹脂の流路
（３１）はＸ方向に所定の間隔をもって配置され、樹脂
層Ａ用樹脂の２列の流路（３５、３６）のＸＺ断面はＺ
方向の高さが大きい部分Ｒｎ及びＬｎと、Ｚ方向の高さ
が小さい（零を含む）部分Ｒｍ及びＬｍとが交互に配置
された形状を有し、複合樹脂流形成部（２２）と複合樹
脂流出口（２３）との間の複合樹脂流路（２１）に向け
て、樹脂層Ａ用樹脂と非相溶性である樹脂層Ｃ用樹脂を
流出させるスリット状の流路（４１）が、複数の樹脂条
Ｂ用樹脂の流路（３１）を含むＸＺ平面の少なくなくと
も一方の側に具備された装置を用い、樹脂層Ａ用樹脂を
流路（３５、３６）から、また樹脂条Ｂ用樹脂を流路
（３１）から複合樹脂流形成部（２２）に流出させ、次
に樹脂層Ｃ用樹脂を流路（５１）から複合樹脂流路（２
１）に流出させて複合樹脂流を形成し、複合樹脂流出口
（２３）から溶融状態の積層シートとして押し出し、こ
の溶融状態の積層シートを少なくとも１対の成形ロール
間に挟み込み、樹脂シートの樹脂層Ｃが形成された少な
くとも一方の面と成形ロール間に、溶融樹脂の溜まりを
形成しつつ押出成形し、しかる後に樹脂層Ｃ用樹脂を剥
離することを特徴とする複合樹脂シートの製造方法（第
１の方法）、および ２．Ｘ方向に所定の巾、Ｙ方向に所定の厚み、及びＺ方
向に所定の長さを有し、Ｚ方向の一端に複合樹脂流形成
部（５２）、及び他端に複合樹脂流出口（５３）を有す
る複合樹脂流路（５１）内の複合樹脂流形成部（５２）
において、複合樹脂流形成部（５２）のＸＹ平面に面し
て配置された樹脂条Ｂ用樹脂を流出させる複数のスリッ
ト状の流路（６１）と、樹脂層Ａ用樹脂を流出させる複
数のスリット状の流路（６５）とを含み、スリット状の
流路（６１）及び流路（６５）はＹ方向と平行もしくは
Ｙ方向に所定の角度をもってそれぞれが交互に配置さ
れ、複合樹脂流形成部（５２）において、樹脂条Ｂ用樹
脂の流路（６１）のＹ方向への投影長さＬｂが樹脂層Ａ
用樹脂の流路（６５）のＹ方向への投影長さＬａより短
く、複合樹脂流形成部（５２）と複合樹脂流出口（５
３）との間の複合樹脂流路（５１）に向けて、樹脂層Ａ
用樹脂と非相溶性である樹脂層Ｃ用樹脂を流出させるス
リット状の流路（７１）が流路（６１、６５）を含むＸ
Ｚ平面の少なくとも一方の側に具備された装置を用い、
樹脂層Ａ用樹脂を流路（６５）から、また樹脂条Ｂ用樹
脂を流路（６１）から複合樹脂流形成部（５２）に流出
させ、次に樹脂層Ｃ用樹脂を流路（７１）から複合樹脂
流路（５１）に流出させて複合樹脂流を形成し、複合樹
脂流出口（５３）から溶融状態の樹脂シートとして押し
出し、この溶融状態の樹脂シートを少なくとも１対の成
形ロール間に挟み込み、樹脂シートの樹脂層Ｃが形成さ
れた少なくとも一方の面と成形ロール間に、溶融樹脂の
溜まりを形成しつつ押出成形し、しかる後に樹脂層Ｃ用
樹脂を剥離することを特徴とする樹脂シートの製造方法
（第２の方法）、にある。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図面を参照しなが
ら説明する。図１は、本発明の方法により得られる複合
樹脂シートのいくつかの例を示す断面図であり、押出方
向であるＺ方向に直角なＸＹ面に沿う部分断面図であ
る。樹脂層Ａの内部に複数の扁平形状の樹脂条Ｂが埋設
配置され、シートのＹ方向に平行に、もしくはＹ方向に
対して所定角度φをもって互いに平行に配設されてい
る。

【０００８】図２は、樹脂層Ａと、この樹脂層Ａの樹脂
と非相溶性である樹脂からなる樹脂層Ｃの積層シートの
一例を示す断面図である。図３は本発明に係る方法を実
施するのに有用な押出成形装置の一態様を示す模式平面
図であり、図４は図３の装置の模式側面図である。図３
及び図４において、基体樹脂として賦形される樹脂層Ａ
用樹脂は、押出機（１）により賦形ヘッド（５）内に溶
融押出され、定量ポンプ（３）に至る。扁平形状の樹脂
条Ｂとして賦形される樹脂は、押出機（２）により同じ
く賦形ヘッド（５）内に溶融押出され、定量ポンプ
（４）に至る。また、樹脂層Ｃとして賦形される樹脂
は、押出機（１７）により賦形ヘッド（５）内に溶融押
出され、定量ポンプ（１８）に導かれる。

【０００９】それぞれの樹脂は、定量ポンプ（３）、
（４）及び（１８）で流量を調節され、ダイパック
（６）内に組込まれているそれぞれの流路を経て複合さ
れ、ダイパック（６）内の複合流出口（２３）から押し
出される。次いで、成形ロール群（１０）により成形さ
れ、しかる後に剥離装置（１６）により樹脂層Ｃが剥離
除去され、シート切断機（１５）により所定長さに切断
される。なお、もちろん樹脂層Ｃの剥離除去はシートの
切断後になされてもよい。

【００１０】図５は、図３、図４の押出成形装置におけ
る複合樹脂流の形成および押出装置部分の内部構造の一
例を示す模式平面断面図であり、かかる構造を有する押
出成形装置は本発明に係る上記第１の方法を実施するの
に有用である。図６は、図５におけるＩ−Ｉ線の矢視断
面図である。図７は、図６におけるII−II線方向からの
斜視図である。

【００１１】図８は、図６におけるIII −III 線の矢視
断面図である。図９は、図８におけるIV−IV線の矢視断
面図である。図５〜図９において、樹脂条Ｂ用樹脂は、
同一のＸＺ平面内に形成された複数の流路（３１）から
複合樹脂流形成部（２２）内に吐出され、一方樹脂層Ａ
用樹脂もまた、複合樹脂流形成部（２２）に吐出された
樹脂条Ｂ用樹脂の両側から２列の流路（３５、３６）に
より複合樹脂流形成部（２２）に吐出され、この複合樹
脂流形成部（２２）において所定の扁平形状に変形され
た複数の樹脂条Ｂ用樹脂をその内部に埋設配置しながら
複合樹脂流路（２１）の下流側へ導かれる。

【００１２】樹脂層Ａ用樹脂の流路（３５、３６）のＸ
Ｚ断面はＺ方向の高さが大きい部分Ｒｎ及びＬｎと、Ｚ
方向の高さが小さい（零を含む）部分Ｒｍ及びＬｍとが
交互に配置された形状を有し、複合樹脂流路（２１）内
の複合樹脂流形成部（２２）においては、流路（３５、
３６）と樹脂条Ｂ用樹脂をＺ方向に向かって流出させる
ための複数の流路（３１）との相対的な配置関係によ
り、樹脂条ＢはＸＹ平面において樹脂層Ａ用樹脂の流動
の作用等を受けて、その断面形状が所望の扁平形状に変
形される。

【００１３】本発明に係るこの方法の特徴は、第１に前
記の装置及び方法に含まれる複合樹脂流形成部（２２）
と複合樹脂流出口（２３）との間の複合樹脂流路（２
１）に向けて、樹脂層Ｃ用樹脂を流出させるスリット状
の流路（４１）を具備し、第２にこの流路（４１）より
樹脂層Ａ用樹脂に対して非相溶性である樹脂層Ｃ用樹脂
を吐出させて樹脂層Ａに樹脂層Ｃを積層し、第３に成形
ロール群（１０）により成形した後に樹脂層Ｃを剥離す
る点にある。

【００１４】流路（４１）は、ＸＺ断面においてスリッ
トの高さがＸ方向に均一なスリット状をなしており、こ
れにより平板状の樹脂層Ｃが形成され、図２にその一例
を示すように樹脂層Ａに樹脂層Ｃが積層された樹脂シー
トが複合樹脂流出口（２３）より吐出される。複合樹脂
流出口（２３）より吐出された溶融状態の樹脂シートを
少なくとも１対の成形ロール間に挟み込み、樹脂層Ｃが
形成された樹脂シートの少なくとも一方の面と成形ロー
ル間に溶融樹脂のバンクを形成しつつ押出成形される。

【００１５】図１０は、図３、図４の押出成形装置にお
ける複合樹脂流の形成および押出装置部分の内部構造の
他の例を示す模式平面断面図であり、かかる構造を有す
る押出成形装置は本発明に係る前記第２の方法を実施す
るのに有用である。図１１は、図１０におけるＩ−Ｉ線
の矢視断面図である。図１２は、図１１におけるII−II
線の矢視断面図である。

【００１６】図１０〜図１２に示されるように、複合樹
脂流路（５１）の複合樹脂流形成部（５２）のＸＹ面に
おいて、樹脂層Ａ用樹脂の流路（６５）と樹脂条Ｂ用樹
脂の流路（６１）とは交互に配置されている。また、複
合樹脂流形成部（５２）においては、樹脂条Ｂ用樹脂の
流路（６１）のＹ方向への投影長さＬｂが樹脂層Ａ用樹
脂の流路（６５）のＹ方向への投影長さＬａより短くな
るように構成され、複合樹脂流形成部（５２）と複合樹
脂流出口（５３）との間の複合樹脂流路（５１）に向け
て、樹脂層Ｃ用樹脂を流出させるスリット状の流路（７
１）が形成されている。

【００１７】樹脂層Ａ用樹脂はＸ方向に所定間隔をもっ
て配置された複数のスリット状の流路（６５）を通して
吐出される。一方、樹脂条Ｂ用樹脂は、Ｘ方向に所定間
隔をもって配置された複数のスリット状の流路（６１）
を通して吐出され、扁平形状の所定の形状、寸法等を有
する樹脂条Ｂの流れを形成する。複合樹脂流形成部（５
２）において、樹脂層Ａ用樹脂の吐出方向と樹脂条Ｂ用
樹脂の吐出方向を同方向とすることにより、双方の樹脂
の流動による干渉が防止され、樹脂条Ｂ用樹脂の吐出形
状が樹脂層Ａ用樹脂の流れによって変形されることはな
い。

【００１８】本発明に係るこの第２の方法の特徴も、ま
た、第１に前記の装置及び方法に含まれる複合樹脂流形
成部（５２）と複合樹脂流出口（５３）との間の複合樹
脂流路（５１）に向けて、樹脂層Ｃ用樹脂を流出させる
スリット状の流路（７１）を具備し、第２にこの流路
（７１）より樹脂層Ａ用樹脂に対して非相溶性である樹
脂層Ｃ用樹脂を吐出させて樹脂層Ａに樹脂層Ｃを積層
し、第３に成形ロール群（１０）により成形した後に樹
脂層Ｃを剥離する点にある。

【００１９】流路（７１）は、ＸＺ断面においてスリッ
トの高さがＸ方向に均一なスリット状をなしており、こ
れにより平板状の樹脂層Ｃが形成され、図２にその一例
を示すように樹脂層Ａに樹脂層Ｃが積層された樹脂シー
トが複合樹脂流出口（５３）より吐出される。複合樹脂
流出口（５３）より吐出された溶融状態の樹脂シートを
少なくとも１対の成形ロール間に挟み込み、樹脂層Ｃが
形成された樹脂シートの少なくとも一方の面と成形ロー
ル間に溶融樹脂のバンクを形成しつつ押出成形される。

【００２０】図１３は、本発明に係る前記第１および第
２の方法において、ダイパック（６）の複合樹脂流出口
（２３、５３）から成形ロール（１０）に至る溶融状態
の樹脂シートの状態を説明するための模式図である。複
合樹脂流出口から押し出された溶融状態の樹脂シート
（８１）は少なくとも１対の成形ロール（１０）の間に
挟まれながらバンク（８２）を形成する。このとき、溶
融樹脂のバンクによる影響は、樹脂層Ｃの形成により防
止することができ、これにより表面状態及び厚み等が均
一なシートが得られる。樹脂層Ｃの厚みは任意に設定で
きるが、溶融樹脂のバンク部での循環流等の影響を勘案
して決定されるのがよい。

【００２１】しかる後に、樹脂層Ａに対して非相溶性で
ある樹脂層Ｃを剥離除去することにより、図１に示すよ
うな複合樹脂シートが得られる。本発明の方法により得
られる複合樹脂シートにおいては、扁平形状の樹脂条Ｂ
が図示する如くシートのほぼ表面近くまで形成されてお
り、例えば、同じ遮光性を付与しようとすればシート厚
を薄く成形できる。また、シート内部を通過する光を樹
脂条Ｂによって反射または屈折させて所望の機能を付与
しようとする場合には、より効率的に機能の付与を行う
ことができる。

【００２２】本発明に適用可能な樹脂層Ａ用の樹脂とし
ては、広範な熱可塑性樹脂を用いることができ、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレ
ン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレートに代
表される各種のアクリル系樹脂、非晶質ポリオレフィ
ン、ポリアミド、ポリメチルペンテン、これらの共重合
樹脂、ブレンド樹脂等が挙げられる。透明性、耐候性等
が特に要求される場合には、アクリル系樹脂が好まし
く、特にポリメチルメタクリレートが最も好ましい材料
であるといえる。

【００２３】また、樹脂層Ｂ用の樹脂としては、前記樹
脂層Ａに対して例示した樹脂が同様に使用可能であり、
樹脂層Ａとの密着性等を勘案して選ばれる。樹脂条Ｂに
遮光性を付与するために、不透明樹脂や前述の透明樹脂
に各種の顔料、例えば、カーボンブラック、酸化チタン
等やその他の材料を添加して用いることもできる。樹脂
層Ａと屈折率の異なる透明な樹脂を樹脂条Ｂに用い、樹
脂条Ｂの表面での光の反射や屈折を起こさせることもで
きる。

【００２４】樹脂層Ａ用の樹脂と非相溶性である樹脂層
Ｂ用の樹脂は剥離の良好なものであることが好ましく、
その具体例としては、樹脂層Ａ用樹脂との組合せにもよ
るが、例えば、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリイ
ソブチレン、ポリブタジエン、ポリアミド、ポリエチレ
ンの他、変成ポリエチレン、エチレンと他のオレフィン
系樹脂との共重合体等を挙げることができる。

【００２５】

【実施例】以下実施例により本発明を具体的に説明す
る。 実施例１ 樹脂層Ａ用樹脂としてポリメチルメタクリレート（三菱
レイヨン製、アクリペットＭＤ）、樹脂層Ｃ用樹脂とし
てポリエチレン（三井石油化学製、ハイゼックス）を、
また樹脂条Ｂ用樹脂としてカーボンブラックを含むポリ
メチルメタクリレーを用意した。

【００２６】図３〜９に示す構造の共押出成形装置を用
いた。複数の樹脂条Ｂ用の樹脂流路（３１）は、吐出口
の内径が０．４５mmであり、隣接する吐出口間の間隔が
２mmであった。また、樹脂層Ａ用樹脂流路（３５、３
６）の部分Ｒｍ及びＬｍの高さ△Ｒｍ及び△Ｌｍをそれ
ぞれ零、部分Ｒｎ及びＬｎの高さ△Ｒｎ及び△Ｌｎをそ
れぞれ１mmとし、さらに部分Ｒｍ及びＲｎの巾をそれぞ
れ１mm、部分Ｌｍ及びＬｎの巾をそれぞれ１mmとした。

【００２７】樹脂層Ｃ用樹脂流路（４１）のスリットの
間隙をｘ方向にわたって均一に０．５mmとした。樹脂層
Ａ用樹脂を第１の押出機（１）で、樹脂層Ｃ用樹脂を第
２の押出機（１７）で、さらに樹脂条Ｂ用樹脂を第３の
押出機（２）でそれぞれ溶融し、賦形ヘッド（５）内で
分配した。 樹脂層Ａ用樹脂を流路（３５、３６）か
ら、樹脂条Ｂ用樹脂を流路（３１）から吐出するととも
に、樹脂層Ｃ用樹脂を流路（５１）から、それぞれ吐出
させるようにした。

【００２８】賦形温度を２４０℃として共押出し、成形
ロールにて成形して、４mm厚×５００mm巾の積層シート
を連続して製造し、しかる後に樹脂層Ｃを剥離して２mm
厚の複合樹脂シートを得た。得られたシートは表面が平
滑な透明シートであり、樹脂条Ｂは、それぞれ、約０．
０７mmの厚みおよび約２．５mmの長さを有し、シート表
面に対して約４５度の角度をもって、２mmの間隔で平行
に形成されていた。

【００２９】実施例２ 図３、４および１０〜１２に示すような構造の共押出成
形装置を用いた。樹脂層Ａ用スリット状流路（６５）及
び樹脂条Ｂ用スリット状流路（６１）を交互に、それぞ
れＹ方向に対して平行に配置し、樹脂条Ｂ用流路（６
１）の配設ピッチを０．５mm、スリット間隙を０．０１
mm、長さＬｂを１．８mmとし、樹脂層Ａ用流路（６５）
のスリットの間隙を０．０１mm、スリットの長さＬａを
２mmとした。複合樹脂流路はＸ方向の巾５００mm、Ｙ方
向の厚みｑを２mmとした。

【００３０】樹脂層Ａ用樹脂、樹脂層Ｃ用樹脂および樹
脂条Ｂ用樹脂として、それぞれ、実施例１と同様のもの
を用いた。樹脂層Ａ用樹脂を第１の押出機（１）で、樹
脂層Ｃ用樹脂を第２の押出機（１７）で、さらに樹脂条
Ｂ用樹脂を第３の押出機（２）でそれぞれ溶融し、賦形
ヘッド（５）内で分配した。

【００３１】樹脂層Ａ用樹脂を流路（６５）から、樹脂
条Ｂ用樹脂を流路（６１）から吐出するとともに、樹脂
層Ｃ用樹脂を流路（７１）から、それぞれ吐出させるよ
うにした。賦形温度を２４０℃として共押出し、成形ロ
ールにて成形して、４mm厚×５００mm巾の積層シートを
連続して製造し、しかる後に樹脂層Ｂを剥離して２mm厚
の複合樹脂シートを得た。

【００３２】得られたシートは表面が平滑な透明シート
であり、樹脂条Ｂは、それぞれ、約０．０１mmの厚みお
よび約１．８mmの長さを有し、０．５mmの間隔でＹ方向
に平行に形成されていた。

【００３３】

【発明の効果】本発明によれば、押出成形において溶融
バンクの影響を受けることなく、複数の樹脂条が表面近
くまで正確に形成された遮光シート、視界制御シート、
ライトコントロールシート等の多様な目的及び用途に好
適な樹脂シートを一工程で極めて簡便に、かつ、生産性
よく製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法により得られる複合樹脂シートの
いくつかの例を示す断面図。

【図２】樹脂層Ａと非相溶性の樹脂層Ｃとの積層シート
の一例を示す断面図。

【図３】本発明の方法の実施に有用な押出成形装置の一
態様を示す模式平面図。

【図４】図３の装置の模式側面図。

【図５】図３および４の押出成形装置における複合樹脂
流の形成および押出装置部分の内部構造の一例を示す模
式平面断面図。

【図６】図５におけるＩ−Ｉ線の矢視断面図。

【図７】図６におけるII−II線方向からの斜視図。

【図８】図６におけるIII −III 線の矢視断面図。

【図９】図８におけるIV−IV線の矢視断面図。

【図１０】図３および４の押出成形装置における複合樹
脂流の形成および押出装置部分の内部構造の他の例を示
す模式平面断面図。

【図１１】図１０におけるＩ−Ｉ線の矢視断面図。

【図１２】図１１におけるII−II線の矢視断面図。

【図１３】複合樹脂流出口から成形ロールに至る溶融状
態の樹脂シートの状態を説明するための模式図。

【符号の説明】

２１、５１…複合樹脂流路 ２２、５２…複合樹脂流形成部 ２３、５３…複合樹脂流出口 ３１、６１…樹脂条Ｂ用樹脂流路 ３５、３６、６５…樹脂層Ａ用樹脂流路 ４１、７１…樹脂層Ｃ用樹脂流路

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｘ方向に所定の巾、Ｙ方向に所定の厚
   み、及びＺ方向に所定の長さを有し、Ｚ方向の一端に複
   合樹脂流形成部（２２）、及び他端に複合樹脂流出口
   （２３）を有する複合樹脂流路（２１）内の複合樹脂流
   形成部（２２）において、 樹脂条Ｂ用樹脂をＺ方向に向かって流出させるための複
   数の流路（３１）、及び複数の流路（３１）を含むＸＺ
   平面の両側から複合樹脂流形成部（２２）に向けて樹脂
   層Ａ用樹脂を流出させるための２列の流路（３５、３
   ６）を含み、 複数の樹脂条Ｂ用樹脂の流路（３１）はＸ方向に所定の
   間隔をもって配置され、樹脂層Ａ用樹脂の２列の流路
   （３５、３６）のＸＺ断面はＺ方向の高さが大きい部分
   Ｒｎ及びＬｎと、Ｚ方向の高さが小さい（零を含む）部
   分Ｒｍ及びＬｍとが交互に配置された形状を有し、 複合樹脂流形成部（２２）と複合樹脂流出口（２３）と
   の間の複合樹脂流路（２１）に向けて、樹脂層Ａ用樹脂
   と非相溶性である樹脂層Ｃ用樹脂を流出させるスリット
   状の流路（４１）が、複数の樹脂条Ｂ用樹脂の流路（３
   １）を含むＸＺ平面の少なくなくとも一方の側に具備さ
   れた装置を用い、 樹脂層Ａ用樹脂を流路（３５、３６）から、また樹脂条
   Ｂ用樹脂を流路（３１）から複合樹脂流形成部（２２）
   に流出させ、次に樹脂層Ｃ用樹脂を流路（４１）から複
   合樹脂流路（２１）に流出させて複合樹脂流を形成し、
   複合樹脂流出口（２３）から溶融状態の積層シートとし
   て押し出し、 この溶融状態の積層シートを少なくとも１対の成形ロー
   ル間に挟み込み、樹脂シートの樹脂層Ｃが形成された少
   なくとも一方の面と成形ロール間に、溶融樹脂の溜まり
   を形成しつつ押出成形し、しかる後に樹脂層Ｃ用樹脂を
   剥離することを特徴とする複合樹脂シートの製造方法。
2. 【請求項２】 Ｘ方向に所定の巾、Ｙ方向に所定の厚
   み、及びＺ方向に所定の長さを有し、Ｚ方向の一端に複
   合樹脂流形成部（５２）、及び他端に複合樹脂流出口
   （５３）を有する複合樹脂流路（５１）内の複合樹脂流
   形成部（５２）において、 複合樹脂流形成部（５２）のＸＹ平面に面して配置され
   た樹脂条Ｂ用樹脂を流出させる複数のスリット状の流路
   （６１）と、樹脂層Ａ用樹脂を流出させる複数のスリッ
   ト状の流路（６５）とを含み、 スリット状の流路（６１）及び流路（６５）はＹ方向と
   平行もしくはＹ方向に所定の角度をもってそれぞれが交
   互に配置され、複合樹脂流形成部（５２）において、樹
   脂条Ｂ用樹脂の流路（６１）のＹ方向への投影長さＬｂ
   が樹脂層Ａ用樹脂の流路（６５）のＹ方向への投影長さ
   Ｌａより短く、 複合樹脂流形成部（５２）と複合樹脂流出口（５３）と
   の間の複合樹脂流路（５１）に向けて、樹脂層Ａ用樹脂
   と非相溶性である樹脂層Ｃ用樹脂を流出させるスリット
   状の流路（７１）が流路（６１、６５）を含むＸＺ平面
   の少なくとも一方の側に具備された装置を用い、 樹脂層Ａ用樹脂を流路（６５）から、また樹脂条Ｂ用樹
   脂を流路（６１）から複合樹脂流形成部（５２）に流出
   させ、次に樹脂層Ｃ用樹脂を流路（７１）から複合樹脂
   流路（５１）に流出させて複合樹脂流を形成し、複合樹
   脂流出口（５３）から溶融状態の樹脂シートとして押し
   出し、 この溶融状態の樹脂シートを少なくとも１対の成形ロー
   ル間に挟み込み、樹脂シートの樹脂層Ｃが形成された少
   なくとも一方の面と成形ロール間に、溶融樹脂の溜まり
   を形成しつつ押出成形し、しかる後に樹脂層Ｃ用樹脂を
   剥離することを特徴とする樹脂シートの製造方法。