JPH11230220A - 摩擦材用裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材 - Google Patents
摩擦材用裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材Info
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- JPH11230220A JPH11230220A JP3068598A JP3068598A JPH11230220A JP H11230220 A JPH11230220 A JP H11230220A JP 3068598 A JP3068598 A JP 3068598A JP 3068598 A JP3068598 A JP 3068598A JP H11230220 A JPH11230220 A JP H11230220A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦部材との接合部における防錆処理を確実
に、かつ安価で耐熱性に優れる摩擦材に適した摩擦材用
裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材に関する。 【解決手段】 摩擦部材を固着する側の表面に焼付けら
れた無機耐熱皮膜及び有機防錆皮膜を形成してなる摩擦
材用裏金並びに上記の摩擦材用裏金１の無機耐熱皮膜２
及び有機防錆皮膜３を形成した面に摩擦部材５を固着し
てなる摩擦材。
に、かつ安価で耐熱性に優れる摩擦材に適した摩擦材用
裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材に関する。 【解決手段】 摩擦部材を固着する側の表面に焼付けら
れた無機耐熱皮膜及び有機防錆皮膜を形成してなる摩擦
材用裏金並びに上記の摩擦材用裏金１の無機耐熱皮膜２
及び有機防錆皮膜３を形成した面に摩擦部材５を固着し
てなる摩擦材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車両
等の制動に用いられるディスクブレーキパッド、ブレー
キライニング等の摩擦材に適した摩擦材用裏金及び摩擦
材用裏金を用いた摩擦材に関する。
等の制動に用いられるディスクブレーキパッド、ブレー
キライニング等の摩擦材に適した摩擦材用裏金及び摩擦
材用裏金を用いた摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車などの制動装置としてデ
ィスクブレーキが使用されており、その制動部材として
ディスクブレーキパッドがある。従来のディスクブレー
キパッドにおいて裏金の防錆処理としては、例えば、特
開昭５１−２４５３３号公報に示されるように裏金の表
面に窒化処理などの化学処理を施したり、特開平７−２
６９６１８号公報に示されるように裏金の表面にエポキ
シ樹脂、フェノールアルデヒド樹脂等の防錆膜を塗布し
たものが一般に知られている。
ィスクブレーキが使用されており、その制動部材として
ディスクブレーキパッドがある。従来のディスクブレー
キパッドにおいて裏金の防錆処理としては、例えば、特
開昭５１−２４５３３号公報に示されるように裏金の表
面に窒化処理などの化学処理を施したり、特開平７−２
６９６１８号公報に示されるように裏金の表面にエポキ
シ樹脂、フェノールアルデヒド樹脂等の防錆膜を塗布し
たものが一般に知られている。
【０００３】しかしながら、前者の場合は、処理費用が
高価で工程が複雑であり、また後者の場合は、大型車、
高性能車等熱に対して過酷な使用条件では接着面が熱劣
化し易いなどの欠点がある。さらに上記の前者及び後者
の方法では、裏金の防錆効果は付与されるが、接着面の
耐熱性に劣る。接着面に耐熱性を付与する方法として
は、特公平７−５６３１０号公報に示されるように、無
機耐熱接着剤を用いて耐熱性を向上させる方法がある
が、この方法では防錆効果は望めない。
高価で工程が複雑であり、また後者の場合は、大型車、
高性能車等熱に対して過酷な使用条件では接着面が熱劣
化し易いなどの欠点がある。さらに上記の前者及び後者
の方法では、裏金の防錆効果は付与されるが、接着面の
耐熱性に劣る。接着面に耐熱性を付与する方法として
は、特公平７−５６３１０号公報に示されるように、無
機耐熱接着剤を用いて耐熱性を向上させる方法がある
が、この方法では防錆効果は望めない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】請求項１記載の発明
は、摩擦材用裏金の摩擦部材との接合部における防錆処
理を確実に、かつ安価で耐熱性に優れる摩擦材に適した
摩擦材用裏金を提供するものである。請求項２記載の発
明は、摩擦材用裏金の摩擦部材との接合部における防錆
処理を確実に、かつ安価で耐熱性に優れる摩擦材を提供
するものである。
は、摩擦材用裏金の摩擦部材との接合部における防錆処
理を確実に、かつ安価で耐熱性に優れる摩擦材に適した
摩擦材用裏金を提供するものである。請求項２記載の発
明は、摩擦材用裏金の摩擦部材との接合部における防錆
処理を確実に、かつ安価で耐熱性に優れる摩擦材を提供
するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、摩擦部材を固
着する側の表面に焼付けられた無機耐熱皮膜及び有機防
錆皮膜を形成してなる摩擦材用裏金に関する。また、本
発明は、上記の摩擦材用裏金の無機耐熱皮膜及び有機防
錆皮膜を形成した面に摩擦部材を固着してなる摩擦材に
関する。
着する側の表面に焼付けられた無機耐熱皮膜及び有機防
錆皮膜を形成してなる摩擦材用裏金に関する。また、本
発明は、上記の摩擦材用裏金の無機耐熱皮膜及び有機防
錆皮膜を形成した面に摩擦部材を固着してなる摩擦材に
関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明において無機耐熱皮膜を形
成する物質としては、アルカリシリケート系〔Ｍ2Ｏ・
ｘＳｉＯ2（ＭはＮａ・Ｋ・Ｌｉ・Ｒ4Ｎ1ｘは整数）で
示される水溶性アルカリシリケートの水溶液〕、シリコ
ーンワニスのようなシリカ系、リン酸塩系等の無機耐熱
材料が用いられ、また有機防錆皮膜を形成する物質とし
ては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、
ケトン樹脂、フラン樹脂等の熱硬化性樹脂又はこれらの
混合物若しくは変性物が用いられ、またこれらの硬化剤
としてはヘキサメチレンテトラミン、Ｓ−トリアジン等
が各樹脂に適合した硬化剤として用いられる。無機耐熱
皮膜及び有機防錆皮膜を形成する方法については特に制
限はなく、例えば印刷、はけ塗り（塗布）、吹きつけ等
の方法があるが、本発明においては吹きつけ法で形成す
ることが好ましい。
成する物質としては、アルカリシリケート系〔Ｍ2Ｏ・
ｘＳｉＯ2（ＭはＮａ・Ｋ・Ｌｉ・Ｒ4Ｎ1ｘは整数）で
示される水溶性アルカリシリケートの水溶液〕、シリコ
ーンワニスのようなシリカ系、リン酸塩系等の無機耐熱
材料が用いられ、また有機防錆皮膜を形成する物質とし
ては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、
ケトン樹脂、フラン樹脂等の熱硬化性樹脂又はこれらの
混合物若しくは変性物が用いられ、またこれらの硬化剤
としてはヘキサメチレンテトラミン、Ｓ−トリアジン等
が各樹脂に適合した硬化剤として用いられる。無機耐熱
皮膜及び有機防錆皮膜を形成する方法については特に制
限はなく、例えば印刷、はけ塗り（塗布）、吹きつけ等
の方法があるが、本発明においては吹きつけ法で形成す
ることが好ましい。
【０００７】本発明における各皮膜の配列については特
に制限はないが、裏金側に無機耐熱皮膜を形成し、その
上面、即ち摩擦部材側に有機防錆皮膜を形成すること
が、防錆性及び耐熱性の点で好ましい。各皮膜の厚みに
ついては特に制限はないが、作業性、防錆性及び耐熱性
の点で無機耐熱皮膜は５〜３０μｍが好ましく、１０〜
１５μｍであることがさらに好ましく、また有機防錆皮
膜は１０〜４０μｍが好ましく、１５〜２０μｍである
ことがさらに好ましい。
に制限はないが、裏金側に無機耐熱皮膜を形成し、その
上面、即ち摩擦部材側に有機防錆皮膜を形成すること
が、防錆性及び耐熱性の点で好ましい。各皮膜の厚みに
ついては特に制限はないが、作業性、防錆性及び耐熱性
の点で無機耐熱皮膜は５〜３０μｍが好ましく、１０〜
１５μｍであることがさらに好ましく、また有機防錆皮
膜は１０〜４０μｍが好ましく、１５〜２０μｍである
ことがさらに好ましい。
【０００８】摩擦部材の配合は、セミメタリック系、ノ
ンスチール系、焼結体を含むメタル系、Ｃ／Ｃコンポジ
ット系等のいずれにも適用でき特に制限はない。また、
摩擦部材の材料は、一般に公知の材料が用いられ、例え
ばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊維、ア
クリル繊維、フェノール繊維、セラミック繊維、ロック
ウール、チタン酸カリウム繊維、ケイ酸カルシウム繊
維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性
樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フ
リクションダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウ
ム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機質摩擦
調整剤、水酸化カルシウムなどの防錆剤、黒鉛、二硫化
モリブデン等の潤滑剤などが用いられ、さらに必要に応
じて亜鉛、黄銅、銅等の金属粉が添加される。
ンスチール系、焼結体を含むメタル系、Ｃ／Ｃコンポジ
ット系等のいずれにも適用でき特に制限はない。また、
摩擦部材の材料は、一般に公知の材料が用いられ、例え
ばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊維、ア
クリル繊維、フェノール繊維、セラミック繊維、ロック
ウール、チタン酸カリウム繊維、ケイ酸カルシウム繊
維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性
樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フ
リクションダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウ
ム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機質摩擦
調整剤、水酸化カルシウムなどの防錆剤、黒鉛、二硫化
モリブデン等の潤滑剤などが用いられ、さらに必要に応
じて亜鉛、黄銅、銅等の金属粉が添加される。
【０００９】上記材料の配合割合は、摩擦部材の材質に
より適宜選定され特に制限はないが、例えば繊維状物質
の含有量は全組成物中に３５〜６５重量％含有すること
が好ましく、４０〜６０重量％含有することがより好ま
しい。結合剤の含有量は全組成物中に１５〜３５重量％
含有することが好ましく、２０〜３０重量％含有するこ
とがより好ましい。摩擦調整剤の含有量は全組成物中に
３〜２０重量％含有することが好ましく、５〜２０重量
％含有することがより好ましい。防錆剤の含有量は全組
成物中に１〜８重量％含有することが好ましく、２〜６
重量％含有することがより好ましい。潤滑剤の含有量は
全組成物中に１〜１５重量％含有することが好ましく、
３〜１０重量％含有することがより好ましい。さらに必
要に応じて添加する金属粉の含有量は全組成物中に３〜
１５重量％含有することが好ましく、５〜１２重量％含
有することがより好ましい。これらの成分は、全組成物
が１００重量％となるように配合される。
より適宜選定され特に制限はないが、例えば繊維状物質
の含有量は全組成物中に３５〜６５重量％含有すること
が好ましく、４０〜６０重量％含有することがより好ま
しい。結合剤の含有量は全組成物中に１５〜３５重量％
含有することが好ましく、２０〜３０重量％含有するこ
とがより好ましい。摩擦調整剤の含有量は全組成物中に
３〜２０重量％含有することが好ましく、５〜２０重量
％含有することがより好ましい。防錆剤の含有量は全組
成物中に１〜８重量％含有することが好ましく、２〜６
重量％含有することがより好ましい。潤滑剤の含有量は
全組成物中に１〜１５重量％含有することが好ましく、
３〜１０重量％含有することがより好ましい。さらに必
要に応じて添加する金属粉の含有量は全組成物中に３〜
１５重量％含有することが好ましく、５〜１２重量％含
有することがより好ましい。これらの成分は、全組成物
が１００重量％となるように配合される。
【００１０】本発明になる摩擦材、例えばディスクブレ
ーキパッドは、摩擦材用裏金の摩擦部材を固着する側の
表面に無機耐熱皮膜材料を塗布し、６０〜１００℃の温
度で２０〜４０分間乾燥した後、その上面に有機防錆皮
膜材料を塗布し、１６０〜２００℃の温度で１５〜４０
分間焼付け処理を行う。焼付け後の有機防錆皮膜の表面
に１０〜２０μｍの厚さに接着剤を塗布し、次いで熱圧
成形金型に接着剤を塗布した面を上に向けて摩擦材用裏
金を挿入し、その上部に摩擦部材用材料粉又は摩擦部材
予備成形体を挿入した後、加熱加圧成形法で一体成形
し、摩擦材用裏金に無機耐熱皮膜及び有機防錆皮膜を介
して摩擦部材を固着した後、熱処理を行い、表面を研磨
することにより得られる。
ーキパッドは、摩擦材用裏金の摩擦部材を固着する側の
表面に無機耐熱皮膜材料を塗布し、６０〜１００℃の温
度で２０〜４０分間乾燥した後、その上面に有機防錆皮
膜材料を塗布し、１６０〜２００℃の温度で１５〜４０
分間焼付け処理を行う。焼付け後の有機防錆皮膜の表面
に１０〜２０μｍの厚さに接着剤を塗布し、次いで熱圧
成形金型に接着剤を塗布した面を上に向けて摩擦材用裏
金を挿入し、その上部に摩擦部材用材料粉又は摩擦部材
予備成形体を挿入した後、加熱加圧成形法で一体成形
し、摩擦材用裏金に無機耐熱皮膜及び有機防錆皮膜を介
して摩擦部材を固着した後、熱処理を行い、表面を研磨
することにより得られる。
【００１１】なお加熱加圧成形法で一体成形する際の加
熱温度は１３０〜１７０℃が好ましく、１４０〜１６０
℃がより好ましい。また圧力は３０〜６０MPaが好まし
く、４０〜５５MPaがより好ましい。その後工程の熱処
理温度は１５０〜３００℃が好ましく、１７０〜２５０
℃がより好ましい。
熱温度は１３０〜１７０℃が好ましく、１４０〜１６０
℃がより好ましい。また圧力は３０〜６０MPaが好まし
く、４０〜５５MPaがより好ましい。その後工程の熱処
理温度は１５０〜３００℃が好ましく、１７０〜２５０
℃がより好ましい。
【００１２】以下、本発明の実施例の形態を図面により
詳述する。図１は本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの断面図であり、摩擦材用裏金１の表面に無機
耐熱皮膜２及び有機防錆皮膜３を形成し、接着剤４で摩
擦部材５を一体成形したものである。
詳述する。図１は本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの断面図であり、摩擦材用裏金１の表面に無機
耐熱皮膜２及び有機防錆皮膜３を形成し、接着剤４で摩
擦部材５を一体成形したものである。
【００１３】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 図１に示すように摩擦材用裏金１の摩擦部材を固着する
側の表面に無機耐熱皮膜材料として水溶性アルカリシリ
ケートの水溶液（住友化学(株)製、商標名スミセラム−
Ｐ）をエアスプレーで均一に吹きつけた後、乾燥炉内で
８０±２０℃の温度で２０分間乾燥し、厚さが１５±５
μｍの無機耐熱皮膜２を形成した。次いでこの上面に有
機防錆皮膜材料としてヘキサメチレンテトラミンを含有
したフェノールノボラック型・エポキシ樹脂溶液（カシ
ュー(株)製、商品名＃２５４５）をエアスプレーで均一
に吹きつけ、乾燥炉内で１８０±１０℃の温度で３０分
間焼付け処理を行い、厚さが１５±５μｍの有機防錆皮
膜３を形成した。
側の表面に無機耐熱皮膜材料として水溶性アルカリシリ
ケートの水溶液（住友化学(株)製、商標名スミセラム−
Ｐ）をエアスプレーで均一に吹きつけた後、乾燥炉内で
８０±２０℃の温度で２０分間乾燥し、厚さが１５±５
μｍの無機耐熱皮膜２を形成した。次いでこの上面に有
機防錆皮膜材料としてヘキサメチレンテトラミンを含有
したフェノールノボラック型・エポキシ樹脂溶液（カシ
ュー(株)製、商品名＃２５４５）をエアスプレーで均一
に吹きつけ、乾燥炉内で１８０±１０℃の温度で３０分
間焼付け処理を行い、厚さが１５±５μｍの有機防錆皮
膜３を形成した。
【００１４】この後、有機防錆皮膜３の表面にワニス状
フェノール樹脂接着剤（横浜ゴム(株)製、商品名Ａ３４
４Ｂ）４を１５μｍの厚さに塗布し、７０℃で乾燥して
から接着剤を塗布した面を上に向けて摩擦材用裏金１を
１５０±５℃に加熱した熱圧成形金型に挿入した。次い
でその上部に表１に示す成分を配合して混合機で均一に
混合した摩擦材組成物の予備成形体を挿入し、圧力４０
MPaの条件で５秒間加圧し、その後圧力を５秒間開放し
てガス抜きを行うという工程を３回繰り返し行った後、
圧力４０MPaの条件で８分間加熱加圧して一体成形し
た。次に２００℃の熱風乾燥炉で５時間熱処理を行った
後、摩擦部材５の表面を研磨して図１に示す構造のディ
スクブレーキパッドを得た。
フェノール樹脂接着剤（横浜ゴム(株)製、商品名Ａ３４
４Ｂ）４を１５μｍの厚さに塗布し、７０℃で乾燥して
から接着剤を塗布した面を上に向けて摩擦材用裏金１を
１５０±５℃に加熱した熱圧成形金型に挿入した。次い
でその上部に表１に示す成分を配合して混合機で均一に
混合した摩擦材組成物の予備成形体を挿入し、圧力４０
MPaの条件で５秒間加圧し、その後圧力を５秒間開放し
てガス抜きを行うという工程を３回繰り返し行った後、
圧力４０MPaの条件で８分間加熱加圧して一体成形し
た。次に２００℃の熱風乾燥炉で５時間熱処理を行った
後、摩擦部材５の表面を研磨して図１に示す構造のディ
スクブレーキパッドを得た。
【００１５】比較例１ 実施例１の無機耐熱皮膜及び有機防錆皮膜を形成するの
に代えて裏金の表面を窒化処理した以外は実施例１と同
様の工程を経てディスクブレーキパッドを得た。
に代えて裏金の表面を窒化処理した以外は実施例１と同
様の工程を経てディスクブレーキパッドを得た。
【００１６】
【表１】
【００１７】次に実施例１及び比較例１で得られたディ
スクブレーキパッドについて各々３個ずつ、ＪＩＳ Ｄ
４４１５に従って熱劣化試験及び塩水浸漬試験を行っ
た。このうち熱劣化試験については摩擦材用裏金と摩擦
部材との接着面積及び接着強度を測定し、塩水浸漬試験
については剪断面における接着面積及び摩擦材用裏金と
摩擦部材との接着強度を測定した。その結果を表２に示
す。なお試験条件は下記の通りである。 熱劣化試験 ディスクブレーキパッドを４００℃で１時間加熱した
後、室温（約２０℃）で１時間冷却した。 塩水浸漬試験 濃度が５重量％の塩水溶液中に１０分間浸漬後、７０℃
で６分間乾燥する工程を６００回繰り返し行った。
スクブレーキパッドについて各々３個ずつ、ＪＩＳ Ｄ
４４１５に従って熱劣化試験及び塩水浸漬試験を行っ
た。このうち熱劣化試験については摩擦材用裏金と摩擦
部材との接着面積及び接着強度を測定し、塩水浸漬試験
については剪断面における接着面積及び摩擦材用裏金と
摩擦部材との接着強度を測定した。その結果を表２に示
す。なお試験条件は下記の通りである。 熱劣化試験 ディスクブレーキパッドを４００℃で１時間加熱した
後、室温（約２０℃）で１時間冷却した。 塩水浸漬試験 濃度が５重量％の塩水溶液中に１０分間浸漬後、７０℃
で６分間乾燥する工程を６００回繰り返し行った。
【００１８】
【表２】
【００１９】表２に示されるように、熱劣化試験におい
て、実施例１で得られたディスクブレーキパッドは、接
着面積は１００％と全面接着されており、接着強度も
３．５０ＭＰａ以上であったが、比較例１で得られたデ
ィスクブレーキパッドは、接着面積が１５〜２０％と劣
り、また接着強度も１．５０〜２．００と低い値であっ
た。なお塩水浸漬試験においては、実施例１で得られた
ディスクブレーキパッド及び比較例１で得られたディス
クブレーキパッドに差は見られなかった。
て、実施例１で得られたディスクブレーキパッドは、接
着面積は１００％と全面接着されており、接着強度も
３．５０ＭＰａ以上であったが、比較例１で得られたデ
ィスクブレーキパッドは、接着面積が１５〜２０％と劣
り、また接着強度も１．５０〜２．００と低い値であっ
た。なお塩水浸漬試験においては、実施例１で得られた
ディスクブレーキパッド及び比較例１で得られたディス
クブレーキパッドに差は見られなかった。
【００２０】
【発明の効果】請求項１記載の摩擦材用裏金は、摩擦部
材との接合部における防錆処理を確実に、かつ安価で耐
熱性に優れる摩擦材を提供することができる。請求項２
記載の摩擦材は、摩擦材用裏金の摩擦部材との接合部に
おける防錆処理を確実に、かつ安価で耐熱性に優れ、工
業的に極めて好適である。
材との接合部における防錆処理を確実に、かつ安価で耐
熱性に優れる摩擦材を提供することができる。請求項２
記載の摩擦材は、摩擦材用裏金の摩擦部材との接合部に
おける防錆処理を確実に、かつ安価で耐熱性に優れ、工
業的に極めて好適である。
【図１】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の断面図である。
の断面図である。
１ 摩擦材用裏金 ２ 無機耐熱皮膜 ３ 有機防錆皮膜 ４ 接着剤 ５ 摩擦部材
Claims (2)
- 【請求項１】 摩擦部材を固着する側の表面に焼付けら
れた無機耐熱皮膜及び有機防錆皮膜を形成してなる摩擦
材用裏金。 - 【請求項２】 請求項１記載の摩擦材用裏金の無機耐熱
皮膜及び有機防錆皮膜を形成した面に摩擦部材を固着し
てなる摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3068598A JPH11230220A (ja) | 1998-02-13 | 1998-02-13 | 摩擦材用裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3068598A JPH11230220A (ja) | 1998-02-13 | 1998-02-13 | 摩擦材用裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11230220A true JPH11230220A (ja) | 1999-08-27 |
Family
ID=12310553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3068598A Pending JPH11230220A (ja) | 1998-02-13 | 1998-02-13 | 摩擦材用裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11230220A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006510860A (ja) * | 2002-12-20 | 2006-03-30 | ロベルト・ボッシュ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング | ばねと、そのようなばね及びそのようなばねを含むディスクブレーキを製造する方法 |
-
1998
- 1998-02-13 JP JP3068598A patent/JPH11230220A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006510860A (ja) * | 2002-12-20 | 2006-03-30 | ロベルト・ボッシュ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング | ばねと、そのようなばね及びそのようなばねを含むディスクブレーキを製造する方法 |
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