JPH11222502A - 天然ゴムの素練り方法 - Google Patents
天然ゴムの素練り方法Info
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- JPH11222502A JPH11222502A JP4118998A JP4118998A JPH11222502A JP H11222502 A JPH11222502 A JP H11222502A JP 4118998 A JP4118998 A JP 4118998A JP 4118998 A JP4118998 A JP 4118998A JP H11222502 A JPH11222502 A JP H11222502A
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- JP
- Japan
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- natural rubber
- odor
- weight
- zinc oxide
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 悪臭を効果的に防止できる天然ゴムの素練り
方法を提供する。 【解決手段】 天然ゴム及びその他の添加剤を混練機中
に投入して混合することよりなる天然ゴムの素練り方法
であって、前記添加剤として、天然ゴム１００重量部に
対して１〜２０重量部の酸化亜鉛を添加する天然ゴムの
素練り方法。
方法を提供する。 【解決手段】 天然ゴム及びその他の添加剤を混練機中
に投入して混合することよりなる天然ゴムの素練り方法
であって、前記添加剤として、天然ゴム１００重量部に
対して１〜２０重量部の酸化亜鉛を添加する天然ゴムの
素練り方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、臭いの発生を効果
的に抑制することができる天然ゴムの素練り方法に関す
る。
的に抑制することができる天然ゴムの素練り方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】天然ゴムは、添加剤等を加えられ加硫工
程を経て、主として金属や繊維と組み合わせて成型加工
されることにより、応用範囲の広い製品として市場に供
されている。このような天然ゴムに添加剤等を添加する
前工程として存在するのが、ゴム自体を柔らかく均一に
するための素練り工程である。
程を経て、主として金属や繊維と組み合わせて成型加工
されることにより、応用範囲の広い製品として市場に供
されている。このような天然ゴムに添加剤等を添加する
前工程として存在するのが、ゴム自体を柔らかく均一に
するための素練り工程である。
【０００３】天然ゴムの素練りは、通常、適当な大きさ
に切断した天然ゴムとシャッ解剤とを混練機中に投入
し、混練機により練ることにより行われている。しかし
ながら、このような素練り方法においては、天然ゴム中
に存在する複数の成分が素練り工程の間に揮散し、周囲
に悪臭を放って環境悪化を引き起こすことが問題視され
ている。
に切断した天然ゴムとシャッ解剤とを混練機中に投入
し、混練機により練ることにより行われている。しかし
ながら、このような素練り方法においては、天然ゴム中
に存在する複数の成分が素練り工程の間に揮散し、周囲
に悪臭を放って環境悪化を引き起こすことが問題視され
ている。
【０００４】悪臭防止法に基づく規制対象物質として、
現在、アンモニア、ブチルアルデヒド等の２２物質が挙
げられているが、これらはそれぞれが法に規定する量以
下であっても複合臭となって環境を悪化させ、住民苦情
の原因となることが多い。最近では、環境庁の認定資格
である臭気判定士による官能試験により悪臭防止の実質
的効果を判定するように規制が強化されている。
現在、アンモニア、ブチルアルデヒド等の２２物質が挙
げられているが、これらはそれぞれが法に規定する量以
下であっても複合臭となって環境を悪化させ、住民苦情
の原因となることが多い。最近では、環境庁の認定資格
である臭気判定士による官能試験により悪臭防止の実質
的効果を判定するように規制が強化されている。
【０００５】これまで、天然ゴムの素練り方法における
悪臭防止方法としては、洗浄法、マスキング法、中和
法、吸着法、燃焼法等が行われていたが、効果的な悪臭
防止方法は、いまだ確立されていないのが現状であっ
た。
悪臭防止方法としては、洗浄法、マスキング法、中和
法、吸着法、燃焼法等が行われていたが、効果的な悪臭
防止方法は、いまだ確立されていないのが現状であっ
た。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記現状に
鑑み、悪臭を効果的に防止できる天然ゴムの素練り方法
を提供することを目的とするものである。
鑑み、悪臭を効果的に防止できる天然ゴムの素練り方法
を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、天然ゴム及び
その他の添加剤を混練機中に投入して混合することより
なる天然ゴムの素練り方法であって、前記添加剤とし
て、天然ゴム１００重量部に対して１〜２０重量部の酸
化亜鉛を添加することを特徴とする天然ゴムの素練り方
法である。以下に本発明を詳述する。
その他の添加剤を混練機中に投入して混合することより
なる天然ゴムの素練り方法であって、前記添加剤とし
て、天然ゴム１００重量部に対して１〜２０重量部の酸
化亜鉛を添加することを特徴とする天然ゴムの素練り方
法である。以下に本発明を詳述する。
【０００８】本発明の天然ゴムの素練り方法において
は、天然ゴム及びその他の添加剤を混練機中に投入して
混合するこれまで行われている素練り方法を用いること
ができる。上記その他の添加剤としては特に限定され
ず、例えば、シャッ解剤、カーボンブラック、シリカ等
の任意のものを、シャッ解の促進等のために添加するこ
とができる。
は、天然ゴム及びその他の添加剤を混練機中に投入して
混合するこれまで行われている素練り方法を用いること
ができる。上記その他の添加剤としては特に限定され
ず、例えば、シャッ解剤、カーボンブラック、シリカ等
の任意のものを、シャッ解の促進等のために添加するこ
とができる。
【０００９】上記混練機としては特に限定されず、その
大きさ、形状等も天然ゴムの使用目的に応じて任意に選
択することができ、密閉式のものであっても、オープン
ミルであっても良い。また、混合方法も特に限定され
ず、回転速度、回転温度等も得ようとするゴムの目的に
合わせて適宜選択することができる。
大きさ、形状等も天然ゴムの使用目的に応じて任意に選
択することができ、密閉式のものであっても、オープン
ミルであっても良い。また、混合方法も特に限定され
ず、回転速度、回転温度等も得ようとするゴムの目的に
合わせて適宜選択することができる。
【００１０】本発明においては、天然ゴムと同時に、又
は、投入時期をずらせて、酸化亜鉛を加える。上記酸化
亜鉛の添加量は、天然ゴム１００重量部に対して、１〜
２０重量部である。１重量部未満であると、悪臭防止の
効果が充分でなくなり、２０重量部を超えても悪臭防止
効果は変わらないので経済的に不利であるし天然ゴムの
性質に影響を与えることとなるので、上記範囲に限定さ
れる。
は、投入時期をずらせて、酸化亜鉛を加える。上記酸化
亜鉛の添加量は、天然ゴム１００重量部に対して、１〜
２０重量部である。１重量部未満であると、悪臭防止の
効果が充分でなくなり、２０重量部を超えても悪臭防止
効果は変わらないので経済的に不利であるし天然ゴムの
性質に影響を与えることとなるので、上記範囲に限定さ
れる。
【００１１】上記酸化亜鉛の形態としては、化学式Ｚｎ
Ｏで表されるものであれば特に限定されず、単体であっ
ても、他の物質との複合物や混合物であってもよい。上
記酸化亜鉛は、粒子状となっているものが好ましく、そ
の粒径は特に限定されないが、例えば、０．１〜１００
μｍ程度の粒径を有するものが好ましい。上記酸化亜鉛
は、酸化亜鉛単独として本発明の方法において添加する
ことができるし、また、上記したその他の添加剤と混在
する形態で添加することもできる。
Ｏで表されるものであれば特に限定されず、単体であっ
ても、他の物質との複合物や混合物であってもよい。上
記酸化亜鉛は、粒子状となっているものが好ましく、そ
の粒径は特に限定されないが、例えば、０．１〜１００
μｍ程度の粒径を有するものが好ましい。上記酸化亜鉛
は、酸化亜鉛単独として本発明の方法において添加する
ことができるし、また、上記したその他の添加剤と混在
する形態で添加することもできる。
【００１２】
【実施例】以下に実施例を掲げて本発明を更に詳細に説
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。
【００１３】実施例及び比較例 容積１８０Ｌの密閉式混練機を用い、表１に記載した天
然ゴム及びその他の添加剤のすべてを一括投入し、５分
間混合することにより天然ゴムの素練りを行った。素練
り後のゴムを排出し、排出時の臭気成分を含む空気を捕
集し、下記の「空気希釈法三点比較式臭袋法」による希
釈倍数を測定することにより評価した。結果を表１に示
した。
然ゴム及びその他の添加剤のすべてを一括投入し、５分
間混合することにより天然ゴムの素練りを行った。素練
り後のゴムを排出し、排出時の臭気成分を含む空気を捕
集し、下記の「空気希釈法三点比較式臭袋法」による希
釈倍数を測定することにより評価した。結果を表１に示
した。
【００１４】表１中、天然ゴムは、ＲＳＳ＃３であっ
た。シャッ解剤は、大内新興化学社製、ノクタイザーＳ
Ｄであった。酸化亜鉛は、酸化亜鉛３種（ＪＩＳ Ｋ
５１０２）であった。酸化亜鉛含有剤は、井上石灰工業
社製、メタＺＬ５０（ＺｎＯを５０％含有）であった。
カーボンブラックは、Ｎ３３０であった。シリカは、日
本シリカ社製、ニプシールＶＮ−３であった。
た。シャッ解剤は、大内新興化学社製、ノクタイザーＳ
Ｄであった。酸化亜鉛は、酸化亜鉛３種（ＪＩＳ Ｋ
５１０２）であった。酸化亜鉛含有剤は、井上石灰工業
社製、メタＺＬ５０（ＺｎＯを５０％含有）であった。
カーボンブラックは、Ｎ３３０であった。シリカは、日
本シリカ社製、ニプシールＶＮ−３であった。
【００１５】空気希釈法三点比較式臭袋法 試料の臭気を希釈した臭袋１個、無臭の臭袋２個の合計
３個のセットを、６人のパネラーに配布し、それぞれ３
個のセットの中から、臭いのついている臭袋を選択させ
る。この選択操作に正解者がいる場合には、試料の臭気
の希釈倍数を３倍とし、その者に選択操作を行わせる。
この試験を繰り返し、正解者がいなくなった時点での希
釈倍数（原試料からの倍数）をもって評価点数とした。
３個のセットを、６人のパネラーに配布し、それぞれ３
個のセットの中から、臭いのついている臭袋を選択させ
る。この選択操作に正解者がいる場合には、試料の臭気
の希釈倍数を３倍とし、その者に選択操作を行わせる。
この試験を繰り返し、正解者がいなくなった時点での希
釈倍数（原試料からの倍数）をもって評価点数とした。
【００１６】
【表１】
【００１７】酸化亜鉛１重量部〜３０重量部である場合
には、希釈倍数で２００〜８００程度の臭気しか評価さ
れなかった。酸化亜鉛５０％を含有するメタＺＬ５０を
５重量部用いた場合にも、５００であり、低い値であっ
た。酸化亜鉛を０．５重量部とした場合（比較例２）で
は３５００であり、実用範囲を超えた臭気を有してい
た。酸化亜鉛を含有しないものについては、更に悪い結
果を得た。
には、希釈倍数で２００〜８００程度の臭気しか評価さ
れなかった。酸化亜鉛５０％を含有するメタＺＬ５０を
５重量部用いた場合にも、５００であり、低い値であっ
た。酸化亜鉛を０．５重量部とした場合（比較例２）で
は３５００であり、実用範囲を超えた臭気を有してい
た。酸化亜鉛を含有しないものについては、更に悪い結
果を得た。
【００１８】
【発明の効果】本発明の天然ゴムの素練り方法は、上述
の構成よりなるので、臭気を極めて効率的に抑えること
ができ、環境悪化を起こさない天然ゴムの素練り方法と
して有用である。
の構成よりなるので、臭気を極めて効率的に抑えること
ができ、環境悪化を起こさない天然ゴムの素練り方法と
して有用である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小合瀬 晃 神戸市兵庫区明和通３−２−15 バンドー 化学株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 天然ゴム及びその他の添加剤を混練機中
に投入して混合することよりなる天然ゴムの素練り方法
であって、前記添加剤として、天然ゴム１００重量部に
対して１〜２０重量部の酸化亜鉛を添加することを特徴
とする天然ゴムの素練り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4118998A JPH11222502A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 天然ゴムの素練り方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4118998A JPH11222502A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 天然ゴムの素練り方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11222502A true JPH11222502A (ja) | 1999-08-17 |
Family
ID=12601480
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4118998A Pending JPH11222502A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 天然ゴムの素練り方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11222502A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006257237A (ja) * | 2005-03-16 | 2006-09-28 | Bridgestone Corp | 天然ゴムの素練り方法 |
| JP2008144080A (ja) * | 2006-12-12 | 2008-06-26 | Bridgestone Corp | 天然ゴム素練り方法 |
| JP2008143972A (ja) * | 2006-12-07 | 2008-06-26 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 天然ゴム組成物の製造方法、天然ゴム組成物及び空気入りタイヤ |
-
1998
- 1998-02-06 JP JP4118998A patent/JPH11222502A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006257237A (ja) * | 2005-03-16 | 2006-09-28 | Bridgestone Corp | 天然ゴムの素練り方法 |
| JP2008143972A (ja) * | 2006-12-07 | 2008-06-26 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 天然ゴム組成物の製造方法、天然ゴム組成物及び空気入りタイヤ |
| JP2008144080A (ja) * | 2006-12-12 | 2008-06-26 | Bridgestone Corp | 天然ゴム素練り方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20040310 |