JPH11224609A

JPH11224609A - 蛍光体ペーストおよびそれを用いたプラズマディスプレイパネル用基板の製造法

Info

Publication number: JPH11224609A
Application number: JP10319213A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Matsumoto; 正廣松本; Tomoko Mikami; 友子三上; Yuichiro Iguchi; 雄一朗井口
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1997-11-13
Filing date: 1998-11-10
Publication date: 1999-08-17

Abstract

(57)【要約】【課題】セル内に精度よく塗布出来、焼成後にセル内で
適当な形状の蛍光体層となるプラズマディスプレイパネ
ル基板用蛍光体ペーストを提供する。【解決手段】蛍光体ペーストを、プラズマディスプレイ
パネルガラスの基板上の隔壁間に塗布することにより蛍
光面を形成する蛍光体ペーストであって、赤、緑、青い
ずれか１色に発光する蛍光体粉末３０〜６０重量％、バ
インダー樹脂５〜２０重量％および溶媒で構成され、か
つ蛍光体粉末とバインダー樹脂との重量比が１０：１〜
２：１であるものとする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル（以下ＰＤＰとする）用蛍光体ペーストに関
するものであり、より詳細には、高精度かつ簡便にＰＤ
Ｐ用基板を作製するための蛍光体ペーストおよびそれを
用いたＰＤＰ用基板の製造法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ＰＤＰは、液晶ディスプレイに比べて高
速の表示が可能であり、かつ大型化が容易であることか
ら、ＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透して
いる。また、高品位テレビジョンの分野などの進展が非
常に期待されている。

【０００３】このような用途の拡大に伴って、精細で多
数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。
ＰＤＰは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に設
けられた放電空間内で対向するアノードおよびカソード
電極間にプラズマ放電を生じさせ、この放電空間内に封
入されているガスから発生する紫外線を放電空間内に設
けた蛍光体にあてることにより表示を行うものである。
この場合、放電の広がりを一定領域におさえ、表示を規
定のセル内で行わせると同時に、均一な放電空間を確保
するために隔壁（障壁、リブともいう）が設けられてい
る。

【０００４】これらの隔壁はストライプ状に形成される
ことが多いが、そのサイズ（線幅、高さ、ピッチ）はＰ
ＤＰの性能により異なる。ＰＤＰを高精細化するため、
つまり一定の画面サイズで画素の数を増やすためには、
１画素の大きさを小さくする必要がある。この場合、隔
壁間のピッチを小さくする必要があるが、ピッチを小さ
くすると放電空間が小さくなり、同時に、蛍光体の塗布
面積が小さくなることから輝度が低下する。具体的に
は、４２インチのハイビジョンテレビ（１９２０×１０
３５画素)や２３インチのＯＡモニター（ＸＧＡ：１０
２４×７６８画素)を実現しようとすると、画素のサイ
ズを４５０μｍの大きさにする必要があり、各色を仕切
る隔壁はピッチ１５０μｍで形成する必要がある。この
場合、隔壁の線幅が大きいと放電空間を十分に確保でき
ず蛍光体の塗布面積が小さくなることによつて輝度を向
上することが困難になる。このため高精細用の隔壁とし
ては、ストライプ状で、サイズが線幅１５〜５０μｍ、
高さ８０〜１５０μｍ、ピッチ１００〜２５０μｍのも
のが好ましく用いられる。

【０００５】隔壁は通常背面板に形成され、その隔壁で
形成されたセル間には、さらに、それぞれ赤色（Ｒ）、
緑色（Ｇ）および青色（Ｂ）のカラー表示を行うための
蛍光体層が形成されている。これらの蛍光体層の形成
は、従来から蛍光体ペーストを用いたスクリーン印刷法
で行われている。すなわち、赤色発光蛍光体ペースト、
緑色発光蛍光体ペーストおよび青色発光蛍光体ペースト
を、それぞれスクリーン印刷版を用いて隔壁間（セル）
に塗布し、乾燥する工程を順次繰り返し形成される。

【０００６】この蛍光体の塗布技術はプラズマディスプ
レイの品質を左右する要素技術であり、蛍光体ペースト
は高輝度化のためにセルの底部のみでなく、隔壁の側面
にも塗布する工夫をする必要がある。さらに画面のムラ
をなくすには安定した均一塗布が必要である。このため
スクリーン印刷法においては、隔壁との位置精度やペー
ストのレオロジーなどが重要である。

【０００７】しかし、スクリーン印刷版はフラットな面
に接するのではなく、隔壁頂部に支えられた状態で蛍光
体ペーストが転写されるので、スクリーン印刷版の裏面
の汚れなどが隔壁頂部に付着する問題が起こるほかに、
メタルメッシュにタワミやネジレなどが発生しやすく位
置精度を保持することが難しい。この傾向は大型になる
ほど厳しくなり、スクリーン印刷法での大型・高精細プ
ラズマディスプレイの作製は非常に難しい状況である。

【０００８】そこでスクリーン印刷技術における改善方
法として、特開平６−５２０５号公報ではサンドブラス
ト技術を併用する方法が、また、特開平５−１４４３７
５号公報では架橋剤を塗布した後にスクリーン印刷する
方法が提案されている。しかしながら、これらはスクリ
ーン印刷法の範囲内のものであり、十分な改善方法では
なかった。

【０００９】その他に、高精度のパターン塗布を実現す
る方法としてフォトリソグラフィ技術を用いる方法があ
るが、この場合、赤、緑、青の各色の蛍光体層を形成す
るために、それぞれの色について塗布−露光−現像など
の工程を繰り返すなど、工程が煩雑になるという問題が
ある。

【００１０】このため、隔壁で形成されるセル内へ蛍光
体ペーストを塗布する方法として、インクジェットノズ
ルの先端から蛍光体ペーストを噴出し、蛍光体層を形成
する方法も提案されたが、この場合は、蛍光体ペースト
の粘度を０．２ポイズ以下にする必要があり、ペースト
の中の蛍光体粉末量を多くできないため、形成された蛍
光体層の厚みが薄くなるという課題があった。また、イ
ンクジェットノズルの径が小さいため、蛍光体粉末が詰
まるという問題もあった。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、上記
した従来技術の欠点を改良し、隔壁の底部および側面に
均一に安定して蛍光体ペーストを塗布することが可能
で、セル内で適当な形状の蛍光体層を形成し、高精細で
高い輝度を有するＰＤＰ用基板を製造できる蛍光体ペー
ストを提供することをその目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記した本発明の目的
は、ＰＤＰのガラス基板上の隔壁間に塗布することによ
り蛍光面を形成する蛍光体ペーストであって、赤、緑、
青いずれか１色に発光する蛍光体粉末３０〜６０重量
％、バインダー樹脂５〜２０重量％および溶媒で構成さ
れ、かつ蛍光体粉末とバインダー樹脂との重量比が１
０：１〜２：１であることを特徴とする蛍光体ペースト
によって達成することができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明において、蛍光体ペースト
は、赤、緑、青いずれか１色に発光する蛍光体粉末とバ
インダー樹脂成分を適当な溶媒（有機溶剤等）に分散お
よび溶解したものである。蛍光体ペースト中の蛍光体粉
末の割合が３０〜６０重量％であり、バインダー樹脂の
割合が５〜２０重量％で、残りは溶媒等が占めるもので
ある。このような割合からなる蛍光体ペーストとするこ
とにより、粘度が口金からの吐出に適し、良好な塗布性
を有するものとなる。

【００１４】最終的には、蛍光体ペーストに含まれる蛍
光体粉末のみが焼成工程の後に残留し蛍光体層を形成す
るので、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末の含有量は３０
〜６０重量％である必要がある。３０重量％未満である
と蛍光体層が薄くなり、輝度が低下する。また、６０重
量％を超える場合には、ペースト粘度が高くなり、口金
からの吐出性および塗布性が低下する。好ましくは４０
〜６０重量％である。

【００１５】さらに蛍光体ペーストの塗布性および形成
される蛍光体層の形状と深く関わるものとして、蛍光体
粉末量とバインダー樹脂量の関係が重要であり、本発明
においては、重量比で蛍光体粉末：バインダー樹脂＝１
０：１〜２：１であることが必要である。

【００１６】すなわち、すでに形成されているストライ
プ状隔壁の側面および底面に共にほぼ均等に蛍光体層を
形成し、輝度が高く優れた画像表示を実現するために、
前記重量比を満足する必要がある。

【００１７】蛍光体粉末の量がバインダー樹脂の１０倍
を越えると、隔壁側面の蛍光体層厚みが厚くなり、また
２倍より少ない場合底面が厚くなり、目的とする輝度が
達成されない。好ましくは、蛍光体粉末：バインダー樹
脂（重量比）＝６：１〜３：１であり、より好ましくは
蛍光体粉末：バインダー樹脂（重量比）＝５：１〜４：
１である。

【００１８】またバインダー樹脂の含有量は５〜２０重
量％である必要がある。５重量％未満である場合、上記
の蛍光体粉末：バインダー樹脂（重量比）を保つと本発
明の蛍光体ペースト中に必要な蛍光体粉末比率を得るこ
とができず、また、２０重量％を越えるとペーストの粘
度が高くなりすぎる。

【００１９】さらにバインダー樹脂の選択も重要な要件
の１つである。

【００２０】蛍光体ペーストは、蛍光体粉末の劣化の少
ない４００℃程度の比較的低温で焼成されることが好ま
しく、このような低温で焼成できる成分として、メチル
セルロース、エチルセルロース、プロピルセルロース、
ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロ
ース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシメチ
ルプロピルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセル
ロースなどのセルロース系樹脂が挙げられ、これらをバ
インダー樹脂として用いることができる。特に蛍光体粉
末の分散性の点でメチルセルロース、エチルセルロース
が好ましい。

【００２１】また、セルロース系樹脂のうちでもトルエ
ン／エタノール（混合比８０／２０）混合溶媒を用いて
５重量％溶液としたときの溶液粘度が０．００４〜０．
０２５Ｐａ・ｓとなるセルロース系樹脂であることが好
ましい。溶液粘度が０．０２５Ｐａ・ｓより高くなるも
のであると、蛍光体ペーストの粘度が高くなり、塗布性
の点で好ましくない。一方、溶液粘度が０．００４Ｐａ
・ｓより低くなるものは、蛍光体ペーストとして適当な
粘度を得るために必要なバインダー樹脂の量が多くな
り、本発明において必要な蛍光体粉末：バインダー樹脂
比率を維持しにくい。

【００２２】また蛍光体ペーストの粘度は、吐出孔を有
する口金から吐出して隔壁間に蛍光体ペーストを塗布す
る際に適している点で、１〜１００Ｐａ・ｓが好まし
く、より好ましくは１０〜５０Ｐａ・ｓ、さらに好まし
くは１０〜３０Ｐａ・ｓである。例えばバインダー樹脂
として、前記した特定の溶液粘度を有するセルロース系
樹脂を、蛍光体ペースト中に５〜２０重量％含有させる
ことにより容易に達成することができる。

【００２３】なお上記の粘度は、回転粘度計法等により
測定することができる。このうち、Ｂ型粘度計で２５℃
において測定した場合では、ずり速度１．２〜２４ｓ^-1
程度の範囲で測定される値とする。

【００２４】蛍光体ペーストのもう１つの重要成分は溶
媒であるが、バインダー樹脂をよく溶解すると共に、蛍
光体粉末を十分に分散させ、塗布性が優れていることか
らテルピネオール（ターピネオール）を用いることが好
ましい。市販のテルピネオールは３つの異性体の混合物
であり、沸点２１７〜２１９℃の液体である。

【００２５】しかしながらバインダー樹脂がこのテルピ
ネオールへの溶解性が良好であるために、逆に、溶媒と
してテルピネオールを用いた場合、蛍光体ペーストの粘
度が高くなる傾向がある。このため溶媒を、テルピネオ
ールに加えアルコール類を含む混合溶媒とすることが、
塗布性や蛍光体層の膜厚などを必要とする程度に保つた
めに十分な量のバインダー樹脂を溶解すると共に、蛍光
体ペーストの粘度を口金からの吐出に適当な程度に保持
する点で好ましい。

【００２６】アルコール類としては、テルピネオールに
可溶であれば特に限定されないが、中でも芳香族系アル
コール類は、沸点がテルピネオールと同程度の２００〜
２５０℃付近であり、ペースト粘度を低下させる点で好
ましい。

【００２７】芳香族系アルコールとしては、例えば、２
−フェノキシエタノール、ベンジルアルコール、γ−フ
ェニルアリルアルコール、ジメチルベンジルカルビノー
ル、β−フェニルエチルアルコール等を用いることがで
きる。芳香族系アルコールは、それ自身ではセルロース
系樹脂を完全に溶解できず、蛍光体粉末の分散性も比較
的低いが、共存するテルピネオールが十分に機能を発揮
するので問題とはならない。特に、バインダー樹脂の溶
解性の点からベンジルアルコールが好ましく用いられ
る。

【００２８】本発明の蛍光体ペーストは、さらに必要に
応じ、アニオン性や非イオン性界面活性剤等の有機化合
物分散剤や、高級脂肪族系アルコール、可塑剤（例え
ば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ポリ
エチレングリコール、グリセリン等）等を含有してもよ
い。

【００２９】また本発明の蛍光体ペーストに用いられる
赤、緑、青いずれかに発光する蛍光体粉末は特に限定さ
れないが、例えば、赤色発光の蛍光体としては、Ｙ
₂Ｏ₃：Ｅｕ，ＹＶＯ₄：Ｅｕ，Ｇｄ₂Ｏ₃：Ｅｕ，（Ｙ，
Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ，ＹＢＯ₃：Ｅｕなどが挙げられる。
緑色発光の蛍光体では、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ，ＢａＡｌ
₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ，ＢａＭｇＡｌ₁₆Ｏ₂₆：Ｅｕ，Ｍｎなどが
挙げられる。青色発光の蛍光体では、ＣａＷＯ₄：Ｐ
ｂ，Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ，ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕなど
が挙げられる。

【００３０】使用される蛍光体粉末の粒子径は、作製し
ようとする蛍光体層パターンの線幅、隔壁間隔および厚
みを考慮して選ばれるが、レーザー回折散乱法（例えば
マイクロトラックＨＲＡ粒度分布計を用いた湿式測定）
で測定される累積平均粒子径が０．５〜１５μｍ、より
好ましくは０．５〜６μｍ、かつ比表面積が０．１〜５
ｍ²／ｃｃ、より好ましくは０．５〜４ｍ²／ｃｃである
ことが好ましい。

【００３１】累積平均粒子径が０．５μｍ未満または比
表面積が５ｍ²／ｃｃを越えると粉末が細かくなりすぎ
るため、蛍光体粉末の凝集が生じやすくなり、吐出孔の
詰まりなどが生じやすい。また、累積平均粒子径が１５
μｍを越えたり、比表面積が０．１ｍ²／ｃｃ未満であ
ると、目標の厚み（例えば２０μｍ）の蛍光体層を均一
で滑らかに形成しにくい。

【００３２】さらに、蛍光体粉末の最大粒子径が４０μ
ｍ以下、さらには２０μｍ以下であることが、内径５０
〜２００μｍの口金孔からの吐出際に詰まり等のトラブ
ルを少なくすることができる点で好ましい。

【００３３】また、蛍光体粉末の粒子径条件が前記範囲
にあると高精度なパターン形状が得られ、蛍光体の発光
効率がよく、高寿命になるの点からも好ましい。

【００３４】本発明においては、蛍光体ペーストが粘度
１〜１００Ｐａ・ｓであり、含有される蛍光体粉末の平
均粒子径が０．５〜１５μｍで比表面積が０．１〜５ｍ
²／ｃｃで最大粒子径が４０μｍ以下で、バインダー樹
脂が、セルロース系樹脂である（より好ましくはトルエ
ン：エタノール（混合比８０：２０）混合溶液中に濃度
５重量％に溶解した時の粘度が０．００４〜０．０２５
Ｐａ・ｓのセルロース系樹脂である）ものが特に好まし
い。

【００３５】本発明の蛍光体ペーストは、攪拌機を用い
てバインダー樹脂を溶媒中に加熱溶解（８０℃程度）し
て作製したバインダー溶液に対し、蛍光体粉末を例えば
３本ロール、ボールミル等の分散機を用いて混練するこ
とで、製造することができる。

【００３６】次に本発明の蛍光体ペーストを用いたＰＤ
Ｐ用基板の好ましい製造法について説明する。

【００３７】ＰＤＰ用基板は、例えば、赤、緑、青いず
れか１色に発光する蛍光体粉末３０〜６０重量％、バイ
ンダー樹脂５〜２０重量％および溶媒で構成され、かつ
蛍光体粉末とバインダー樹脂との重量比が１０：１〜
２：１である蛍光体ペーストを、吐出孔を有する口金か
ら吐出させ、ガラス基板上の隔壁間にストライプ状に塗
布した後、焼成することにより蛍光面を形成する方法に
より製造することができる。

【００３８】この時蛍光体ペーストを塗布した後、焼成
前に乾燥し、焼成を４００〜４５０℃程度の比較的低温
で行うことが好ましい。

【００３９】この方法によれば、隔壁の側面および底部
に同等の厚さで十分な輝度を得ることのできる蛍光体層
が形成され、良好なＰＤＰ用基板を容易に製造できる。

【００４０】この時の蛍光体ペーストの塗布方法につい
て、図を用い詳しく説明する。

【００４１】図１は蛍光体ペーストを塗布する、隔壁が
形成されたガラス基板を示すものである。ガラス基板２
には、ピッチ１００〜４３０μｍ、線幅１５〜６０μ
ｍ、高さ８０〜１５０μｍ程度の形状を有するストライ
プ状の隔壁３が形成されており、電極１を有している。
隔壁はその断面がほぼ矩形状になるように形成されてお
り、蛍光体ペーストはこれらの隔壁に仕切られたセル内
に塗布され、赤、緑、青のストライプ状の蛍光体層が形
成される。

【００４２】すなわち図２に示すように、赤色蛍光体層
４、緑色蛍光体層５、青色蛍光体層６を各色毎に繰り返
し形成し、赤、緑、青３本のストライプで１つの画素ラ
インを形成することによりカラーディスプレイ用基板と
なる。

【００４３】前記したように蛍光体ペーストの塗布技術
は、ＰＤＰの品質を左右する重要技術であり、これまで
はスクリーン印刷法が用いられてきた。上記のように隔
壁ピッチが１００〜４３０μｍであると、３色に塗り分
ける場合の蛍光体ペーストの塗布ピッチは３００〜１２
９０μｍとなり、隔壁線幅を５０μｍとするならばペー
ストが塗布される隔壁間部分の幅は５０〜３８０μｍと
なる。このようなパターンが形成されたスクリーン印刷
版から隔壁間に押し出された蛍光体ペーストは、隔壁の
側面に転写された後、蛍光体ペーストの自重で隔壁側面
を降下し、ペーストの自重と表面張力で均一化して、隔
壁の側面とその底部に蛍光体ペーストの塗布層を形成す
ると考えられる。

【００４４】したがって、蛍光体ペーストの粘度が低い
と底部にペーストが集中し、隔壁側面厚みが薄くなるた
め、輝度のロス・高視野角での輝度低下を引き起こすこ
とになり、また、粘度が高い場合には、輝度確保には有
効であるものの、塗布条件の設定を慎重に行う必要があ
る。

【００４５】さらにこのようなスクリーン印刷法での塗
布の場合において、スクリーン版材裏面へのペーストの
回り込みや位置合わせ精度の問題から、隔壁頂部が各色
ペーストで汚染されることがある。このような不要ペー
ストを如何に除去するかが、ガラス基板の歩留まり向上
の点から非常に重要な問題である。

【００４６】この点から、高精細なガラス基板を製造す
るために蛍光体ペーストの塗布法として、吐出孔を有す
る口金から吐出して塗布する方法が好ましいといえる。
具体的には、図４に示すように、１個もしくは複数個の
吐出孔７（吐出部分の形状は平板、ノズルまたはニード
ル等で孔形状は円形、楕円形またはスリット等）を有す
る口金から、赤緑青のいずれかの蛍光体ペースト８を吐
出して塗布する工程を各色について繰り返す方法であ
り、乾燥・焼成工程を経て蛍光体層が形成される。この
時、各色を塗布する毎に、乾燥を行うことが好ましい。

【００４７】また、このような塗布方式においては、赤
緑青の３色を同時に吐出する吐出孔をもつ口金から各色
蛍光体ペーストを吐出して塗布する方法も可能である。
なお図４中９は、実施例中の吐出孔部（ニードル）先端
と隔壁上部の距離を説明するためのものである。

【００４８】口金から蛍光体ペーストを吐出する方法と
しては、一定範囲の圧力で連続的にペーストを加圧し
て、その圧力でペーストを吐出することが好ましい。こ
れにより、ペーストの吐出量を一定に保つことができ、
安定した塗布厚みを得ることができる。

【００４９】蛍光体ペーストを吐出孔から吐出して隔壁
間に塗布した後、乾燥、焼成などの加熱工程において、
有機成分や有機溶剤などが蒸発もしくは分解除去され、
基板上に、蛍光体粉末のみで構成される目的とする蛍光
体層が形成される（図３）。

【００５０】以下、本発明を実施例を用いて具体的に説
明するが、これらに限定されるものではない。なお、濃
度（％）は特に断らない限り重量％である。

【００５１】

【実施例】実施例１蛍光体粉末４０％、エチルセルロース（バインダ樹脂）
１０％、ベンジルアルコール４０％およびテルピネオー
ル１０％を溶解・混合して蛍光体ペーストを作製した。
このペースト中の蛍光体粉末：バインダー樹脂の比率は
４：１であり、ペーストの粘度は赤１４、緑１８、青１
５Ｐａ・ｓであった。

【００５２】蛍光体粉末は、赤色発光には（Ｙ，Ｇｄ）
ＢＯ₃：Ｅｕ、緑色発光にはＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ、青色
発光にはＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕを用い３種の蛍光体
ペーストを作成した。これらの各色蛍光体粉末の累積平
均粒子径、最大粒子径および比表面積はそれぞれ次の通
りであった。

【００５３】Ｒ蛍光体：２．７μｍ、１３μｍ、３．１ｍ²／ｃｃＧ蛍光体：３．６μｍ、２０μｍ、２．５ｍ²／ｃｃＢ蛍光体：３．７μｍ、１２μｍ、２．３ｍ²／ｃｃこれらの各色蛍光体ペーストをピッチ２２０μｍ、高さ
１２０μｍ、幅３０μｍの隔壁９６１本が形成されたガ
ラス基板上に赤、緑、青の各ペーストをストライプ状に
塗布した。

【００５４】塗布は、孔径１５０μｍの吐出孔を有する
長さ３ｍｍのニードルを５本、ピッチ６６０μｍで先端
に圧入した口金（Ｌ／Ｄ＝２０）により行った。口金
は、赤色、青色、緑色の蛍光体ペーストのそれぞれに２
基ずつ使用した。２基の口金は、隔壁方向と垂直方向に
１０５．６ｍｍ間隔に２基並べてセットし、同期させ
て、同時に同速度で同方向に走行させた。ニードルの先
端と隔壁の上端の距離は、８０μｍにセットした。そし
て、ディスペンサーにより吐出圧を２５０ｋＰａに調節
し、口金を隔壁と平行に１０ｍｍ／ｓの一定速度で走行
させながら蛍光体ペーストを一定量吐出して隔壁間に塗
布した。まず、赤色蛍光体ペーストを所定の隔壁間に１
０本ずつ塗布した。このとき、１０本塗布が終了した位
置において隔壁方向と垂直方向に２基の口金を３３００
μｍ移動させた。次は逆方向に口金を同様に走行させな
がら１０本の隔壁間に塗布した。これを繰り返して、赤
色蛍光体の所定位置の３２０本を塗布した。塗布終了
後、塗布面を上にして８０℃で４０分乾燥した。次に、
赤色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に青色蛍光体ペースト
を同様に３２０本塗布して乾燥した。さらに次に、青色
蛍光体を塗布した隣の隔壁間に緑色蛍光体ペーストを同
様に３２０本塗布して乾燥した。そして、得られたガラ
ス基板を４００℃で３０分焼成を行った。

【００５５】焼成後の蛍光体層の側面厚み、底部厚みを
電子顕微鏡により観察したところ、各色蛍光体が側面に
２０±３μｍ、底部も同じく２０±３μｍの厚みでスト
ライプ状に形成されたＰＤＰ用基板が得られた。

【００５６】比較例１蛍光体ペーストの組成を、蛍光体粉末２４％、エチルセ
ルロース（バインダ樹脂）２％、テルピネオール７４％
とし、吐出圧を４００ｋＰａとした以外は実施例１と同
様にペーストを作製・塗布し、隔壁の形成を行った。こ
のペースト中の蛍光体粉末：バインダー樹脂の比率は１
２：１であり、ペーストの粘度は赤２５、緑３０、青２
６Ｐａ・ｓだった。なお蛍光体粉末は実施例１と同じも
のを使用した。

【００５７】焼成後の蛍光体層の側面厚み、底部厚みを
電子顕微鏡により観察したところ、各色蛍光体が側面に
１５±３μｍ、底部も同じく６±３μｍの厚みでストラ
イプ状に形成された。底部厚に対し側面厚が大きく、全
体的に薄いものしか得られなかった。

【００５８】

【発明の効果】本発明の蛍光体ペーストは、ＰＤＰ用の
ガラス基板上の隔壁間に塗布することにより蛍光面を形
成する蛍光体ペーストであって、赤、緑、青いずれか１
色に発光する蛍光体粉末３０〜６０重量％、バインダー
樹脂５〜２０重量％および溶媒で構成され、かつ蛍光体
粉末とバインダー樹脂との重量比が１０：１〜２：１で
あるものであるため、隔壁の側面および底部に同等の厚
さで塗布することができ、高精細で高い輝度を有するＰ
ＤＰ用基板を得ることができる。特に、吐出孔を有する
口金から吐出して隔壁間に蛍光体ペーストを塗布する方
法に適用することにより、セル内に精度よく蛍光体ペー
ストを塗布出来、一層優れたＰＤＰ用基板を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するために用いられる隔壁を形成
したガラス基板の一例を示す模式図である。

【図２】本発明の蛍光体ペーストを塗布した後のＰＤＰ
用基板の一例を示す模式図である。

【図３】焼成後のＰＤＰ用基板の一例を示す模式図であ
る。

【図４】本発明の蛍光体ペーストの塗布方法の一例を模
式的に示す図である。

【符号の説明】

１：電極２：ガラス基板３：隔壁４：赤色蛍光体層５：緑色蛍光体層６：青色蛍光体層７：吐出孔８：蛍光体ペースト９：吐出孔部先端と隔壁上部の距離

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プラズマディスプレイパネルのガラス基板
上の隔壁間に塗布することにより蛍光面を形成する蛍光
体ペーストであって、赤、緑、青いずれか１色に発光す
る蛍光体粉末３０〜６０重量％、バインダー樹脂５〜２
０重量％および溶媒で構成され、かつ蛍光体粉末とバイ
ンダー樹脂との重量比が１０：１〜２：１であることを
特徴とする蛍光体ペースト。
【請求項２】粘度が１〜１００Ｐａ・ｓであることを特
徴とする請求項１記載の蛍光体ペースト。
【請求項３】蛍光体粉末が、累積平均粒子径０．５〜１
５μｍ、比表面積０．１〜５ｍ²／ｃｃであることを特
徴とする請求項１または２記載の蛍光体ペースト。
【請求項４】蛍光体粉末の最大粒子径が４０μｍ以下で
あることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載の
蛍光体ペースト。
【請求項５】バインダー樹脂が、セルロース系樹脂であ
ることを特徴とする請求項１〜４いずれか１項記載の蛍
光体ペースト。
【請求項６】溶媒が、アルコール類を含む混合溶媒であ
ることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載の蛍
光体ペースト。
【請求項７】溶媒が、テルピネオールおよび芳香族系ア
ルコールを含む混合溶媒であることを特徴とする請求項
１〜６いずれか１項記載の蛍光体ペースト。
【請求項８】赤、緑、青いずれか１色に発光する蛍光体
粉末３０〜６０重量％、バインダー樹脂５〜２０重量％
および溶媒で構成され、かつ蛍光体粉末とバインダー樹
脂との重量比が１０：１〜２：１である蛍光体ペースト
を、吐出孔を有する口金から吐出させ、ガラス基板上の
隔壁間にストライプ状に塗布した後、焼成することによ
り蛍光面を形成することを特徴とするプラズマディスプ
レイパネル用基板の製造法。