JPH11181585A - 防錆皮膜材、防錆皮膜材を被覆した摩擦材用裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 防錆効果とブレーキ鳴きの発生を抑えること
が可能な摩擦材に適した防錆皮膜材、防錆皮膜材を被覆
した摩擦材用裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩擦材に関
する。 【解決手段】 液状樹脂と粉末ゴムを含む混合物からな
る防錆皮膜材、摩擦部材を固着する側の表面に上記の防
錆皮膜材を被覆してなる摩擦材用裏金及び上記の摩擦材
用裏金２の防錆皮膜材１を被覆した面に摩擦部材３を固
着してなる摩擦材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車両
等の制動に用いられるディスクブレーキパッド、ブレー
キライニング等の摩擦材に適した防錆皮膜材、防錆皮膜
材を被覆した摩擦材用裏金及び摩擦材用裏金を用いた摩
擦材に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車などの制動装置としてデ
ィスクブレーキが使用されており、その制動部材として
ディスクブレーキパッドがある。従来のディスクブレー
キパッドにおいて裏金の防錆処理としては、例えば、特
開昭５１−２４５３３号公報に示されるように裏金の表
面に窒化処理などの化学処理を施したり、特開平７−２
６９６１８号公報に示されるように裏金の表面にエポキ
シ樹脂、フェノールアルデヒド樹脂等を塗布したものが
一般に知られている。

【０００３】上記の方法によれば防錆効果については市
場の要求を満足することができるが、これとは別に主に
ブレーキ制動中にスキール音と称するブレーキ鳴きが発
生するという問題点が生じる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】請求項１記載の発明
は、防錆効果とブレーキ鳴きの発生を抑えることが可能
な摩擦材に適した防錆皮膜材を提供するものである。請
求項２記載の発明は、防錆効果とブレーキ鳴きの発生を
抑えることが可能な摩擦材に適した摩擦材用裏金を提供
するものである。請求項３記載の発明は、防錆効果とブ
レーキ鳴きの発生を抑えることが可能な摩擦材を提供す
るものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、液状樹脂と粉
末ゴムを含む混合物からなる防錆皮膜材に関する。ま
た、本発明は、摩擦部材を固着する側の表面に上記の防
錆皮膜材を被覆してなる摩擦材用裏金に関する。さら
に、本発明は、上記の摩擦材用裏金の防錆皮膜材を被覆
した面に摩擦部材を固着してなる摩擦材に関する。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明の防錆皮膜材を得るには液
状樹脂と粉末ゴムを含む混合物が用いられ、このうち液
状樹脂としては、例えばフェノール・エポキシ樹脂、フ
ェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン
樹脂、アルキド樹脂等が用いられ、粉末ゴムとしては、
例えばＮＢＲ、ＳＢＲ、天然ゴム等が用いられる。液状
樹脂と粉末ゴムの割合は、液状樹脂（固形分として）５
〜８０重量％に対して粉末ゴム２０〜９５重量％である
ことが防錆効果及びブレーキ鳴きの発生を抑える点で好
ましく、液状樹脂（固形分として）１５〜４５重量％に
対して粉末ゴム５５〜８５重量％であることがより好ま
しく、液状樹脂（固形分として）２０〜３０重量％に対
して粉末ゴム７０〜８０重量％であることがさらに好ま
しい。

【０００７】液状樹脂と粉末ゴムの混合物（防錆皮膜材
用ペースト）の粘度は、２０℃で３０〜１００ポイズで
あることが好ましく、４５〜８５ポイズであることがよ
り好ましく、６０〜７０ポイズであることがさらに好ま
しい。摩擦材用裏金の表面に被覆される防錆皮膜材の厚
みは、仮成形後において０．０５〜０．１５mmが好まし
く、０．０７〜０．１３mmがより好ましく、０．０９〜
０．１１mmがさらに好ましい。

【０００８】摩擦材用裏金の防錆皮膜材を被覆した面に
固着する摩擦部材の配合は、セミメタリック系、ノンス
チール系、焼結体を含むメタル系、Ｃ／Ｃコンポジット
系等のいずれにも適用でき特に制限はない。また、摩擦
部材の材料は、一般に公知の材料が用いられ、例えばス
チール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊維、アクリ
ル繊維、フェノール繊維、セラミック繊維、ロックウー
ル、チタン酸カリウム繊維、ケイ酸カルシウム繊維、カ
ーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ
樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂や
ＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フリクシ
ョンダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、炭
酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機質摩擦調整
剤、水酸化カルシウムなどの防錆剤、黒鉛、二硫化モリ
ブデン等の潤滑剤などが用いられ、さらに必要に応じて
亜鉛、黄銅、銅等の金属粉が添加される。

【０００９】上記素材の配合割合は、摩擦部材の材質に
より適宜選定され特に制限はないが、例えば繊維状物質
の含有量は全組成物中に３５〜６５重量％含有すること
が好ましく、４０〜６０重量％含有することがより好ま
しい。結合剤の含有量は全組成物中に１５〜３５重量％
含有することが好ましく、２０〜３０重量％含有するこ
とがより好ましい。摩擦調整剤の含有量は全組成物中に
３〜２０重量％含有することが好ましく、５〜１５重量
％含有することがより好ましい。防錆剤の含有量は全組
成物中に１〜８重量％含有することが好ましく、２〜６
重量％含有することがより好ましい。潤滑剤の含有量は
全組成物中に１〜１５重量％含有することが好ましく、
３〜１０重量％含有することがより好ましい。さらに必
要に応じて添加する金属粉の含有量は全組成物中に３〜
１５重量％含有することが好ましく、５〜１２重量％含
有することがより好ましい。これらの成分は、全組成物
が１００重量％となるように配合される。

【００１０】本発明になる摩擦材、例えばディスクブレ
ーキパッドは、液状樹脂と粉末ゴムを含む材料を混合し
て防錆皮膜材用ペーストを得、次にこの防錆皮膜材用ペ
ーストを摩擦材用裏金の摩擦部材を固着する側の表面に
塗布した後、仮成形金型に挿入し、１００〜１５０℃の
温度で仮成形し、さらに熱風乾燥炉中で１４０〜２００
℃の温度で１０〜１２０分焼付け処理を行う。焼付け後
の防錆皮膜材の表面に１０〜３０μｍの厚さに接着剤を
塗布し、次いで熱圧成形金型に接着剤を塗布した防錆皮
膜材の面を上に向けて摩擦材用裏金を挿入し、その上部
に摩擦部材用材料粉又は摩擦部材予備成形体を挿入した
後、加熱加圧成形法で一体成形し、摩擦材用裏金、防錆
皮膜材及び摩擦部材を固着した後、熱処理を行い、表面
を研磨することにより得られる。

【００１１】なお加熱加圧成形法で一体成形する際の加
熱温度は１３０〜１７０℃が好ましく、１４０〜１６０
℃がより好ましい。また圧力は３０〜６０MPaが好まし
く、４０〜５５MPaがより好ましい。その後工程の熱処
理温度は１００〜３００℃が好ましく、１５０〜２５０
℃がより好ましい。

【００１２】以下、本発明の実施例の形態を図面により
詳述する。図１は本発明の実施例になるディスクブレー
キの断面図であり、１は防錆皮膜材、２は摩擦材用裏金
及び３は摩擦部材である。

【００１３】

【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合して摩擦
材組成物を得た後予備成形して摩擦材予備成形体を得
た。一方、フェノール・エポキシ樹脂溶液（カシュー
(株)製、商品名＃２５４５）２０重量％及びＮＢＲ粉末
（日本ゼオン(株)製、商品名ニッポール１４１１）８０
重量％を撹拌混合して粘度が６５ポイズの防錆皮膜材用
ペーストを得た。次にこの防錆皮膜材用ペーストを摩擦
部材用裏金の摩擦部材を固着する側の表面に塗布した
後、仮成形金型に挿入し、１３０℃で３分間仮成形し、
厚みが１．０mmの防錆皮膜材を被覆し、さらに熱風乾燥
炉中で１６０℃で６０分焼付け処理を行った。

【００１４】この後、防錆皮膜材の表面に接着剤（セメ
ダイン(株)製、商品名セメダインNo.１１０）を２０μ
ｍの厚さに塗布し、さらに接着剤を塗布した面を上に向
けて摩擦材用裏金を１４３±５℃に加熱した熱圧成形金
型に挿入し、その上部に摩擦部材予備成形体を挿入し、
圧力５０MPaの条件で６分間加熱加圧して一体成形し
た。次いで１８０℃で５．５時間熱処理を行った後、表
面を研磨して図１に示す防錆皮膜材１、摩擦材用裏金２
及び摩擦部材３から構成されるディスクブレーキパッド
を得た。

【００１５】比較例１ 摩擦部材用裏金の表面に防錆皮膜材を被覆しない以外
は、実施例１と同様の工程を経てディスクブレーキパッ
ドを得た。

【００１６】

【表１】

【００１７】次に実施例１で得られたディスクブレーキ
パッドと比較例１で得られたディスクブレーキパッドに
ついて、塩水中浸漬１０分、空気中放置１２０分及び乾
燥７０℃で３０分を１サイクルとし、これを５００サイ
クル行った後、ＪＩＳ Ｄ４４１５に従って剪断面にお
ける発錆面積を測定した。その結果、実施例１で得られ
たディスクブレーキパッドの発錆面積は０％であった
が、比較例１で得られたディスクブレーキパッドは１０
０％錆が発生していた。

【００１８】また上記とは別に実施例１で得られたディ
スクブレーキパッドと比較例１で得られたディスクブレ
ーキパッドについて、ＪＩＳ Ｄ ４４１９に従って恒
温恒湿試験及び塩水噴霧試験を行い、実施例１で得られ
たディスクブレーキパッドは摩擦材用裏金と防錆皮膜材
との接合部及び比較例１で得られたディスクブレーキパ
ッドは摩擦材用裏金と摩擦部材との接合部における発錆
面積を測定した。その結果、実施例１で得られたディス
クブレーキパッドの発錆面積は０％であったが、比較例
１で得られたディスクブレーキパッドは２０％錆が発生
していた。

【００１９】さらに実施例１で得られたディスクブレー
キパッドと比較例１で得られたディスクブレーキパッド
について、ブレーキ鳴きの有無について調べた。その結
果、実施例１で得られたディスクブレーキパッドはブレ
ーキ鳴きは発生しなかったが、比較例１で得られたディ
スクブレーキパッドはブレーキ鳴きが発生するという欠
点が生じた。なお試験は、実車〔車両重量：１１８０k
g、ブレーキ型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２
５cm²）、オートマチック車〕で市街地走行（１０００k
m）を行い感応評価した。

【００２０】

【発明の効果】請求項１記載における防錆皮膜材は、防
錆効果とブレーキ鳴きの発生を抑えることが可能な摩擦
材を提供することができる。請求項２記載における摩擦
材用裏金は、防錆効果とブレーキ鳴きの発生を抑えるこ
とが可能な摩擦材を提供することができる。請求項３記
載における摩擦材は、防錆効果とブレーキ鳴きの発生を
抑えることが可能で、工業的に極めて好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例になるディスクブレーキの断面
図である。

【符号の説明】

１ 防錆皮膜材 ２ 摩擦材用裏金 ３ 摩擦部材

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 液状樹脂と粉末ゴムを含む混合物からな
   る防錆皮膜材。
2. 【請求項２】 摩擦部材を固着する側の表面に請求項１
   記載の防錆皮膜材を被覆してなる摩擦材用裏金。
3. 【請求項３】 請求項２記載の摩擦材用裏金の防錆皮膜
   材を被覆した面に摩擦部材を固着してなる摩擦材。