JPH11223291A - 熱可塑性樹脂管の漏れ部補修方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡単な作業で漏れ部を補修でき、しかもその
補修が適正に行われているか否かを検査することができ
る熱可塑性樹脂管の漏れ部補修方法を提供する。 【解決手段】 設定通過量で流体を通過させる流体通過
部１１を備えた漏れ制限部材１を、流体通過部１１が熱
可塑性樹脂管Ｐの漏れ部Ｐｈに連通する状態で、熱可塑
性樹脂管Ｐの外周面に貼り付ける漏れ制限部材貼付工程
と、熱可塑性樹脂管Ｐの外周面の一部に密着可能な密着
面３１と、その密着面３１の内方に位置する凹部３２と
を備えた閉塞部材３を、凹部３２内に熱可塑性樹脂管Ｐ
に貼り付けられた漏れ制限部材１を位置させて熱可塑性
樹脂管Ｐの外周面に宛がい接当させた状態で、熱可塑性
樹脂管Ｐの外周面に融着する閉塞部材融着工程と、熱可
塑性樹脂管Ｐとそれに融着された閉塞部材１との間の流
体漏れを検査する検査工程を含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂管の
漏れ部補修方法に関するものであり、更に詳しくは、熱
可塑性樹脂管の漏れ部をその漏れ部よりも下手側への流
体通流を継続する状態で補修する補修方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂管としては、例えば、都市
ガスを供給する熱可塑性樹脂製のガス管があり、そのガ
ス管の漏れ部の補修においては、ガス供給先へのガス供
給を継続する状態で、漏れ部を補修する必要がある。
尚、漏れ部としては、何らかの処理を行うために意図的
に穿孔した孔や、破損等によって開いた孔等がある。か
かる熱可塑性樹脂管の漏れ部補修方法において、従来
は、下記のような方法を採用していた。即ち、先ず、熱
可塑性樹脂管の漏れ部が存在する部分を迂回するよう
に、熱可塑性樹脂管における漏れ部の上手側と下手側と
をバイパス管で接続するとともに、そのバイパス管にて
迂回される熱可塑性樹脂管の迂回部分において、漏れ部
の上手側及び下手側の夫々に、空気の注入によって膨張
自在なバッグを挿入し、バイパス管を通じて流体を通流
させながら、バッグを膨らませることにより熱可塑性樹
脂管の流路を閉塞して、熱可塑性樹脂管における前記迂
回部分の流体の通流を断つ。その状態で、続いて、図５
に示す如き、熱可塑性樹脂管の外周面の一部に密着可能
な密着面３１と、その密着面３１の内方に位置する凹部
３２とを備えた閉塞部材３を、漏れ部を覆って熱可塑性
樹脂管の外周面に宛がい接当させた状態で、熱可塑性樹
脂管の外周面に融着する。続いて、熱可塑性樹脂管の前
記迂回部分における流体の通流を再開して、熱可塑性樹
脂管に対する閉塞部材の融着が、流体の漏れを遮断でき
るように適正に行われているか否かを検査する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
補修方法では、熱可塑性樹脂管に対するバイパス管の接
続や、袋状体による流路閉塞等、複雑な作業が必要とな
り改善が望まれていた。特に、地中に埋設されている熱
可塑性樹脂管の漏れ部を補修する場合は、熱可塑性樹脂
管にバイパス管を接続するための作業領域を確保するた
めに、広い範囲にわたって掘削する必要があった。

【０００４】ちなみに、かかる熱可塑性樹脂管の漏れ部
補修方法において、補修作業を簡略化するものとして、
熱可塑性樹脂管の外周面に漏れ部を覆うように気密性の
接着テープを貼り付けて、漏れ部からの流体の漏れを応
急的に遮断した状態で、前記閉塞部材を、その凹部内に
熱可塑性樹脂管に貼り付けた接着テープを位置させて熱
可塑性樹脂管の外周面に宛がい接当させた状態で、熱可
塑性樹脂管の外周面に融着する方法が考えられる。しか
しながら、この方法では、閉塞部材を熱可塑性樹脂管に
融着した状態では、漏れ部からの流体の漏れが接着テー
プにより遮断されているので、熱可塑性樹脂管に対する
閉塞部材の融着が流体の漏れを遮断できるように適正に
行われているか否かを検査することができない。一方、
接着テープによる漏れ部からの流体の漏れの遮断はあく
までも応急的なものであるので、熱可塑性樹脂管に対す
る閉塞部材の融着が適正に行われていない場合は、再
度、流体の漏れが発生する虞がある。従って、この補修
方法は実用的なものではない。

【０００５】本発明は、かかる実情に鑑みてなされたも
のであり、その目的は、簡単な作業で漏れ部を補修で
き、しかもその補修が適正に行われているか否かを検査
することができる熱可塑性樹脂管の漏れ部補修方法を提
供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の特徴構
成によれば、先ず、漏れ制限部材貼付工程を実行する。
漏れ制限部材貼付工程では、設定通過量で流体を通過さ
せる流体通過部を備えた漏れ制限部材を、流体通過部が
熱可塑性樹脂管の漏れ部に連通する状態で、熱可塑性樹
脂管の外周面に貼り付ける。漏れ制限部材が熱可塑性樹
脂管の外周面に貼り付けられた状態では、流体通過部か
らは設定通過量で流体が漏れている。続いて、そのよう
に流体通過部から設定通過量で流体が漏れている状態
で、閉塞部材融着工程を実行する。

【０００７】閉塞部材融着工程では、熱可塑性樹脂管の
外周面の一部に密着可能な密着面と、その密着面の内方
に位置する凹部とを備えた閉塞部材を、凹部内に熱可塑
性樹脂管に貼り付けられた漏れ制限部材を位置させて熱
可塑性樹脂管の外周面に宛がい接当させた状態で、熱可
塑性樹脂管の外周面に融着する。閉塞部材が熱可塑性樹
脂管に融着された状態では、漏れ制限部材の流体通過部
から漏れ出た流体が閉塞部材の凹部内に充満して、その
凹部内は熱可塑性樹脂管内の同圧に維持されている。

【０００８】続いて、熱可塑性樹脂管とそれに融着され
た閉塞部材との間の流体漏れを検査する検査工程を実行
する。熱可塑性樹脂管と閉塞部材との間が閉塞部材の凹
部の外周部の全周にわたって気密になるように融着され
ていない場合、閉塞部材の凹部内に充満している流体が
熱可塑性樹脂管と閉塞部材との間から漏れるので、検査
工程においてその漏れを発見することができて、熱可塑
性樹脂管に対する閉塞部材の融着が適正に行われていな
いことが分かる。

【０００９】尚、流体通過部の流体の通過量は適宜設定
することができるが、流体通過部から流体が漏れている
状態で、閉塞部材を熱可塑性樹脂管に適正に融着する必
要があるので、流体通過部の流体の通過量は、例えば、
流体通過部から流体が漏れている状態でも閉塞部材を熱
可塑性樹脂管に適正に融着可能な状態に対応する漏れ量
以下に設定する。

【００１０】従って、熱可塑性樹脂管に対するバイパス
管の接続や、袋状体による流路閉塞等の従来必要とした
複雑な作業が不要となるので、補修作業を簡略化するこ
とができ、しかも、補修が適正に行われているか否かを
検査することができるようになった。

【００１１】尚、熱可塑性樹脂管が地中に埋設されてい
る場合は、漏れ部補修のために掘削により確保する作業
領域としては、熱可塑性樹脂管に対するバイパス管の接
続や、袋状体による流路閉塞等の作業が不要であり、単
に、熱可塑性樹脂管に漏れ制限部材を貼り付けたり閉塞
部材を融着したりすることができる作業領域を確保すれ
ばよいから、作業領域が狭くて済み、掘削量を少なくす
ることができる。

【００１２】請求項２に記載の特徴構成によれば、漏れ
制限部材が、可撓性を有し、且つ、一方の面に接着層を
備え、且つ、流体通過部として機能させる孔を備えたシ
ート状に形成されているので、そのシート状の漏れ制限
部材を熱可塑性樹脂管の外周面にその形状に沿わせた状
態で接着層によって簡単に貼り付けることができる。
又、漏れ制限部材がシート状で薄い分、閉塞部材の凹部
の容積を小さくすることができるので、閉塞部材を小型
化してコストダウンすることができる。従って、補修作
業を一層簡略化することができ、更に、閉塞部材のコス
トダウンによって補修コストを低減することができる。

【００１３】請求項３に記載の特徴構成によれば、漏れ
制限部材にはその流体通過部を閉じる蓋部材が取り外し
可能な状態で設けられているので、閉塞部材融着工程の
前に行う補修作業の準備や補修部分の清掃等の作業は、
熱可塑性樹脂管に貼り付けられた漏れ制限部材には蓋部
材が設けられた儘で、蓋部材によって流体通過部からの
流体の漏れが遮断されている状態で、行うことができ
る。そして、閉塞部材融着工程を実行する前に、蓋部材
取り外し工程を実行して、熱可塑性樹脂管に貼り付けら
れた漏れ制限部材から蓋部材を取り外せばよい。従っ
て、閉塞部材融着工程は、熱可塑性樹脂管の外周面に貼
り付けられ漏れ制限部材の流体通過部からの流体が漏れ
ている状態で実行することができるので、検査工程にお
いて、補修が適正に行われているか否かを検査すること
ができる。その結果、補修作業中の流体の漏れを抑制す
ることができるようになった。

【００１４】請求項４に記載の特徴構成によれば、蓋部
材が、可撓性を有し、且つ、漏れ制限部材に剥離可能な
状態で貼り付けられるシート状に形成されているので、
そのシート状の蓋部材を、漏れ制限部材から簡単に剥離
することができる。又、蓋部材部材がシート状で薄い
分、閉塞部材の凹部の容積も小さくすることができるの
で、閉塞部材を小型化してコストダウンすることができ
る。従って、補修作業を一層簡略化することができ、更
に、閉塞部材のコストダウンによって補修コストを低減
することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】〔第１実施形態〕以下、図１及び
図２に基づいて、本発明の第１の実施の形態を、熱可塑
性樹脂管の一例として都市ガス供給用のポリエチレン樹
脂管の漏れ部を補修する場合に適用した場合について説
明する。図１及び図２は、本第１実施形態による補修方
法を用いて熱可塑性樹脂管の一例としてのポリエチレン
樹脂管（以下、ポリエチレン管と記載する場合がある）
Ｐに生じた漏れ部としての孔Ｐｈが補修される過程を段
階的に示したものであり、図１においてはポリエチレン
管Ｐの斜視図にて示し、図２においてはポリエチレン管
Ｐにおける管軸に直交する方向での断面図にて示す。

【００１６】図１及び図２夫々の（イ）及び（ロ）に示
すように、先ず、設定通過量で流体を通過させる流体通
過部として機能させる孔１１を備えた漏れ制限部材とし
ての微少漏れ発生用テープ１を、孔１１がポリエチレン
管Ｐの孔Ｐｈに連通する状態で、ポリエチレン管Ｐの外
周面に貼り付ける漏れ制限部材貼付工程を実行する。

【００１７】微少漏れ発生用テープ１は、気密性を有す
る塩化ビニル製の基材１２の一方の面に接着層１３を備
え、且つ、基材１２及び接着層１３にわたって貫通する
孔１１を備えた可撓性を有するシート状に形成してあ
る。基材１２は、例えば、直径６０ｍｍ、厚さ０．３６
ｍｍ程度の円形シート状に形成しある。接着層１３は、
不織布にアクリル系粘着剤を含浸させた両面テープにて
構成してあり、厚さは０．１６ｍｍ程度である。孔１１
の大きさは、例えば０．４ｍｍφ程度であり、その孔１
１からのガスの漏れ量は、ポリエチレン管Ｐの内圧が３
００ｍｍＨ₂ Ｏの場合、約４００ｃｃ／ｍｉｎ程度であ
る。

【００１８】微少漏れ発生用テープ１をポリエチレン管
Ｐの外周面に貼り付けると、ポリエチレン管Ｐの孔Ｐｈ
が塞がれて、微少漏れ発生用テープ１の孔１１のみから
ガスが漏れるようになる。

【００１９】続いて、図１及び図２夫々の（ハ）に示す
ように、ポリエチレン管Ｐの外周面の一部に密着可能な
密着面３１と、その密着面３１の内方に位置する凹部３
２とを備えた閉塞部材としてのサドル状継手３を、凹部
３２内にポリエチレン管Ｐに貼り付けられた微少漏れ発
生用テープ１を位置させてポリエチレン管Ｐの外周面に
宛がい接当させた状態で、ポリエチレン管Ｐの外周面に
融着する閉塞部材融着工程を実行する。

【００２０】図５にも示すように、サドル状継手３は、
ポリエチレン管Ｐの外周面の一部に密着可能な密着面３
１と、その密着面３１の内方に位置する凹部３２とを備
えて、ポリエチレン管Ｐの外周面の一部にその管軸方向
と直交する方向から宛がい接当自在なサドル形状に、ポ
リエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂にて形成してあり、そ
のサドル状継手３には、熱融着のためのジュール熱を発
生させるための電熱線３３を密着面３１に沿わした状態
で埋設してある。図中の３４は、電熱線３３に通電する
ための通電端子である。更に、サドル状継手３の両側縁
部には鍔部３５を備えさせてある。

【００２１】閉塞部材融着工程においては、図示は省略
するが、クランプ装置によって、サドル状継手３を、そ
の一対の鍔部３５を利用してポリエチレン管Ｐの外周面
の一部に宛がい接当させた状態で保持する。その状態
で、通電用のリード線４を通電端子３４に接続し、その
リード線４を通じて、コントローラ５によって通電条件
を制御する状態で、電源６から電熱線３３に電力を印加
することによりジュール熱を発生させて、ポリエチレン
管Ｐ及びサドル状継手３の互いに対向している部分夫々
を軟化・熱膨張させて熱融着させる。

【００２２】尚、微少漏れ発生用テープ１の孔１１から
のガスの漏れ量は、孔１１からガスが漏れている状態で
サドル状継手３をポリエチレン管Ｐに適正に融着可能な
状態に対応する漏れ量に設定してあり、例えば、上述の
ように、約４００ｃｃ／ｍｉｎ程度に設定してある。

【００２３】続いて、ポリエチレン管Ｐとそれに融着さ
れたサドル状継手３との間のガス漏れを検査する検査工
程を実行する。検査工程では、例えば、図示は省略する
が、ポリエチレン管Ｐとサドル状継手３の境界部分に石
鹸液を滴下させて、気泡発生の有無を識別することによ
り、ガス漏れを検査する。

【００２４】〔第２実施形態〕以下、図３及び図４に基
づいて、本発明の第２の実施の形態を、第１実施形態と
同様に都市ガス供給用のポリエチレン樹脂管の漏れ部を
補修する場合に適用した場合について説明する。図３及
び図４は、本第２実施形態による補修方法を用いてポリ
エチレン管Ｐに生じた漏れ部としての孔Ｐｈが補修され
る過程を段階的に示したものであり、図３においてはポ
リエチレン管Ｐの斜視図にて示し、図４においてはポリ
エチレン管Ｐにおける管軸に直交する方向での断面図に
て示す。

【００２５】微少漏れ発生用テープ１に、孔１１を閉じ
る蓋部材としての上貼りテープ２を剥離可能な状態で貼
り付けてある。微少漏れ発生用テープ１は、上記の第１
実施形態において説明したものと同じものである。上貼
りテープ２は、ポリエチレン樹脂にて気密性及び可撓性
を有するシート状に形成してあり、微少漏れ発生用テー
プ１に貼り付けられた状態で、微少漏れ発生用テープ１
の孔１１を塞ぐことができ、且つ、微少漏れ発生用テー
プ１から容易に剥離できるように構成してある。尚、上
貼りテープ２は、微小漏れ発生用テープ１よりも小さ
い、直径３０ｍｍ、厚さ０．０７５ｍｍ程度の円形シー
ト状に形成しある。

【００２６】そして、図３及び図４夫々の（イ）及び
（ロ）に示すように、漏れ制限部材貼付工程では、上貼
りテープ２付きの微少漏れ発生用テープ１を第１実施形
態と同様に、ポリエチレン管Ｐの外周面に貼り付ける。
その状態では、微少漏れ発生用テープ１の孔１１からの
ガス漏れは上貼りテープ２により遮断されている。尚、
上貼りテープ２付きの微少漏れ発生用テープ１をポリエ
チレン管Ｐの外周面に貼り付けることにより、例えば、
ポリエチレン管Ｐの内圧が３００ｍｍＨ₂Ｏの状態で３
０ｍｍφ程度の孔を塞ぐことができるように構成してあ
る。

【００２７】続いて、図３及び図４夫々の（ハ）に示す
ように、上貼りテープ２を微少漏れ発生用テープ１から
剥離する蓋部材取り外し工程を実行する。

【００２８】続いて、図３及び図４夫々の（ニ）に示す
ように、第１実施形態と同様に 閉塞部材融着工程及び
検査工程を実行する。

【００２９】〔別実施形態〕次に別実施形態を説明す
る。

【００３０】（イ） 微少漏れ発生用テープ１や上貼り
テープ２の形状は、上記の実施形態において例示した形
状に限定されるものではなく、例えば角型シート状でも
よい。又、微少漏れ発生用テープ１や上貼りテープ２の
大きさや厚みも、上記の実施形態において例示した値に
限定されるものではない。又、微少漏れ発生用テープ１
や上貼りテープ２を形成する材料も、上記の実施形態に
おいて例示した材料に限定されるものではない。

【００３１】（ロ） 微少漏れ発生用テープ１の孔１１
は、丸孔、角孔等種々の形状に形成することができる。
又、孔１１の大きさは、それを通過するガスの通過量を
サドル状継手３をポリエチレン管Ｐに適正に融着するこ
とができる状態に対応する量に設定する条件下で、ポリ
エチレン管Ｐの内圧に応じて適宜設定することができ
る。又、孔１１は複数個設けてもよい。但し、孔１１を
複数個設ける場合は、複数の孔１１の流体通過量の合計
が設定通過量になるように設定する。

【００３２】（ハ） 漏れ制限部材及び蓋部材夫々の具
体構成は、上記の実施形態において例示した微少漏れ発
生用テープ１及び上貼りテープ２夫々に限定されるもの
ではない。例えば、漏れ制限部材は、ポリエチレン管Ｐ
の外周面の一部に密着可能な密着面を備えたブロック状
材にて構成し、そのブロック状材の密着面に接着剤を塗
布して、ポリエチレン管Ｐの外周面の貼り付ける構成と
してもよい。又、蓋部材としては、前記ブロック状材に
形成された流体通過部としての孔に挿脱自在な栓部材に
て構成してもよい。但し、補修作業を簡略化したり、サ
ドル状継手３を小型化する上では、漏れ制限部材及び蓋
部材夫々を上記の実施形態において例示した微少漏れ発
生用テープ１及び上貼りテープ２夫々にて構成するの
が、好ましい。

【００３３】（ニ） サドル状継手３の形状は、上記の
実施形態において例示した形状に限定されるものではな
い。

【００３４】（ホ） 熱可塑性樹脂管及び閉塞部材夫々
を形成する熱可塑性樹脂は、上記の実施形態において例
示したものに限定されるものではなく、互いに熱融着が
可能であるという条件で、適宜選択することができ、例
えば、塩化ビニルを選択することができる。

【００３５】（ヘ） 本発明による補修方法は、上記の
実施形態において例示した都市ガス以外の種々の流体が
通流する熱可塑性樹脂管の漏れ部の補修に適用すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施形態に係る熱可塑性樹脂管の漏れ部補
修方法を段階的に示す図

【図２】第１実施形態に係る熱可塑性樹脂管の漏れ部補
修方法を段階的に示す図

【図３】第２実施形態に係る熱可塑性樹脂管の漏れ部補
修方法を段階的に示す図

【図４】第２実施形態に係る熱可塑性樹脂管の漏れ部補
修方法を段階的に示す図

【図５】本発明における熱可塑性樹脂管の漏れ部補修方
法において使用するサドル状継手の構成を示す表面斜視
図

【符号の説明】

１ 漏れ制限部材 ２ 蓋部材 ３ 閉塞部材 １１ 流体通過部 ３１ 密着面 ３２ 凹部 Ｐ 熱可塑性樹脂管 Ｐｈ 漏れ部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 設定通過量で流体を通過させる流体通過
   部を備えた漏れ制限部材を、前記流体通過部が熱可塑性
   樹脂管の漏れ部に連通する状態で、前記熱可塑性樹脂管
   の外周面に貼り付ける漏れ制限部材貼付工程と、 前記熱可塑性樹脂管の外周面の一部に密着可能な密着面
   と、その密着面の内方に位置する凹部とを備えた閉塞部
   材を、前記凹部内に前記熱可塑性樹脂管に貼り付けられ
   た漏れ制限部材を位置させて前記熱可塑性樹脂管の外周
   面に宛がい接当させた状態で、前記熱可塑性樹脂管の外
   周面に融着する閉塞部材融着工程と、 前記熱可塑性樹脂管とそれに融着された前記閉塞部材と
   の間の流体漏れを検査する検査工程を含む熱可塑性樹脂
   管の漏れ部補修方法。
2. 【請求項２】 前記漏れ制限部材が、可撓性を有し、且
   つ、一方の面に接着層を備え、且つ、前記流体通過部と
   して機能させる孔を備えたシート状に形成されている請
   求項１記載の熱可塑性樹脂管の漏れ部補修方法。
3. 【請求項３】 前記漏れ制限部材に、前記流体通過部を
   閉じる蓋部材が取り外し可能な状態で設けられ、 前記閉塞部材融着工程を実行する前に、前記熱可塑性樹
   脂管に貼り付けられた漏れ制限部材から前記蓋部材を取
   り外す蓋部材取り外し工程を実行する請求項１又は２記
   載の熱可塑性樹脂管の漏れ部補修方法。
4. 【請求項４】 前記蓋部材が、可撓性を有し、且つ、前
   記漏れ制限部材に剥離可能な状態で貼り付けられるシー
   ト状に形成されている請求項３記載の熱可塑性樹脂管の
   漏れ部補修方法。