JPH1124320A

JPH1124320A - グリーン色系トナー及びその製造方法

Info

Publication number: JPH1124320A
Application number: JP18258097A
Authority: JP
Inventors: Takashi Shinko; 貴史新子; Katsuto Nakatsuka; 勝人中塚
Original assignee: Nittetsu Mining Co Ltd
Current assignee: Nittetsu Mining Co Ltd
Priority date: 1997-07-08
Filing date: 1997-07-08
Publication date: 1999-01-29

Abstract

(57)【要約】【課題】鮮明なグリーン色系の色調を有し、かつ１成
分系現像方式でも優れた複合した機能を果たし得るカラ
ートナーおよび、そのトナーの効率的、高精度の製造方
法を提供する。【解決手段】基体粒子１の外側に屈折率の大きい被膜
３と小さい被膜２とが隣合って積層した複数の被膜層
と、該被膜層の外側に顔料および染料が分散された接着
樹脂層４とを有し、かつ、被覆層が４５０〜６５０ｎｍ
の間にピークを有する反射スペクトルを示すことを特徴
とし、多層膜の形成において基体粒子１及び被膜層の屈
折率、反射スペクトルを前記条件に設定して製造するこ
とを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する産業分野】本発明はグリーン色系トナー
及びその製造方法に関するものであり、特に、複写機
用、プリンター用のカラー磁性トナーおよび印刷用カラ
ートナー用等多種の目的に用いられるグリーン色系トナ
ー及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、電子写真方式による複写、印刷等
における画像形成方法には、磁性または誘電性等を有す
るキャリアと色材であるトナーとを併用する２成分系現
像法と、トナー自身が磁性または誘電性等を備える１成
分系現像方法とがある。１成分系現像方法では、キャリ
アを使わないため現像装置が簡素（現像装置の大きさで
は、２成分系現像方式の約２〜３分の１である。）とな
ることや、現像剤の管理が容易になる等、利点が多い。
しかし、カラー画像を形成しようとすると、トナーが暗
色がかり、鮮やかな色彩とはならなかった。これは、１
成分系現像方法により鮮明なカラー画像を得るには、ト
ナー自身を鮮やかな色に着色する必要があるが、その基
体となる基体粒子は一般に黒色であるため、その表面に
直接着色膜を設けても全体として暗色となってしまうか
らである。

【０００３】そのため、現状ではカラー画像形成には２
成分系現像法が採用されているが、カラー複写のために
は３原色と黒色との４色を必要とするため、自ずと現像
装置が大きくなる。また、現像剤の管理や画像形成後に
発生するキャリアの処理等も問題となっている。従っ
て、１成分系現像方法により鮮やかな色彩が得られれ
ば、複写装置が簡素でコンパクトになり、また現像剤の
管理やキャリアの処理も解消されるため、カラー画像形
成に適した１成分系現像方法用のトナーを製造する技術
が強く望まれている。

【０００４】これに対して、本発明者らは先に、ある粉
体粒子だけが備える性質のほかに別の性質を併せ持ち、
複合した機能を有する粉体を提供するために、該粉体粒
子を基体として、金属アルコキシド溶液中に基体粒子を
分散し、金属アルコキシドを加水分解することにより、
基体粒子の表面に均一な０．０１〜２０μｍの厚みの金
属酸化物膜を生成させる方法（特開平６−２２８６０４
号公報）、表面に金属酸化物からなる薄膜と、金属から
なる薄膜とを交互に複数層設けてなる機能性粉体（特開
平７−９０３１０号公報）、金属酸化物膜で多層被覆し
てなる粉体を熱処理して、より緻密で安定した金属酸化
物多層膜を有する粉体をを提案し、製造することが可能
になった（特願平７−８０８３２号）。

【０００５】上記に挙げた金属酸化物膜や金属膜等を複
数層設けた粉体は、各層の膜厚を調整することにより特
別の機能を付与することができるものであって、例えば
基体粒子の表面に、屈折率の異なる被覆膜を入射光の４
分の１波長に相当する厚さずつ設けるようにすると、入
射光を全て反射する粉体が得られる。これを磁性体を基
体粒子とするものに適用すると、光を全て反射して白色
に輝くトナー用粉体を製造することができ、更にこの粉
体の表面の前記光干渉性多層膜を構成する各単位被覆層
が特定の同一波長の干渉反射ピークを有するように、膜
厚を設定すると、染料や顔料を用いずとも、単色の着色
粉体することができ、その上に樹脂層を設ければ、鮮や
かな色に着色されたカラートナーを製造することができ
る可能性を示唆している（ＷＯ９６／２８２６９）。

【０００６】本発明者らは、前記の方法により、基体粒
子の上に前記光干渉性多層膜より、白色をはじめとする
着色した複合原料粉体を得ることができるようになった
が、更にその上にバインダー用有機高分子膜を成膜する
こと、また、有機高分子膜に着色剤を含有させることに
より、１成分系であっても鮮やかな色彩の画像を形成で
きるカラートナーを提供することを開示している（特願
平８−１４７４２０号明細書）。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、目的とする特
定の色調を有する着色粉体を得る技術については明確な
開示がなされていなく、従来の方法では、鮮やかなグリ
ーン色系の色を呈する多層膜被膜粉体の色を発色させる
ための条件範囲が明確でなかった。例えば、グリーン色
は、光の３原色の一つであり、また人に対して心理的に
新鮮な若さ、平和、静かまた安全感を与える重要な色素
である。このようなグリーン色系の色調を有し、かつ特
定の機能を有するグリーン色系トナーを得ることは産業
上大いに意義のあることである。更に、有色性多層膜被
覆粉体を樹脂と複合化し、カラートナー化する際に、特
に、下地が暗い場合、透明な樹脂層を透過性の高い染料
で着色した場合、染料の着色力が弱く樹脂層の色と有色
性多層膜被覆粉体との色が合わないため、所望の調色が
できないことがある。

【０００８】従って、本発明の目的は、上述のように、
粉体粒子を基体として、その表面に金属酸化物膜等の多
層膜被膜を形成する技術をより発展させて、産業上有用
である鮮明なグリーン色系の色調を有し、かつ１成分系
現像方式でも優れた複合した機能を果たし得るカラート
ナーおよび、そのトナーの効率的、高精度の製造方法を
提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記の目
的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、多層膜被覆
粉体を形成する際、膜の組合せ、それぞれの膜の厚さ、
さらにそれらを制御する方法を改良することにより、従
来より、極大反射率が高く、分光反射波形の振幅の大き
い粉体が得られ、粉体自身の色が向上し、特に、膜設計
において、チタニアとシリカの交互膜の各層を形成した
際にみられる極大値の波長の範囲を、特定の範囲に限定
した時、鮮やかなグリーン色系の粉体が得られることを
見い出し、本発明に到達した。

【００１０】すなわち、本発明は以下のとおりである。（１）基体粒子の表面に屈折率の大きい被膜と小さい被
膜とが隣合って積層した複数の被膜層と、該被膜層の外
側に顔料および染料が分散された接着樹脂層とを有し、
４５０〜６５０ｎｍの間にピークを有する反射スペクト
ルを示すことを特徴とするグリーン色系トナー。（２）基体粒子の屈折率が該基体表面と接する第１層被
膜の屈折率よりも大きい場合には偶数層の被膜を有し、
基体粒子の屈折率が該第１層被膜の屈折率よりも小さい
場合には奇数層の被膜を有することを特徴とする前記
（１）のグリーン色系トナー。（３）基体粒子が磁性体、誘電体または導電体であるこ
とを特徴とする前記（１）のグリーン色系トナー。（４）顔料が接着樹脂層中に５〜６０ｖｏｌ％で分散さ
れていることを特徴とする前記（１）のグリーン色系ト
ナー。（５）接着樹脂層が、顔料５〜６０ｖｏｌ％の内層と顔
料０〜１５ｖｏｌ％の外層の２層構造を有することを特
徴とする前記（４）のグリーン色系トナー。

【００１１】（６）基体粒子の表面に複数の屈折率の異
なる被膜層と該被膜層の外側に顔料および染料が分散さ
れた接着樹脂層とを有するグリーン色系トナーの製造方
法において、該基体粒子の表面に屈折率の大きい被膜と
小さい被膜とが隣合って積層する複数層を形成し、４５
０〜６５０ｎｍの間にピークを有する反射スペクトルを
示す様に該基体粒子及び被膜層の条件を設定することを
特徴とするグリーン色系トナーの製造方法。（７）基体粒子の屈折率が該基体表面と接する第１層被
膜の屈折率よりも大きい場合には偶数層の被膜を形成
し、基体粒子の屈折率が該第１層被膜の屈折率よりも小
さい場合には奇数層の被膜を形成することを特徴とする
前記（６）のグリーン色系トナーの製造方法。（８）基体粒子を磁性体、誘電体または導電体とするこ
とを特徴とする前記（６）のグリーン色系トナーの製造
方法。（９）顔料を接着樹脂層中に５〜６０ｖｏｌ％の範囲で
分散、含有させることを特徴とする前記（６）のグリー
ン色系トナーの製造方法。（１０）接着樹脂層を、顔料５〜６０ｖｏｌ％の内層と
顔料０〜１５ｖｏｌ％の外層の２層構造とすることを特
徴とする前記（９）のグリーン色系トナーの製造方法。

【００１２】

【発明の実施の形態】前記基体粒子の表面上に金属酸化
物および金属膜等を複数層とする場合において、前記被
覆膜（基体粒子を被覆し、光干渉に関与する膜の層）の
各層の厚さを調整することにより特別の機能を与えるこ
とができる。例えば、基体粒子の表面に、屈折率の異な
る交互被覆膜を、下記の式（１）を満たすように、被膜
を形成する物質の屈折率ｎと４５０〜６５０ｎｍの間に
ある可視光の波長の４分の１の整数ｍ倍に相当する厚さ
ｄを有する交互膜を適当な厚さと枚数設けると、４５０
〜６５０ｎｍの間にある波長λの光（フレネルの干渉反
射を利用したもの）が反射または吸収される。ｎｄ＝ｍλ／４（１）

【００１３】この作用を利用して、基体粒子の表面に目
標とする４５０〜６５０ｎｍの間の波長に対し、式
（１）を満たすような膜の厚みと屈折率を有する被膜を
製膜し、さらにその上に屈折率の異なる被膜を被覆する
ことを１度あるいはそれ以上交互に繰り返すことにより
４５０〜６５０ｎｍの間に反射ピークを有する膜が形成
される。このとき製膜する物質の順序は次のように決め
る。まず核となる基体の屈折率が高いときには第１層目
が屈折率の低い膜、逆の関係の場合には第１層目が屈折
率の高い膜とすることが好ましい。膜厚は、膜屈折率と
膜厚の積である光学膜厚の変化を分光光度計などで反射
波形として測定、制御するが、反射波形が最終的に必要
な波形になるように各層の膜厚を設計する。例えば、図
１に示すように各単位被膜の反射波形のピーク位置を４
５０〜６５０ｎｍの範囲に精密に合わせると、染料や顔
料を用いずともグリーン色系の単色の着色粉体とするこ
とができる。

【００１４】ただし、実際の基体の場合、基体の粒径、
形状、膜物質および基体粒子物質の相互の界面での位相
ずれ及び屈折率の波長依存性によるピークシフトなどを
考慮して設計する必要がある。例えば、基体粒子の形状
が平行平板状である場合には、粒子平面に形成される平
行膜によるフレネル干渉は上記式（１）のｎを下記の式
（２）のＮに置き換えた条件で設計する。特に、基体の
形状が平行平板状である場合でも金属膜が含まれる場合
には、式（２）の金属の屈折率Ｎに減衰係数κが含まれ
る。なお、透明酸化物（誘電体）の場合にはκは非常に
小さく無視できる。Ｎ＝ｎ＋ｉκ（ｉは複素数を表す）（２）この減衰係数κが大きいと、膜物質および基体物質の相
互の界面での位相ずれが大きくなり、さらに多層膜のす
べての層に位相ずれによる干渉最適膜厚に影響を及ぼ
す。

【００１５】これにより幾何学的な膜厚だけを合わせて
もピーク位置がずれるため、特にグリーン色系に着色す
る際に色が淡くなる。これを防ぐためには、すべての膜
に対する位相ずれの影響を加味し、コンピュータシミュ
レーションであらかじめ膜厚の組合せが最適になるよう
に設計する。

【００１６】さらに、基体表面にある酸化物層のための
位相ずれや、屈折率の波長依存性によるピークシフトが
ある。これらを補正するためには、分光光度計などで、
反射ピークが最終目的膜数で目標波長である４５０〜６
５０ｎｍの範囲になるよう最適の条件を見出すことが必
要である。

【００１７】球状粉体などの曲面に形成された膜の干渉
は平板と同様に起こり、基本的にはフレネルの干渉原理
に従う。したがって、着色方法も図１のようにグリーン
色系に設計することができる。ただし曲面の場合には、
粉体に入射し反射された光が複雑に干渉を起こす。これ
らの干渉波形は膜数が少ない場合には平板とほぼ同じで
ある。しかし、総数が増えると多層膜内部での干渉がよ
り複雑になる。多層膜の場合もフレネル干渉に基づい
て、反射分光曲線をコンピュータシミュレーションであ
らかじめ膜厚の組合せが最適になるよう設計することが
できる。特に基体粒子表面への被膜形成の場合、基体粒
子表面とすべての膜に対する位相ずれの影響を加味し、
コンピュータシミュレーションであらかじめ膜厚の組合
せが最適になるよう設計する。さらに、基体粒子表面に
ある酸化物層のためのピークシフトや屈折率の波長依存
性によるピークシフトも加味する。実際のサンプル製造
では設計した分光曲線を参考にし、実際の膜においてこ
れらを補正するために、分光光度計などで反射ピークが
最終目的膜数で４５０〜６５０ｎｍの範囲の目標波長に
なるよう膜厚を変えながら最適の条件を見出さねばなら
ない。

【００１８】不定形状の粉末に着色する場合も多層膜に
よる干渉が起こり、球状粉体の干渉多層膜の条件を参考
にし基本的な膜設計を行う。上記の多層膜を構成する各
単位被膜のピーク位置は各層の膜厚により調整すること
ができ、膜厚は基体粒子の表面に金属酸化物等の固相成
分を形成させる被覆形成条件中、原料組成、固相析出速
度および基体量などを制御することにより、精度良く膜
厚を制御でき、均一な厚さの被膜を形成することがで
き、所望のグリーン色系に着色することができる。以上
のように、反射ピークが最終目的膜数で４５０〜６５０
ｎｍの範囲の目標波長になるよう膜形成溶液などの製膜
条件を変えながら最適の条件を見出すことにより、グリ
ーン色系の粉体を得ることができる。また、多層膜を構
成する物質の組合せおよび各単位被膜の膜厚を制御する
ことにより多層膜干渉による発色を調整することができ
る。これにより、染料や顔料を用いなくても粉体を所望
のグリーン色系に鮮やかに着色することができる。

【００１９】上記複数の被覆層（基体粒子を被覆する膜
の層）の外側（表面）に顔料および染料を含有する接着
樹脂層が形成される。この接着樹脂層は単にトナーの定
着を付与するバインダーとしての機能を有するだけでな
く、該トナーが紙面に付着した時の該トナー粒子同士の
隙間による色抜け部分が生じるため、有機高分子膜に着
色剤を含有させて、付着に伴う有機高分子膜の広がりに
よってトナー付着部周辺を着色することが好ましく、散
乱粒子（着色剤）を含有させることにより、より鮮やか
な所望のグリーン色系に調色を容易にすることができ
る。上記散乱粒子は接着樹脂層の可視光透過性を抑える
ため、散乱粒子を接着樹脂層の体積に対して散乱粒子の
体積が５〜６０ｖｏｌ％（重量％では５〜５０ｗｔ％）
の範囲に混合されることが好ましく、より好ましくは５
〜４５ｖｏｌ％（５〜３５ｗｔ％）の範囲に調整される
ことが好ましい。５ｖｏｌ％未満では散乱粒子による調
色効果が無く、６０ｖｏｌ％以上では樹脂の結着力が無
くなり、膜の形成が不可能となり、共に不適である。

【００２０】上記の構成により、基体粒子の上に金属化
合物膜及び／または金属膜等からなる多層の光干渉性の
被覆膜を設け、その膜構成によりグリーン色系を呈する
粉体とし、更にその上に散乱粒子を含有させた接着樹脂
層を成膜することにより、１成分系であっても鮮やかな
色彩の画像を形成できるグリーン色系トナーとすること
ができる。

【００２１】以下、本発明のグリーン色系トナー及びそ
の製造法について詳細に説明する。本発明のグリーン色
系トナー及びその製造方法において、その金属酸化物膜
等を形成させる対象となる基体粒子は、特に限定され
ず、金属を含む無機物でも、有機物でもよく磁性体、誘
電体および導電体等でもよい。基体が金属の場合、鉄、
ニッケル、クロム、チタン、アルミニウム等、どのよう
な金属でもよいが、その磁性を利用するものにおいて
は、鉄、コバルト、ニッケル等磁性を帯びるものが好ま
しい。これらの金属は合金でも良く、前記の磁性を有す
るものであるときには、強磁性合金を使用することが好
ましい。また、その粉体の基体が金属化合物の場合に
は、その代表的なものとして前記した金属の酸化物が挙
げられるが、例えば、鉄、ニッケル、クロム、チタン、
アルミニウム、ケイ素等の外、カルシウム、マグネシウ
ム、バリウム等の酸化物、あるいはこれらの複合酸化物
でも良い。さらに、金属酸化物以外の金属化合物として
は、金属窒化物、金属炭化物等を挙げることができる。

【００２２】但し、磁性体粒子は、解像度を高めるため
により微粉化して使用される傾向にあることから、磁化
が大きい磁性体を使用することが好ましい。好ましく
は、粉状物の状態で、１０ｋＯｅの磁場を印加した時に
９０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは１５０ｅｍｕ／ｇ以上
の磁化を有する磁性体である。このような高い磁化を有
する磁性体は、カラー磁性トナーとして接着用樹脂や電
荷調整剤あるいは着色剤等を添加しても、全体としての
磁化が１０〜９０ｅｍｕ／ｇ（１０ｋＯｅ磁場印加）と
いう高い磁化を有するカラー磁性トナーの原料粉体とな
る。

【００２３】さらに、基体粒子として、金属以外では、
半金属、非金属の化合物、特に酸化物、炭化物、窒化物
であり、シリカ、ガラスビーズ等を使用することができ
る。その他の無機物としてはシラスバルーン（中空ケイ
酸粒子）などの無機中空粒子、微小炭素中空球（クレカ
スフェアー）、電融アルミナバブル、アエロジル、ホワ
イトカーボン、シリカ微小中空球、炭酸カルシウム微小
中空球、炭酸カルシウム、パーライト、タルク、ベント
ナイト、カオリン等を用いることができる。

【００２４】有機物としては、樹脂粒子が好ましい。樹
脂粒子の具体例としては、セルロースパウダー、酢酸セ
ルロースパウダー、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリエ
ステル、メラミン樹脂、ポリウレタン、酢酸ビニル樹
脂、ケイ素樹脂、アクリル酸エステル、メタアクリル酸
エステル、スチレン、エチレン、プロピレン及びこれら
の誘導体の重合または共重合により得られる球状または
破砕の粒子などが挙げられる。特に好ましい樹脂粒子は
アクリル酸またはメタアクリル酸エステルの重合により
得られる球状のアクリル樹脂粒子である。

【００２５】基体の形状としては、球体、亜球状態、正
多面体等の等方体、直方体、回転楕円体、菱面体、板状
体、針状体（円柱、角柱）などの多面体、さらに粉砕物
のような全く不定形な粉体も使用可能である。これらの
基体は、粒径については特に限定するものでないが、
０．０１μｍ〜数ｍｍの範囲のものが好ましい。また、
基体粒子の比重としては、０．１〜１０．５の範囲のも
のが用いられるが、流動性、浮遊性の面から０．１〜
５．５が好ましく、より好ましくは０．１〜２．８、更
に、好ましくは０．５〜１．８の範囲である。基体の比
重が０，１未満では液体中の浮力が大きすぎ、膜を多層
あるいは非常に厚くする必要があり、不経済である。一
方、１０．５を超えると、浮遊させるための膜が厚くな
り、同様に不経済である。

【００２６】本発明のグリーン色系トナーにおいて、比
重０．１〜１０．５の基体粒子の表面に形成される複数
の被膜層（基体粒子を被覆し、光干渉に関与する膜の
層）は、それらの屈折率が互いに異なるものであること
が必要であり、それらの被膜層を構成する材料は無機金
属化合物、金属または合金、および有機物のうちから任
意に選択することが望ましい。

【００２７】被膜層を構成する無機金属化合物として
は、その代表的なものとして金属酸化物が挙げられ、具
体例として例えば鉄、ニッケル、クロム、チタン、アル
ミニウム、ケイ素、カルシウム、マグネシウム、バリウ
ム、亜鉛などの酸化物、あるいはこれらの複合酸化物が
挙げられる。さらに、金属酸化物以外の金属化合物とし
ては、金属硫化物、金属セレン化物、金属テルル化物、
金属フッ化物を挙げることができる。より具体的には、
酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化カドミウム、酸化チ
タン、酸化ジルコニウム、酸化タンタル、酸化珪素、酸
化アンチモン、酸化ネオジウム、酸化ランタン、酸化ビ
スマス、酸化セリウム、酸化錫、酸化マグネシウム、酸
化リチウム、酸化鉛、硫化カドミウム、硫化亜鉛、硫化
アンチモン、セレン化カドミウム、テルル化カドミウ
ム、フッ化カルシウム、フッ化ナトリウム、フッ化アル
ミニウム３ナトリウム、フッ化リチウム、フッ化マグネ
シウム等を好適に使用できる。

【００２８】被膜層を構成する金属単体としては金属
銀、金属コバルト、金属ニッケル、金属鉄などが挙げら
れ、金属合金としては鉄・ニッケル合金、鉄・コバルト
合金、鉄・ニッケル合金窒化物、鉄・ニッケル・コバル
ト合金窒化物などが挙げられる。

【００２９】被膜層を構成する有機物としては、核を構
成する上記の有機物と同一でも異なってもよく、特に限
定されるものではないが、好ましくは樹脂である。樹脂
の具体例としては、セルロース、酢酸セルロース、ポリ
アミド、エポキシ樹脂、ポリエステル、メラミン樹脂、
ポリウレタン、酢酸ビニル樹脂、ケイ素樹脂、アクリル
酸エステル、メタアクリル酸エステル、スチレン、エチ
レン、プロピレン及びこれらの誘導体の重合体または共
重合体などが挙げられる。

【００３０】このように、被膜層を構成する材料として
種々の材料を使用することができるが、それらの材料の
組合せは各被膜層の屈折率を考慮した上で、顔料や塗料
の種類、目的、被塗布物などに応じて適宜選択すること
が必要である。

【００３１】その膜の形成方法としては、その形成する
物質に応じて次のような方法を挙げることができるが、
その外の方法も使用することもできる。（１）有機物膜（樹脂膜）を形成する場合ａ．液相中での重合法基体粒子を分散させて乳化重合させることにより、その
粒子の上に樹脂膜を形成させる方法などが使用できる。ｂ．気相中での製膜法（ＣＶＤ）（ＰＶＤ）

【００３２】（２）無機金属化合物膜を形成する場合ａ．液相中での固相析出法基体となる粒子を金属アルコキシド溶液中に分散し、金
属アルコキシドを加水分解することにより、その粒子の
上に金属酸化物膜を形成する方法が好ましく、緻密な金
属酸化物膜を形成することができる。また、金属塩水溶
液の反応により粒子の上に金属酸化物膜等を形成するこ
とができる。ｂ．気相中での製膜法（ＣＶＤ）（ＰＶＤ）（３）金属膜あるいは合金膜を形成する場合ａ．液相中での金属塩の還元法金属塩水溶液中で金属塩を還元して金属を析出させて金
属膜を形成する、いわゆる化学メッキ法が使用される。ｂ．気相中での製膜法（ＣＶＤ）（ＰＶＤ）金属の真空蒸着などにより、粒子の表面に金属膜を形成
することができる。

【００３３】次に一例として、本発明において、高い屈
折率の物質と低屈折率の物質の交互多層膜を形成する具
体的方法を以下に説明する。屈折率の高い被膜を形成す
るには、例えば、チタンあるいはジルコニウムなどのア
ルコキシドを溶解したアルコール溶液に、前記の基体粒
子を分散し、攪拌させながら水とアルコール及び触媒の
混合溶液を滴下し、前記アルコキシドを加水分解するこ
とにより、基体表面に高屈折率膜として酸化チタン膜あ
るいは酸化ジルコニウム膜等を形成する。その後、粉体
を固液分離し真空乾燥後、熱処理を施す。乾燥手段とし
ては、真空加熱乾燥、真空乾燥、自然乾燥のいずれでも
よい。また、雰囲気調整しながら不活性雰囲気中で噴霧
乾燥機などの装置を用いることも可能である。熱処理は
酸化しない被膜組成物は空気中で、酸化し易い被膜組成
物については不活性雰囲気中で１５０〜１１００℃（基
体が無機粉体の場合）または１５０〜５００℃（基体が
無機粉体以外の場合）で１分〜３時間熱処理する。

【００３４】続いてケイ素アルコキシド、アルミニウム
アルコキシドなどの、酸化物になったときに低屈折率と
なる金属アルコキシドを溶解したアルコール溶液に、前
記の高屈折率膜を形成した粉体を分散し、攪拌させなが
ら水とアルコール及び触媒の混合溶液を滴下し、前記ア
ルコキシドを加水分解することにより、粉体表面に低屈
折率膜として酸化ケイ素あるいは酸化アルミニウム等の
膜を形成する。その後、粉体を固液分離し真空乾燥後、
前記と同様に熱処理を施す。この操作により、基体粒子
の表面に高屈折率の被膜と低屈折率の被膜が２層に有す
る粉体が得られる。さらに、この被膜を形成する操作を
繰り返すことにより、多層の被膜をその表面上に有する
粉体が得られる。その際、前記したように、高屈折率の
被膜と低屈折率の被膜が交互に設けられている粉体とす
ることにより、高い反射率を有する粉体が得られる。

【００３５】本発明においては、基体粒子の上に金属酸
化物等の膜を被覆した後、その形成された金属酸化物膜
を熱処理して、膜を構成する金属酸化物の密度を高める
ことにより、膜の屈折率を上げ、高い屈折率の金属酸化
物膜と低い屈折率の金属酸化物膜との差を大きくしさら
に粒径を小さくするものである。また、その熱処理は、
金属酸化物膜を被覆した毎に行ってもよいし、また金属
酸化物膜を被覆し、その上に金属酸化物膜を順次被覆し
た後に行ってもよい。さらに、加水分解後に、乾燥する
ことなく、次の被覆処理を行ってもよいし、乾燥した
後、次の被覆処理を行ってもよい。但し、現在高解像度
の要求に応えるためトナーの微細化並びに基体粒子の微
細化が進み、基体粒子の表面に均一な膜を成膜する必要
がある。

【００３６】次に、本発明のグリーン色系トナーおよび
その製造方法において、上記複数の被覆層（基体粒子を
被覆する膜の層）の外側（表面）に顔料および染料を含
有する接着樹脂層が形成される。この接着樹脂層の形成
法としては、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法あるいはスプレードラ
イ法等により、多層膜被覆粉体の表面に直接有機高分子
膜を被覆する方法も可能であるが、本発明においてはよ
り密着性を高めるために、重合法により成膜することが
好ましい。この重合法としては、有機高分子の種類に応
じて好ましい重合法を適宜選択することができる。具体
的には、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法、ｉｎ
ｓｉｔｕ重合法等を有機高分子の種類に応じて採用する
ことができる。更に、有機高分子の種類によっては、相
分離法を採用することもできる。

【００３７】また、使用可能な接着樹脂としては、トナ
ーのバインダー用樹脂として使用されるものの中で、上
記した重合法により成膜可能なものであれば特に制限さ
れるものではない。例えば、以下のポリマーを例示する
ことができる。即ち、ポリスチレン、スチレンとα−メ
チルスチレン共重合体、スチレンとビニルトルエン共重
合体等の芳香族炭化水素系オリゴマーおよびポリマー、
ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン等のオレフ
ィン系オリゴマーおよびポリマー、アクリル酸エチル、
メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、アクリ
ロニトリル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、酢酸
ビニル等のモノマーの共重合体からなるビニル系オリゴ
マーおよびポリマー、あるいは、ポリブタジエン、ポリ
ペンタジエン、ポリクロロプレン等のジエン系オリゴマ
ー、ポリエステル等のエステル系オリゴマー等のオリゴ
マー単体あるいはこれらオリゴマーの共重合体、上記炭
化水素系モノマーやオリゴマー、オレフィン系オリゴマ
ー、ビニル系モノマーやオリゴマー、ポリクロロプレン
系モノマーやオリゴマー、エステル系モノマーやオリゴ
マー等の中の複数のモノマーやオリゴマーから形成され
る共重合体、天然ロウ、ポリエチレンワックス等のワッ
クス類、この他ロジン変成アルキッド樹脂のようなアル
キッド樹脂等が用いられる。

【００３８】この接着樹脂層の被覆量は、本発明のグリ
ーン色系トナーが紙面に付着した際に落下や剥離を起こ
さない程度に広がる量であるが、上記のように、散乱粒
子（着色剤）との関係から、紙面に付着した際に多層膜
被覆粉体が占める面積の約４倍程度に広がる量とするこ
とが好ましい。

【００３９】本発明のグリーン色系トナーおよびその製
造方法において、この接着樹脂層を着色するための着色
剤としては、グリーン色系の着色剤が挙げられ、それぞ
れ次のような有機顔料および染料を用いることができ
る。無機顔料：コバルトグリーン（ＣｏＯ−Ｚｎ−ＭｇＯ）ビリジアン、エメラルドグリーン、クロムグリーン；有機顔料：ピグメントグリーンなどのナフトール系緑色顔料、グリーンゴールドなどの緑色不溶性アゾ系顔料、フタロシアニン緑色系顔料；有機染料：フタロシアニン系緑色染料、マラカイトグリーンなどのレーキ染料、オイル染料。また、これら着色剤の接着樹脂層中の含有量は、グリー
ン色系トナーが紙面に付着した時に、多層膜被覆粉体が
占める投影面積の約２倍ないし約１０倍程度の面積にわ
たって均一に着色できる量であることが好ましい。

【００４０】本発明のグリーン色系トナーは、上記の基
体、光干渉性多層被覆膜及び接着樹脂層を必須成分とし
て構成されるが、その他にも電荷制御剤、流動化剤や離
型剤を接着樹脂層中に含有させてもよい。電荷制御剤
は、トナーの帯電性を調整するために添加される添加剤
であり、有機酸、界面活性剤、その他誘電性物質が使用
される。正帯電トナー用に用いられるものとしては、ア
ルキルサリチル酸の金属錯体、ジカルボン酸の金属錯
体、多環体サリチル酸金属塩、脂肪酸金属塩等を用いる
ことができる。負帯電トナー用に用いられるものとして
は、４級アンモニウム塩、ベンゾチアゾール誘導体、グ
アナミン誘導体、ジブチルチンオキサイド、含窒素化合
物、塩素化パラフィン、塩素化ポリエステル等を用いる
ことができる。流動化剤は、トナーの流動性を向上させ
て、紙面上での不要な残留を防止するために添加される
添加剤であり、例えばコロイダルシリカ、アエロジル、
酸化チタン粉、アルミナ粉、酸化亜鉛粉、脂肪酸金属塩
粉等を用いることができる。離型剤は、現像機の定着ロ
ールなどへのトナーの付着を防止するために添加される
添加剤であり、例えば低分子ポリエチレン、低分子ポリ
プロピレン等を用いることができる。接着樹脂層中のこ
れら添加剤の含有量は、総量として上限を６０重量％程
度とすることが好ましい。前記含有量よりも多量になる
と、磁性トナーである場合、実用的な磁気特性が得られ
ない。

【００４１】以上の要素を組み合わせることにより、鮮
やかなグリーン色系のカラー磁性トナーとすることがで
きる。図２は、上記で説明した、本発明に係るグリーン
色系トナーの一実施形態を示す概略断面図であるが、図
示されるように、基体粒子１上に、金属化合物膜２と別
の金属化合物膜３とを積層してなる光干渉性多層膜が形
成され、更に最外表面を散乱粒子を含む接着樹脂層４で
被覆して構成される。尚、金属化合物膜２及び別の金属
化合物膜３は、その一方が金属膜であってもよい。

【００４２】

【実施例】以下に本発明を実施例によって更に具体的に
説明するが、勿論本発明の範囲は、これらによって限定
されるものではない。

【００４３】実施例１（多層膜被覆粉体の製造）１層目：シリカコーティングＢＡＳＦ製カーボニル鉄粉（平均粒径１．８μｍ）１０
ｇをエタノール１００ｍｌ中に分散し、容器をオイルバ
スで加熱して液の温度を５５℃に保持した。これにシリ
コンエトキシド６．５ｇとアンモニア水（２９％濃度）
６．５ｇおよび水８ｇを添加し、撹拌しながら５時間反
応させ、膜厚を乾燥、加熱処理後、９６ｎｍになるよう
に調節した。反応後エタノールで希釈洗浄し、濾過し、
真空乾燥機で１１０℃で３時間乾燥した。乾燥後回転式
チューブ炉を用いて加熱処理を６５０℃で３０分間施
し、シリカコート粉体Ａ₁ を得た。得られたシリカコー
ト粉体Ａ₁ の分散状態は非常に良かった。

【００４４】２層目：チタニアコーティング加熱処理後再度、得られたシリカコート粉体Ａ₁ １０ｇ
に対しエタノール２００ｍｌを加え分散し、容器をオイ
ルバスで加熱して液の温度を５５℃に保持した。これに
チタンエトキシド７．３ｇを加え撹拌する。これにエタ
ノール３０ｍｌと水７．３ｇの混合溶液を６０分間かけ
て滴下した後、５時間反応させ、膜厚を乾燥、加熱処理
後、７２ｎｍになるように調節した。反応後エタノール
で希釈洗浄し、濾過し、真空乾燥機で１１０℃で３時間
乾燥した。乾燥後、回転式チューブ炉を用いて加熱処理
を６５０℃で３０分間施し、シリカ・チタニアコート粉
体Ａ₂ を得た。得られたシリカ・チタニアコート粉体Ａ
₂ は分散性が良く、それぞれ単粒子であった。シリカ・
チタニアコート粉体Ａ₂ は鮮やかな緑色であった。

【００４５】上記被覆膜の被覆粉体の分光反射曲線のピ
ーク波長、そのピーク波長での反射率および被覆膜の屈
折率、膜厚を下記の方法で測定した。（１）分光反射曲線は、日本分光製、積分球付分光光度
計で粉体試料をガラスホルダーに詰め、その反射光を測
定した。測定方法はＪＩＳＺ８７２２（１９８２）およ
びＪＩＳＺ８７２３（１９８８）により、測定した。（２）屈折率と膜厚は、異なる条件で作製した、膜厚の
試料の分光反射曲線測定結果を、干渉の式に基づく機器
計算の曲線とのフィッティングにより求め評価した。

【００４６】（多層膜被覆粉体の表面疎水化処理）得ら
れたシリカ・チタニアコート粉体Ａ₂ １０ｇを、シリコ
ンエトキシド０．２ｇを溶解したエタノール溶液２００
ｍｌ中に分散し、容器をオイルバスで加熱して液の温度
を５５℃に保持した。これにアンモニア水（２９％濃
度）３ｇを添加し、３時間撹拌後、濾過し、真空乾燥機
で１００℃で２時間乾燥し、疎水化処理されたグリーン
色系多層膜被覆粉体Ａ₃ を得た。

【００４７】（散乱粒子の表面疎水化処理）平均粒径２
００ｎｍの酸化チタン粒子にシリコンエトキシド１．２
ｇを溶解したエタノール溶液２５０ｍｌ中に分散し、容
器をオイルバスで加熱して液の温度を５５℃に保持し
た。これにアンモニア水（２９％濃度）６ｇを添加し、
３時間撹拌後、濾過し、真空乾燥機で１００℃で２時間
乾燥し、疎水化処理された酸化チタン粉体を得た。

【００４８】接着樹脂層（ポリスチレン複合粉体、トナー化）スチレンモノマー
１００ｇにあらかじめ前記の表面処理方法で親油化（疎
水化）したグリーン色系多層被覆粉体Ａ₃１００ｇと同
じく親油化した酸化チタン４５ｇを分散するまで高速攪
拌機で攪拌し、均一化した。このスチレンモノマーと粒
子の混合物を、ｎ−ドデシル硫酸ナトリウムを蒸留水５
００ｇに溶解した溶液を７０℃に温度を保持し、高速攪
拌しながら投入し、十分に乳化粒子を微粒子化するまで
攪拌した。これに１０％過硫酸アンモニウム水溶液１０
ｇを添加し、４時間攪拌して反応させた。反応終了後、
蒸留水２リットルで希釈し、傾斜洗浄で上液を捨て沈澱
物を集める。沈澱物をろ紙上で乾燥し、グリーン色のポ
リスチレン被覆粉体Ａを得た。得られたグリーン系色の
粉Ａは球状で、また磁場１０ＫＯｅでの磁化は６８ｅｍ
ｕ／ｇであった。上記第１〜２被覆層および接着樹脂層
の屈折率、膜厚、粉体の分光反射曲線のピーク波長およ
びそのピーク波長での反射率を表１に示す。

【００４９】

【表１】

【００５０】実施例２１層目：シリカコーティングＢＡＳＦ製カーボニル鉄粉（平均粒径１．８μｍ）１０
ｇをエタノール１００ｍｌ中に分散し、容器をオイルバ
スで加熱して液の温度を５５℃に保持した。これにシリ
コンエトキシド６．８ｇとアンモニア水（２９％濃度）
６．５ｇおよび水８ｇを添加し、撹拌しながら５時間反
応させ、膜厚を乾燥、加熱処理後、９８ｎｍになるよう
に調節した。反応後エタノールで希釈洗浄し、濾過し、
真空乾燥機で１１０℃で３時間乾燥した。乾燥後、回転
式チューブ炉を用いて加熱処理を６５０℃で３０分間施
し、シリカコート粉体Ｂ₁を得た。得られたシリカコー
ト粉体Ｂ₁の分散状態は非常に良かった。

【００５１】２層目：チタニアコーティング加熱処理後再度、得られたシリカコート粉体Ｂ₁１０ｇ
に対しエタノール２００ｍｌを加え分散し、容器をオイ
ルバスで加熱して液の温度を５５℃に保持した。これに
チタンエトキシド７．３ｇを加え撹拌する。これにエタ
ノール３０ｍｌと水８．０ｇの混合溶液を６０分間かけ
て滴下した後、５時間反応させ、膜厚を乾燥、加熱処理
後、７４ｎｍになるように調節した。反応後エタノール
で希釈洗浄し、濾過し、真空乾燥機で１１０℃で３時間
乾燥した。乾燥後、回転式チューブ炉を用いて加熱処理
を６５０℃で３０分間施し、シリカ・チタニアコート粉
体Ｂ₂を得た。得られたシリカ・チタニアコート粉体Ｂ
₂は分散性が良く、それぞれ単粒子であった。シリカ・
チタニアコート粉体Ｂ₂は緑色であった。上記被覆膜の
屈折率、膜厚、粉体の分光反射曲線のピーク波長および
そのピーク波長での反射率を測定した。

【００５２】３層目：シリカコーティングシリカ・チタニアコート粉体Ｂ₂１０ｇをエタノール１
００ｍｌ中に分散し、容器をオイルバスで加熱して液の
温度を５５℃に保持した。これにシリコンエトキシド
６．８ｇとアンモニア水（２９％濃度）７．０ｇおよび
水８ｇを添加し、撹拌しながら５時間反応させ、膜厚を
乾燥、加熱処理後、１０６ｎｍになるように調節した。
反応後エタノールで希釈洗浄し、濾過し、真空乾燥機で
１１０℃で３時間乾燥した。乾燥後、回転式チューブ炉
を用いて加熱処理を６５０℃で３０分間施し、シリカ・
チタニアコート粉体Ｂ₃を得た。得られたシリカ・チタ
ニアコート粉体Ｂ₃の分散状態は非常に良かった。

【００５３】４層目：チタニアコーティング加熱処理後再度、得られたシリカコート粉体Ｂ₃１０ｇ
に対しエタノール２００ｍｌを加え分散し、容器をオイ
ルバスで加熱して液の温度を５５℃に保持した。これに
チタンエトキシド７．３ｇを加え撹拌する。これにエタ
ノール３０ｍｌと水１０．０ｇの混合溶液を６０分間か
けて滴下した後、５時間反応させ、膜厚を乾燥、加熱処
理後、７５ｎｍになるように調節した。反応後エタノー
ルで希釈洗浄し、濾過し、真空乾燥機で１１０℃で３時
間乾燥した。乾燥後、回転式チューブ炉を用いて加熱処
理を６５０℃で３０分間施し、シリカ・チタニアコート
粉体Ｂ₄を得た。得られたシリカ・チタニアコート粉体
Ｂ₄は分散性が良く、それぞれ単粒子であった。シリカ
・チタニアコート粉体Ｂ₄は鮮やかなグリーン色であっ
た。

【００５４】接着樹脂層（ポリスチレン複合粉体）スチレンモノマー１００ｇに
あらかじめ前記の表面処理方法で親油化（疎水化）した
グリーン色系多層被覆粉体Ｂ₄１００ｇと同じく親油化
した酸化チタン４５ｇを分散するまで高速攪拌機で攪拌
し、均一化した。このスチレンモノマーと粒子の混合物
を、ｎ−ドデシル硫酸ナトリウムを蒸留水５００ｇに溶
解した溶液を７０℃に温度を保持し、高速攪拌しながら
投入し、十分に乳化粒子を微粒子化するまで攪拌した。
これに１０％過硫酸アンモニウム水溶液１０ｇを添加
し、４時間攪拌して反応させた。反応終了後、蒸留水２
リットルで希釈し、傾斜洗浄で上液を捨て沈澱物を集め
る。沈澱物をろ紙上で乾燥し、緑色のポリスチレン被覆
粉体Ｂを得た。得られたグリーン色系の粉は球状で、磁
場１０ｋｏｅでの磁化は５８ｅｍｕ／ｇであった。上記
被覆膜の屈折率、膜厚、粉体の分光反射曲線のピーク波
長およびそのピーク波長での反射率を測定した。上記第
１〜４層および接着樹脂層の屈折率、膜厚、粉体の分光
反射曲線のピーク波長およびそのピーク波長での反射率
を表２に示す。

【００５５】

【表２】

【００５６】実施例３１層目：樹脂層第１層膜スチレンモノマー２５０ｇにあらかじめ前記の表面処理
方法で親油化（疎水化）した実施例２と同様のグリーン
色系多層被覆粉体Ｂ１００ｇと同じく親油化した酸化チ
タン１５ｇを分散するまで高速攪拌機で攪拌し、均一化
した。このスチレンモノマーと粒子の混合物を、ｎ−ド
デシル硫酸ナトリウム８ｇを蒸留水１００ｇに溶解した
溶液を７０℃に温度を保持し、高速攪拌しながら投入
し、十分に乳化粒子を微粒子化するまで攪拌した。これ
に１０％過硫酸アンモニウム水溶液２ｇを添加し、重合
反応を開始させ、４時間攪拌して反応させた。反応終了
後、蒸留水２リットルで希釈し、傾斜洗浄で上液を捨て
沈澱物を集める。沈澱物をろ紙上で乾燥し、緑色のポリ
スチレン被覆粉体Ｃ₁を得た。

【００５７】２層目：樹脂層第２層膜スチレンモノマー２５０ｇと粒子Ｃ₁の混合物を、親油
化した酸化チタン１０ｇをｏ分散するまで高速攪拌機で
攪拌し、均一化した。ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム８ｇ
を蒸留水１００ｇに溶解した溶液を７０℃に温度を保持
し、高速攪拌しながら投入し、十分に乳化粒子を微粒子
化するまで攪拌した。これに１０％過硫酸アンモニウム
水溶液２ｇを添加し、３０分かけてビュレットで滴下
し、４時間攪拌して反応させた。反応終了後、蒸留水２
リットルで希釈し、傾斜洗浄で上液を捨て沈澱物を集め
る。沈澱物をろ紙上で乾燥し、グリーン色のポリスチレ
ン被覆粉体Ｃを得た。上記被覆粉体の膜厚、粉体の分光
反射曲線のピーク波長およびそのピーク波長での反射率
を測定した結果を表３に示す。

【００５８】

【表３】

【００５９】比較例１１層目：シリカコーティングＢＡＳＦ製カーボニル鉄粉（平均粒径１．８μｍ）１０
ｇをエタノール１００ｍｌ中に分散し、容器をオイルバ
スで加熱して液の温度を５５℃に保持した。これにシリ
コンエトキシド６．５ｇとアンモニア水（２９％濃度）
６．５ｇを添加し、撹拌しながら３時間反応させ、膜厚
を乾燥、加熱処理後、５５ｎｍになるように調節した。
反応後エタノールで希釈洗浄し、濾過し、真空乾燥機で
１１０℃で３時間乾燥した。乾燥後回転式チューブ炉を
用いて加熱処理を６５０℃で３０分間施し、シリカコー
ト粉体Ｄ₁を得た。得られたシリカコート粉体Ｄ₁の分
散状態は非常に良かった。

【００６０】２層目：チタニアコーティング加熱処理後再度、得られたシリカコート粉体Ｄ₁１０ｇ
に対しエタノール２００ｍｌを加え分散し、容器をオイ
ルバスで加熱して液の温度を５５℃に保持した。これに
チタンエトキシド１０．８ｇを加え撹拌する。これにエ
タノール３０ｍｌと水８．０ｇの混合溶液を６０分間か
けて滴下した後、３時間反応させ、膜厚を乾燥、加熱処
理後、４５ｎｍになるように調節した。反応後エタノー
ルで希釈洗浄し、濾過し、真空乾燥機で１１０℃で３時
間乾燥した。乾燥後、回転式チューブ炉を用いて加熱処
理を６５０℃で３０分間施し、シリカ・チタニアコート
粉体Ｄ₂を得た。得られたシリカ・チタニアコート粉体
Ｄ₂は分散性が良く、それぞれ単粒子であった。シリカ
・チタニアコート粉体Ｄ₂は青紫色であった。上記被覆
膜の屈折率、膜厚、粉体の分光反射曲線のピーク波長お
よびそのピーク波長での反射率を測定した。

【００６１】接着樹脂層（ポリスチレン複合粉体）スチレンモノマー１００ｇに
あらかじめ前記の表面処理方法で親油化（疎水化）した
グリーン色系多層被覆粉体Ｄ₂１００ｇと同じく親油化
した酸化チタン２５ｇを分散するまで高速攪拌機で攪拌
し、均一化した。このスチレンモノマーと粒子の混合物
を、ｎ−ドデシル硫酸ナトリウムを蒸留水５００ｇに溶
解した溶液を７０℃に温度を保持し、高速攪拌しながら
投入し、十分に乳化粒子を微粒子化するまで攪拌した。
これに１０％過硫酸アンモニウム水溶液１０ｇを添加
し、４時間攪拌して反応させた。反応終了後、蒸留水２
リットルで希釈し、傾斜洗浄で上液を捨て沈澱物を集め
る。沈澱物をろ紙上で乾燥し、青紫色のポリスチレン被
覆粉体Ｄを得た。得られた青紫色系の粉Ｄは球状で、磁
場１０ｋｏｅでの磁化は６９ｅｍｕ／ｇであった。上記
被覆膜の屈折率、膜厚、粉体の分光反射曲線のピーク波
長およびそのピーク波長での反射率を測定した。上記第
１〜２層および接着樹脂層の屈折率、膜厚、粉体の分光
反射曲線のピーピーク波長での反射率を表４に示す。

【００６２】

【表４】

【００６３】比較例２（単純に磁性体と顔料を混合した場合）エメラルドグリ
ーン（緑色顔料）反射率（平均粒径０．３μｍ、反射ピ
ーク５２５ｎｍ、反射率６２％）を用い、これとＢＡＳ
Ｆ製カーボニル鉄粉（平均粒径１．８μｍ）を重量比２
５ｇ：２５ｇで混合し、十分に均一化した。この粉体
を、蒸留水６００ｇにスチレンモノマー９０ｇ、ブチレ
ンアクリレート１０ｇを入れて７０℃まで加熱攪拌し、
更にラウリル硫酸ナトリウムを入れて乳化した溶液中に
入れ、高速攪拌して十分混合した。これに過硫酸アンモ
ニウム水溶液１０％を添加し、重合反応を開始させ、４
時間攪拌し反応させた。反応終了後、蒸留水２リットル
で希釈し、傾斜洗浄で上液を捨て、沈殿物を濾紙上で乾
燥したところ、顔料と鉄粉体が全てポリスチレンに被覆
されて一体となった球状粉体Ｅを得た。このポリスチレ
ン被覆粉体Ｅは灰緑色であり、反射ピーク５２０ｎｍ、
反射率３５％に減少した。また、この粉体の磁場１０ｋ
Oeでの磁化は３５ｅｍｕ／ｇであった。

【００６４】表１、２および表３と表４との比較から判
るように、基体粒子の表面に交互に屈折率の異なる被覆
層を積層し、膜厚を制御することにより４５０〜６５０
ｎｍの間に各被覆層の反射スペクトルのピークを調整す
ることにより、本発明のグリーン色系複合原料粉体が得
られる。また、実施例１、２および３と比較例２との比
較からわかるように、単純に顔料と基体粒子とバインダ
ー樹脂とを混合しただけでは色は良くならず、例えば、
同様の磁化を持つカラー磁性トナーであっても、色彩的
に優れたグリーン色系トナーとするためには、実施例の
ように基体粒子に本発明による着色を施す必要があるこ
とが確認された。

【００６５】

【発明の効果】本発明のグリーン色系トナー及びその製
造方法により、複写機用、プリンター用のカラー磁性ト
ナーおよび印刷用カラートナー用等多種の目的に用いら
れる色系複合原料粉体を製造することができ、かつ１成
分系現像方式でも優れた複合した機能を果たし得るグリ
ーン色系トナーおよび、そのトナーの効率的、高精度の
製造方法を提供する。得られたグリーン色系トナーは従
来のトナーにとって代わる優れた性能を保持し、長期保
存においても安定な色調を提供することができる。分散
性が良好で、干渉反射が大きく、鮮明な色を可能とする
ものであり、また、基体粒子を用途、目的により、変え
ることができ、例えば、基体を磁性体にすると、磁性ト
ナーとなり、誘電体または導電体とすると、インクジェ
ットプリンター、静電記録装置等のトナーを提供でき、
産業界に寄与するところ大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】グリーン色系に着色した粉体の多層膜を構成す
る各単位被膜の反射強度の分光波形を示すグラフであ
る。

【図２】本発明のグリーン色系磁性トナーの一実施形態
を示す概略断面図である。

【符号の説明】

１基体粒子２金属化合物膜３金属化合物膜４接着樹脂層膜

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基体粒子の表面に屈折率の大きい被膜と
小さい被膜とが隣合って積層した複数の被膜層と、該被
膜層の外側に顔料および染料が分散された接着樹脂層と
を有し、４５０〜６５０ｎｍの間にピークを有する反射
スペクトルを示すことを特徴とするグリーン色系トナ
ー。
【請求項２】基体粒子の屈折率が該基体表面と接する
第１層被膜の屈折率よりも大きい場合には偶数層の被膜
を有し、基体粒子の屈折率が該第１層被膜の屈折率より
も小さい場合には奇数層の被膜を有することを特徴とす
る請求項１記載のグリーン色系トナー。
【請求項３】基体粒子が磁性体、誘電体または導電体
であることを特徴とする請求項１記載のグリーン色系ト
ナー。
【請求項４】顔料が接着樹脂層中に５〜６０ｖｏｌ％
の範囲で分散、含有されていることを特徴とする請求項
１記載のグリーン色系トナー。
【請求項５】接着樹脂層が、顔料の含有率５〜６０ｖ
ｏｌ％の範囲の内層と、顔料０〜１５ｖｏｌ％の範囲の
外層の２層構造を有することを特徴とする請求項４記載
のグリーン色系トナー。
【請求項６】基体粒子の表面に複数の屈折率の異なる
被膜層と該被膜層の外側に顔料および染料が分散された
接着樹脂層とを有するグリーン色系トナーの製造方法に
おいて、該基体粒子の表面に屈折率の大きい被膜と小さ
い被膜とが隣合って積層する複数層を形成し、４５０〜
６５０ｎｍの間にピークを有する反射スペクトルを示す
様に該基体粒子及び被膜層の条件を設定することを特徴
とするグリーン色系トナーの製造方法。
【請求項７】基体粒子の屈折率が該基体表面と接する
第１層被膜の屈折率よりも大きい場合には偶数層の被膜
を形成し、基体粒子の屈折率が該第１層被膜の屈折率よ
りも小さい場合には奇数層の被膜を形成することを特徴
とする請求項６記載のグリーン色系トナーの製造方法。
【請求項８】基体粒子を磁性体、誘電体または導電体
とすることを特徴とする請求項６記載のグリーン色系ト
ナーの製造方法。
【請求項９】顔料を接着樹脂層中に５〜６０ｖｏｌ％
の範囲で分散、含有させることを特徴とする請求項６記
載のグリーン色系トナーの製造方法。
【請求項１０】接着樹脂層を、顔料５〜６０ｖｏｌ％
の範囲の内層と、顔料０〜１５ｖｏｌ％の範囲の外層の
２層構造とすることを特徴とする請求項９記載のグリー
ン色系トナーの製造方法。