JPH11217604A - 高炉への装入物装入方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、高炉により生産される銑鉄の品質
ならびに生産量の変動に伴う炉内状況の変化に対しても
安定な融着帯を形成し、円滑な高炉操業を行うための融
着帯形状を形成するのに適した高炉への装入物装入方法
を提供するものである。 【解決手段】 ベルレス高炉における装入物の高炉内装
入に際し、高炉直上の炉頂ホッパー内へ下部にコークス
を投入後、次いでその上部に鉄鉱石を投入し、該炉頂ホ
ッパー内でコークスと鉄鉱石を層状に貯留後、遮断弁を
開放し旋回シュートを介して装入物を高炉内の高炉炉中
心部近傍、または高炉中間部から装入を開始し、旋回シ
ュートを順次高炉壁側方向へ移動させながら高炉炉壁側
において装入を完了し、高炉内においてコークスと鉄鉱
石との混合物層を形成する高炉への装入物装入方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高炉により生産さ
れる銑鉄の品質ならびに生産量の変動に伴う炉内状況の
変化に対しても安定な融着帯を形成し、円滑な高炉操業
を行うための融着帯形状を形成するのに適した高炉への
装入物装入方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】高炉における主な制御手段は装入物分布
制御と送風制御の二つがある。送風制御によりレースウ
ェイ条件（レースウェイ形状、レースウェイ内温度分
布、レースウェイ内ガス組成分布ほか）が決まるが、装
入物分布制御は、高炉内の反応伝熱を左右するガス流分
布、融着帯の形状を決める唯一の手段であるため、最も
よく用いられかつ最も重要な制御手段である。

【０００３】高炉内の融着帯の形成方法および形状につ
いては既に知られているが、ここで改めてその形成状況
を以下に述べる。一般に高炉は高炉炉頂部より鉄鉱石、
焼結鉱、ペレット（以下、単に鉄鉱石と称す）と、コー
クスを交互に装入し、炉下部の送風羽口（以下、単に羽
口と称す）より熱風を吹き込んで操業を行っている。高
炉においては、羽口先端部分でコークスと熱風との反応
により生じたＣＯガスを含む高温の炉内ガスで、前記鉄
鉱石を炉内降下中に加熱−還元（間接還元）−溶融す
る。

【０００４】さらに、鉄鉱石の溶融物を滴下中に滴下帯
部に存在するコークスで還元（直接還元）しつつ湯溜り
部に集め、適時、出銑口より炉外に排出する。この鉄鉱
石は溶融滴下する直前に軟化融着状態（以下、単に融着
帯と称す）となり、コークスを挟んで炉内に存在してい
る。

【０００５】このように、高炉内においては、装入した
鉄鉱石が塊状の状態にある塊状帯、軟化融着した状態に
ある融着帯、溶融滴下状態にある滴下帯が存在してお
り、前記炉内ガスは羽口先端部よりこの滴下帯、融着
帯、塊状帯を順次通って炉外に排出している。この三者
の通気抵抗は融着帯が最も大きく、次いで塊状帯であ
り、滴下帯が最も小さくなっている。したがって、融着
帯の形状によっては塊状帯と滴下帯の形状も異なり、炉
内の通気性およびガス利用率が異なったものとなる。

【０００６】例えば、融着帯の頂部が高くなるいわゆる
中心流型融着帯においては、塊状帯が狭くなる反面、滴
下帯が広くなるので通気性は良好となると同時に、炉内
ガスが炉心部を常時流れてガス流が安定化するために、
ガス利用率も高位のレベルに維持できる。また、融着帯
頂部が低くなるいわゆるフラット型融着帯においては、
塊状帯が広くなる反面、滴下帯が狭くなるので通気性は
悪くなると同時に、炉内ガスが偏流する可能性があり、
ガス利用率が低下することもある。

【０００７】この通気性およびガス利用率は生産性およ
び燃料比に深い関係を有するものであり、高炉操業中に
該融着帯の位置および形状を検知し、これによって融着
帯を制御すれば、通気性およびガス利用率を最適状態に
調節することができ、生産性の増大、燃料比の節減を図
ることができる。

【０００８】このような高炉内での融着帯の制御方法と
しては、幾つかの発明が開示されている。例えば特公昭
６３−６１３６７号公報に提示されている技術によれ
ば、高炉の炉腹部あるいはそれ以下の部分から、炉内に
１個または複数個のゾンデを挿通し、該ゾンデから得ら
れるガス・固体温度、ガス組成の実測値の情報から、融
着帯の上側および下側の位置を求めるとともに、該融着
帯の位置が高炉操業上最適な位置を占めるように、高炉
の半径方向の鉄鉱石層厚とコークス層厚の比（Ｏ／Ｃ）
の分布および粒度分布を制御することを特徴としてい
る。

【０００９】すなわち、融着帯の制御として高炉へ装入
する鉄鉱石とコークスのＯ／Ｃの分布を制御することに
よって適切な融着帯を得ることができるとされており、
その理由として、鉄鉱石層はコークス層に比べて粒子径
および層の空間率が小さいので、高炉の半径方向のうち
で鉄鉱石層厚が相対的に厚い部分ではガスの通気性が悪
く、そのためその部分を流れるガス流速、ガス流量が低
下する。しかして、ガス流量の低下はいろいろな面に影
響を及ぼす。例えば伝熱に関して云えば単位断面積を流
れるガス顕熱量の低下、固体への伝熱性の悪化をもたら
す。また、反応に関しては、鉄鉱石を還元するための還
元ガスの濃度が低下し、充分なガス量が供給されないた
めに還元推進力が弱まることから、還元率の相対的低下
をきたす。

【００１０】以上のことから、半径方向でＯ／Ｃの高い
部分はガス・固体温度が低い状態にあり、還元率の低下
に繋がっている。したがって、例えば中心部で高い融着
帯を実現するためには炉下部の中心部に充分な熱を供給
することが必要である。そのためには炉中心部にガスの
供給を増す操作、すなわち中心部のＯ／Ｃを小さくする
ことが必要であり、また周辺部で高い融着帯を実現する
ためには同様な理由から、周辺部のＯ／Ｃを小さくする
操作を必要とすると述べられている。

【００１１】しかし、従来の通常の高炉装入物の装入方
法に従えば、例えば図４に示すように、コークス２
（Ｃ）と鉄鉱石３（Ｏ）とを順次層状に装入すると炉中
心部においては、鉄鉱石の装入層の厚みが厚くコークス
装入層の厚みが薄くなる傾向を避けることはできない。
これは鉄鉱石の安息角がコークスの安息角に比べて小さ
く、かつ鉄鉱石とコークスの嵩密度が大きく異なり、均
一に装入されたコークスを鉄鉱石装入時に鉄鉱石が削り
込み、勢い炉中心部において鉄鉱石の層が必然的に厚く
なる現象を生じる。したがって、炉中心においては炉下
部から供給されるガスの流れが、炉中心部の鉄鉱石の厚
い部分では通気性が悪くなり、その結果ガスは流れが比
較的容易な炉周辺部に向かいその部分を流れることにな
る。

【００１２】このような装入物の分布状態に対して高炉
中心部のみにコークスを特別の手段によって装入し、炉
中心部にチムニー状のコークス堆積状態を積極的に保持
せしめようとする技術が例えば特公平６−３７６４９号
に開示されている。該公報に記載された技術を高炉操業
に適用すれば、炉中心部にコークスのチムニーを容易に
作ることができるはずであるが、後述するように高炉の
実操業においては一旦作られたチムニー状のコークス層
では、時によっては炉心部の通気性が過大となり、下方
向からの上昇ガス流が強すぎてチムニー状に堆積しよう
とするコークスを吹き上げ、図５に模式的に示したよう
にコークスが周辺部に飛散し、実際には目的とするコー
クス中心部装入の効果が得られないない状態になること
もあった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】前記したように、融着
帯の適切な形状については知られており、図２に示すよ
うに融着帯９を中心部が高い逆Ｖ型にすることが、現状
の高炉操業を行う上で理想的な形状とされている。この
ためには上記したように、炉中心部のＯ／Ｃを小さくす
る必要があり、これは言い換えると炉中心部のコークス
量ができるだけ多くなるような装入物の装入方法が好ま
しいと言うことである。

【００１４】実際の高炉において装入物（鉄鉱石、コー
クス等）の理想とする装入分布状態、すなわち適切なＯ
／Ｃを保持するための高炉半径方向での分布状態を得る
ためには、それに適した装入設備が必要となる。しかし
て、ベルレス高炉においては、上記した分布状態を得る
ための装入物の装入を実施しようと思えば可能である
が、旋回シュートの傾動角を広範囲に動かす必要が生
じ、そのため、高出銑比を指向している現状の高炉操業
条件下では、装入物を炉内に装入するのに時間が長くか
かり過ぎるという問題があり、必要とするＯ／Ｃの炉半
径方向分布を作り込めない事態が起こることもあった。

【００１５】また上記に述べたように、炉中心部への装
入コークスは炉中心部を上昇するガス流の影響を受ける
ので、その対応策も考慮したうえで適切な装入方法を採
用しなければ、目的とする装入分布状態が得られない惧
れがあり、これら全てのことを総括したうえ旋回シュー
トの傾動角を広範囲に動かさず、かつ特別な装入設備を
要さずに従前の装入設備で簡便容易に、上記した如き炉
半径方向でのＯ／Ｃの分布状態を得ることができる装入
技術についての開発が強く要望されていた。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたもので、下記手段をとるものであ
る。 （１）．ベルレス高炉における装入物の高炉内装入に際
し、高炉直上の炉頂ホッパー内へ下部にコークスを投入
後、次いでその上部に鉄鉱石を投入し、該炉頂ホッパー
内で鉄鉱石とコークスを層状に貯留後、遮断弁を開放し
旋回シュートを介して装入物を高炉内へ装入する高炉へ
の装入物装入方法。 （２）．前記旋回シュートを介して装入物を順次高炉内
に装入するに当たり、装入物を高炉炉中心部近傍から装
入を開始し、旋回シュートを順次高炉壁側方向へ移動さ
せながら高炉炉壁側において装入を完了し、高炉内にお
いてコークスと鉄鉱石との混合物層を形成する（１）記
載の高炉への装入物装入方法。

【００１７】（３）．前記旋回シュート介して装入物を
順次高炉内に装入するに当たり、装入物を高炉中間部か
ら装入を開始し、旋回シュートを順次高炉炉壁方向へ移
動させながら高炉炉壁側において装入を完了し、高炉内
においてコークスと鉄鉱石との混合物層を形成する
（１）記載の高炉への装入物装入方法。 （４）．前記（２）において、装入物の装入を開始する
高炉中心部近傍を高炉炉口半径方向で、炉中心から炉壁
までの間で炉口半径に対して０．２未満とした高炉への
装入物装入方法。 （５）．前記（３）において、装入物の装入を開始する
中間部を高炉炉口半径方向で、炉中心から炉壁までの間
で炉口半径に対して０．２〜０．４の範囲とした高炉へ
の装入物装入方法。

【００１８】（６）．前記（２）または（４）の装入物
の装入をコークス装入と交互に行い、高炉内においてコ
ークスと混合物とで二層の連続装入層を形成する高炉へ
の装入物装入方法。 （７）．前記（２）ないし（５）のいずれかに記載の装
入物の装入を鉄鉱石装入とコークス装入に次いで行い、
高炉内において鉄鉱石、コークス、混合物とで三層の連
続装入層を形成する高炉への装入物装入方法。 （８）．前記（２）または（４）の装入物の装入をコー
クス装入と鉄鉱石装入に次いで行い、高炉内においてコ
ークス、鉄鉱石、混合物とで三層の連続装入層を形成す
る高炉への装入物装入方法。

【００１９】（９）．前記（２）または（４）の装入物
の装入を鉄鉱石装入とコークス装入との間で行い、高炉
内において鉄鉱石、混合物、コークスとで三層の連続装
入層を形成する高炉への装入物装入方法。 （１０）．炉頂ホッパー内にコークスと鉄鉱石を層状に
貯留する際に、炉頂ホッパー内の鉄鉱石量とコークス量
の比を変更して高炉内へ装入する（１）ないし（９）の
いずれかに記載の高炉への装入物装入方法。

【００２０】（１１）．炉頂ホッパー内にコークスと鉄
鉱石を層状に貯留する際に、炉頂ホッパー内に貯留する
コークスの粒度を変更して高炉内へ装入する（１）ない
し（１０）のいずれかに記載の高炉への装入物装入方
法。 （１２）．炉頂ホッパー内にコークスと鉄鉱石を層状に
貯留する際に、炉頂ホッパー内に貯留するコークスを低
反応性のコークスに変更して高炉内へ装入する（１）な
いし（１１）のいずれかに記載の高炉への装入物装入方
法。 （１３）．炉頂ホッパー内にコークスと鉄鉱石を層状に
貯留する際に、炉頂ホッパー内に貯留する鉄鉱石とし
て、焼結鉱にペレット、スクラップを混合して高炉内へ
装入する（１）ないし（１２）のいずれかに記載の高炉
への装入物装入方法。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明者らが高炉における装入物
の装入状態を多方面に亙って考察したところ、前述した
ように高炉中心部に装入されるコークスは比重が軽く、
かつ嵩密度が小さいため、時によっては炉下方向からの
上昇ガス流によって吹き上げられ飛散するので、コーク
ス間に間隙ができ、その間隙部に比重の重い鉄鉱石が入
り込み（鉄鉱石は安息角が小さいので容易）、炉中心部
に所望とするコークスの堆積層を得ることに、支障をき
たす惧れがあることが判明した。

【００２２】そこで本発明者らは高炉内融着帯の制御に
おいて、高炉装入物中の高炉半径方向でのＯ／Ｃを適切
に調整するために、特別の装入装置を用いることなく従
来の装入物装入装置によって行うために多くの検討を重
ねた結果、ベルレス高炉においては炉頂ホッパーへの装
入物の貯留に工夫を凝らすことによって、容易に実施で
きるとの知見を得ることができ本発明を開発することに
成功したものである。

【００２３】本発明の根幹をなす技術思想は、高炉炉頂
の直上のホッパーにおいて、コークス、鉄鉱石等の高炉
装入物を層状に貯留せしめるところにあり、該貯留後の
装入物を高炉内旋回シュートを介して所定位置に所定量
（貯留された量）投入することによって、目的とするＯ
／Ｃ分布状態を有する装入物の装入層を高炉内に形成す
るものである。

【００２４】以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明
する。目的とする装入物層を得るには、図１に示すよう
なベルレス高炉において、高炉炉頂部の直上にある炉頂
ホッパー１の下部に先ずコークス２を貯留し、次いでそ
の上部に鉄鉱石３を層状に貯留した後、該ホッパー下部
の遮断弁を開放し、高炉内の旋回シュート１０を介して
高炉内へ装入することにより行う。高炉内への装入は図
１に示されたような炉頂ホッパー１内での貯留状態であ
れば、コークス２から先に炉頂ホッパー１から落下して
旋回シュート１０に達する。したがって、装入の開始当
初は炉内へコークス２のみの投入が行われ、次いでコー
クスと鉄鉱石との混合物４が投入され、最後に鉄鉱石３
のみの投入が行われる。

【００２５】すなわち、当該装入物の落下時期に合わせ
て旋回シュート１０の位置を目的とする位置に移動設定
すれば、前記装入物の種類（コークス２単独、コークス
２と鉄鉱石３との混合物４（ｍ）、鉄鉱石３単独）に応
じ、必要とする位置へ必要量装入することが選択実施で
きる。

【００２６】しかして、前述したように好ましい形状の
逆Ｖ型融着帯９を得ようとするならば、旋回シュート１
０の設定位置を炉中心部またはその近傍の炉半径方向で
炉口半径に対して０．２未満に設置した状態から、炉頂
ホッパー遮断弁の開放を行ない炉頂ホッパー１内の貯留
物を落下させるに従って、旋回シュート１０の位置を順
次炉壁８側方向へ移動し炉壁８で装入を完了させれば、
炉中心部にコークス２のみを、炉壁方向に向かうに従っ
てコークス２と鉄鉱石３の混合物４（ｍ）を、炉壁８側
には鉄鉱石３のみの装入を行うことができる（以下、こ
のような装入によって装入された装入物層を混合物層７
（Ｍ）と称す）。

【００２７】本発明のように炉中心部近傍から装入物を
装入する技術では、装入物の粒度偏析効果（周辺の粒度
が小さく、中心に向かうにつれて粒度が上昇する）を利
用できないが、混合物層の中心部にコークスを確実に装
入できる。このようにして装入された混合物層７（Ｍ）
の炉中心部から炉壁までの炉半径方向での分布状況の例
を示したのが図３であり、炉中心部においては混合物４
（ｍ）を有するので、従前の装入のようにコークス層５
（Ｃ）の層厚が薄く、鉄鉱石層６（Ｏ）の層厚が厚くな
ったとしても全体でのコークス２の分布状態は、図４に
示される従来の通常の装入方法に比し、炉中心部に比較
的多くのコークス２が装入されていることが判る。

【００２８】また、前記したように炉中心部の炉下方向
からの上昇ガス流が強い場合は、上記装入に際し旋回シ
ュート１０の位置を順次炉壁方向へ移動しながら装入を
続行するが、混合物４（ｍ）の装入開始位置を炉半径方
向で、炉口半径に対して０．２〜０．４の範囲の炉中間
部から始める（図３）。しかる後、その上部への次回の
装入には鉄鉱石３を装入載置することによって、混合物
層７（Ｍ）の装入開始部の混合物４（コークスが主体と
なっている）を鉄鉱石３の炉心方向への流れ込みを利用
し、該混合物４（ｍ）を炉中心部へ押し込み、炉中心部
に主にコークスを主体としたチムニー状の装入物層を形
成せしめることができる。

【００２９】すなわち、炉中心部にはコークス層５
（Ｃ）の流動化コークス２（前記したように炉中心部に
存在するコークスは、絶えず炉中心を上昇するガス流に
よって舞い上がり、上昇・降下を繰り返すので流動化さ
れた状態となっている）と鉄鉱石３との混合した混合物
が堆積された状態となっているので、このような装入物
層を確保できれば、炉中心部に所望の通気性の良好なチ
ムニーを炉中心部に形成することもできる。なお、鉄鉱
石３の装入に際しては、当然のことながら下部に装入さ
れている混合物４（ｍ）の装入位置を越えない位置で装
入を完了しなければ、鉄鉱石３が混合物４（ｍ）を越え
炉中心部に鉄鉱石３が多く装入され、目的とする効果が
得られなくなる。

【００３０】このような混合物層７（Ｍ）の高炉内への
装入については、通常の装入物の装入時の中で適宜組み
合わせて用いるもので、その装入形態については種々の
パターンが考えられる。例えば、そのパターンを列記す
ると表１のようになる。パターンではコークス２と混
合物４の装入が交互に行われる。この場合では所定のＯ
／Ｃを維持するためにコークス層５（Ｃ）の厚さを薄く
するか、混合物層７（Ｍ）中の鉄鉱石３を多くし装入物
全体でのＯ／Ｃの適正量を確保する必要がある。また、
パターン、では通常の鉄鉱石層６（Ｏ）、コークス
層５（Ｃ）の装入に加えて混合物層７（Ｍ）の装入を付
加したもので、混合物４（ｍ）中でのＯ／Ｃは余り変え
る必要はない。さらに、パターンは混合物層７（Ｍ）
と混合物層７（Ｍ）の装入間に鉄鉱石層６（Ｏ）とコー
クス層５（Ｃ）をそれぞれ組み入れたもので、この場合
も混合物層７（Ｍ）中のＯ／Ｃは殆ど変える必要はな
い。

【００３１】上記パターン中については、上述の混合
物層７（Ｍ）の装入の開始を炉中間部からとする装入方
法が適用できる。すなわち、該装入方法を採った場合混
合物層７（Ｍ）の上部に次回装入の鉄鉱石３が載置さ
れ、鉄鉱石層６（Ｏ）が必ず混合物層７（Ｍ）の上部に
位置するので、鉄鉱石３とコークス２との比重差により
鉄鉱石３によるコークスの崩し込みにより、炉中心部へ
のコークスの流れ込みが行われる。このことはパターン
中混合物層７（Ｍ）の装入後、次の装入が鉄鉱石層６
（Ｏ）の場合も当然同様の効果が期待できるので、上記
装入態様に限って適用が可能である。

【００３２】

【表１】

【００３３】上述のパターンは装入順序の全てのパター
ンを示したものではなく、本発明の理解を助けるために
記したに過ぎず、高炉操業においては融着帯９の状態に
応じて混合物層７（Ｍ）の装入を１チャージ内で１〜２
回、または数チャージで１回の割合で行うことは自在に
選択実施できる。高炉装入物のＯ／Ｃは高炉操業上決ま
ってくるもので、上記例における炉頂ホッパー内でのＯ
／Ｃも当然全体の装入物中のＯ／Ｃの値から考慮し適正
なＯ／Ｃを決めるべきである。

【００３４】本発明において装入する混合物４（ｍ）の
装入開始位置を炉中心部近傍および炉中間部としたが、
炉中心部近傍の場合はその範囲を炉半径方向で炉口半径
に対して０．２未満とする。これは炉中心部のガス上昇
流が比較的弱く、コークスの飛散が少ないと予測された
ときには、通常の装入状態での装入が可能であるのでこ
のような範囲とした。また、炉中間部の場合はその範囲
を炉半径方向で炉口半径に対して０．２〜０．４とす
る。これは炉中心部のガス上昇流の影響を受ける場合、
その影響を避けるために設定した範囲を示した値であ
る。

【００３５】また、炉頂ホッパー内に貯留される混合物
４中のコークス２は、鉄鉱石３との兼ね合いからその粒
度を選択し、適正な粒度を保持し混合物４中でコークス
２の分布が所定の範囲に入るよう心掛ける。さらに、上
記コークス２はその反応性からみて高反応性コークスを
必要とせず、中反応性または低反応性コークスも充分利
用できる。さらにまた、鉄鉱石３としても焼結鉱にペレ
ット、スクラップを混合したものを用いることも可能で
ある

【００３６】

【実施例】以下、本発明を実際の高炉に適用した実施例
について説明する。操業を行った高炉は内容積３２８０
ｍ³ を有する微粉炭吹き込み実施中の高炉である。表２
にこの高炉で本発明による炉頂ホッパーでの高炉装入物
の貯留状態とＯ／Ｃを示し、さらに装入物の装入パター
ンと前装入物でのＯ／Ｃも同様に示した。また、本発明
の実施による結果はシャフト部ゾンデ中心部のガス利用
率を尺度としてその効果を示した。これらはいずれも７
日間同一装入方法を継続したものであり、表２中の数値
はその間での平均値を表している。

【００３７】

【表２】

【００３８】実施番号１〜４は装入パターン〜につ
いて請求項２および４の態様で実施したものであり、実
施番号５〜７については請求項３および５の態様で実施
したものである。また、実施番号８〜１０については炉
頂ホッパーへ貯留するコークの粒度および低反応性コー
クスの使用、さらには炉頂ホッパーに貯留する鉄鉱石と
しての焼結鉱、ペレット、スクラップ等について実施し
た。なお実施番号１１については比較のために従来例を
挙げた。表２から明らかなように、本発明によれば良好
な融着帯が従来例に比して安定して得られた結果、高炉
操業が安定し、かつ高出銑比を確保することができた。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明装入方法を
実施することにより、高炉装入物の鉄鉱石とコークスの
比率を炉半径方向において、その分布を任意にかつ適切
に形成させることができ、最適な高炉内融着帯形状を安
定して得ることが可能となったため、高炉内円周方向に
安定した周辺ガス流を形成させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による炉頂ホッパーでの装入物の貯留状
態を示す図

【図２】高炉内での逆Ｖ型融着帯の例を示す図

【図３】本発明の装入方法によって得られた装入物の装
入層の形状を示す図

【図４】通常の高炉装入における鉄鉱石層とコークス層
の形状を示す図

【図５】炉中心部の上昇ガス流が大きい場合の炉中心部
の装入コークスの状態を模式的に示す図

【符号の説明】

１ 炉頂ホッパー ２ コークス ３ 鉄鉱石 ４ 混合物（ｍ） ５ コークス層（Ｃ） ６ 鉄鉱石層（Ｏ） ７ 混合物層（Ｍ） ８ 炉壁 ９ 融着帯 １０ 旋回シュート

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ベルレス高炉における装入物の高炉内装
   入に際し、高炉直上の炉頂ホッパー内へ下部にコークス
   を投入後、次いでその上部に鉄鉱石を投入し、該炉頂ホ
   ッパー内でコークスと鉄鉱石を層状に貯留後、遮断弁を
   開放し旋回シュートを介して装入物を高炉内へ装入する
   ことを特徴とする高炉への装入物装入方法。
2. 【請求項２】 前記旋回シュートを介して装入物を順次
   高炉内に装入するに際し、装入物を高炉炉中心部近傍か
   ら装入を開始し、旋回シュートを順次高炉壁側方向へ移
   動させながら高炉炉壁側において装入を完了し、高炉内
   においてコークスと鉄鉱石との混合物層を形成すること
   を特徴とする請求項１記載の高炉への装入物装入方法。
3. 【請求項３】 前記旋回シュートを介して装入物を順次
   高炉内に装入するに当たり、装入物を高炉中間部から装
   入を開始し、旋回シュートを順次高炉炉壁方向へ移動さ
   せながら高炉炉壁側において装入を完了し、高炉内にお
   いてコークスと鉄鉱石との混合物層を形成することを特
   徴とする請求項１記載の高炉への装入物装入方法。
4. 【請求項４】 前記請求項２において、装入物の装入を
   開始する高炉中心部近傍を高炉炉口半径方向で、炉中心
   から炉壁までの間で炉口半径に対して０．２未満とした
   ことを特徴とする高炉への装入物装入方法。
5. 【請求項５】 前記請求項３において、装入物の装入を
   開始する中間部を高炉炉口半径方向で、炉中心から炉壁
   までの間で炉口半径に対して０．２〜０．４の範囲とし
   たことを特徴とする高炉への装入物装入方法。
6. 【請求項６】 前記請求項２または請求項４の装入物の
   装入をコークス装入と交互に行い、高炉内においてコー
   クスと混合物とで二層の連続装入層を形成することを特
   徴とする高炉への装入物装入方法。
7. 【請求項７】 前記請求項２ないし請求項５のいずれか
   に記載の装入物の装入を鉄鉱石装入とコークス装入に次
   いで行い、高炉内において鉄鉱石、コークス、混合物と
   で三層の連続装入層を形成することを特徴とする高炉へ
   の装入物装入方法。
8. 【請求項８】 前記請求項２または請求項４の装入物の
   装入をコークス装入と鉄鉱石装入に次いで行い、高炉内
   においてコークス、鉄鉱石、混合物とで三層の連続装入
   層を形成することを特徴とする高炉への装入物装入方
   法。
9. 【請求項９】 前記請求項２または請求項４の装入物の
   装入を鉄鉱石装入とコークス装入との間で行い、高炉内
   において鉄鉱石、混合物、コークスとで三層の連続装入
   層を形成することを特徴とする高炉への装入物装入方
   法。
10. 【請求項１０】 炉頂ホッパー内にコークスと鉄鉱石を
    層状に貯留する際に、炉頂ホッパー内の鉄鉱石量とコー
    クス量の比を変更して高炉内へ装入することを特徴とす
    る請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の高炉への
    装入物装入方法。
11. 【請求項１１】 炉頂ホッパー内にコークスと鉄鉱石を
    層状に貯留する際に、炉頂ホッパー内に貯留するコーク
    スの粒度を変更して高炉内へ装入することを特徴とする
    請求項１ないし請求項１０のいずれかに記載の高炉への
    装入物装入方法。
12. 【請求項１２】 炉頂ホッパー内にコークスと鉄鉱石を
    層状に貯留する際に、炉頂ホッパー内に貯留するコーク
    スを低反応性のコークスに変更して高炉内へ装入するこ
    とを特徴とする請求項１ないし請求項１１のいずれかに
    記載の高炉への装入物装入方法。
13. 【請求項１３】 炉頂ホッパー内にコークスと鉄鉱石を
    層状に貯留する際に、炉頂ホッパー内に貯留する鉄鉱石
    として、焼結鉱にペレット、スクラップを混合して高炉
    内へ装入することを特徴とする請求項１ないし請求項１
    ２のいずれかに記載の高炉への装入物装入方法。