JPH11244952A - プレス成形用金型装置 - Google Patents
プレス成形用金型装置Info
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- JPH11244952A JPH11244952A JP10046762A JP4676298A JPH11244952A JP H11244952 A JPH11244952 A JP H11244952A JP 10046762 A JP10046762 A JP 10046762A JP 4676298 A JP4676298 A JP 4676298A JP H11244952 A JPH11244952 A JP H11244952A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、ブランクホルダ部に成形途中で可
変的に張力が発生する構造を設けることにより絞りビー
ドを複数化せずに、面ひずみの発生を抑制するととも
に、材料コストを抑えながら製品の品質を向上させるこ
とが可能なプレス成形用金型装置を提供することにあ
る。 【解決手段】 本発明では、ブランク２を押圧保持する
ブランクホルダ型３およびダイス型４と、ブランク２を
成形するポンチ型とを備えたプレス成形用金型装置１に
おいて、ブランクホルダ金型３およびダイス金型４のブ
ランクホルダ部６に、途中でビード部７ａが島状に取り
残された不連続線構造の凸側絞りビード７と、凸側絞り
ビード７に嵌合する凹側絞りビード８とを設けるととも
に、ブランク２の島状ビード部７ａと対応する箇所に長
穴１１を設け、長穴１１に島状ビード部７ａを貫通配置
させた状態でブランク２のＴ字成形部１０を押圧保持し
ている。
変的に張力が発生する構造を設けることにより絞りビー
ドを複数化せずに、面ひずみの発生を抑制するととも
に、材料コストを抑えながら製品の品質を向上させるこ
とが可能なプレス成形用金型装置を提供することにあ
る。 【解決手段】 本発明では、ブランク２を押圧保持する
ブランクホルダ型３およびダイス型４と、ブランク２を
成形するポンチ型とを備えたプレス成形用金型装置１に
おいて、ブランクホルダ金型３およびダイス金型４のブ
ランクホルダ部６に、途中でビード部７ａが島状に取り
残された不連続線構造の凸側絞りビード７と、凸側絞り
ビード７に嵌合する凹側絞りビード８とを設けるととも
に、ブランク２の島状ビード部７ａと対応する箇所に長
穴１１を設け、長穴１１に島状ビード部７ａを貫通配置
させた状態でブランク２のＴ字成形部１０を押圧保持し
ている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレス成形時にお
いてブランク（素材）に可変的な張力が発生するプレス
成形用金型装置に関するもので、特に自動車用サイドボ
ディのセンタピラーなどにみられるＴ字成形部で発生す
る面ひずみの除去などに有効となる金型装置である。
いてブランク（素材）に可変的な張力が発生するプレス
成形用金型装置に関するもので、特に自動車用サイドボ
ディのセンタピラーなどにみられるＴ字成形部で発生す
る面ひずみの除去などに有効となる金型装置である。
【０００２】
【従来の技術】自動車用サイドボディ等のプレス成形品
は、一般的に、図１１に示すようなプレス成形用金型装
置５１を用いたプレス成形工程を経て製造される。この
金型装置５１は、ブランク（素材）５２を押圧保持する
ブランクホルダ金型５３および対向型のダイス金型５４
と、ブランク５２を成形するポンチ金型５５とを備えて
いる。このような金型装置５１を用いて、図１２に示す
ような自動車用サイドボディパネル５６を製造するに
は、図１１（ａ）に示す如く、先ずブランク５２をダイ
ス金型５４の上面に載置してセットする。次いで、図１
１（ｂ）に示す如く、ブランクホルダ金型５３を押し下
げて、該ブランクホルダ金型５３およびダイス金型５４
のブランクホルダ部５６でブランク５２を押圧保持す
る。この状態で、図１１（ｃ）に示す如く、ポンチ金型
５５を下降させて、その先端部をブランク５２と接触さ
せる。次いで、図１１（ｄ）に示す如く、ポンチ金型５
５を押し下げると、ブランク５２の材料の流入が始ま
る。そして、図１１（ｅ）に示す如く、ポンチ金型５５
を更に押し下げることによりブランク５２を加圧する
と、ダイ側の絞り成形が行われる。さらに、図１１
（ｆ）に示す如く、ポンチ金型５５を下死点まで押し下
げてポンチ側の絞り成形を行う。しかる後、図１１
（ｇ）に示す如く、ブランクホルダ金型５３およびポン
チ金型５５を上方へ移動させてダイス金型５４から離型
し、荷重を除いてブランク５２を金型装置５１から取り
出せば、図１２に示すような自動車用サイドボディパネ
ル５６の製品が得られ、プレス成形工程は終了する。
は、一般的に、図１１に示すようなプレス成形用金型装
置５１を用いたプレス成形工程を経て製造される。この
金型装置５１は、ブランク（素材）５２を押圧保持する
ブランクホルダ金型５３および対向型のダイス金型５４
と、ブランク５２を成形するポンチ金型５５とを備えて
いる。このような金型装置５１を用いて、図１２に示す
ような自動車用サイドボディパネル５６を製造するに
は、図１１（ａ）に示す如く、先ずブランク５２をダイ
ス金型５４の上面に載置してセットする。次いで、図１
１（ｂ）に示す如く、ブランクホルダ金型５３を押し下
げて、該ブランクホルダ金型５３およびダイス金型５４
のブランクホルダ部５６でブランク５２を押圧保持す
る。この状態で、図１１（ｃ）に示す如く、ポンチ金型
５５を下降させて、その先端部をブランク５２と接触さ
せる。次いで、図１１（ｄ）に示す如く、ポンチ金型５
５を押し下げると、ブランク５２の材料の流入が始ま
る。そして、図１１（ｅ）に示す如く、ポンチ金型５５
を更に押し下げることによりブランク５２を加圧する
と、ダイ側の絞り成形が行われる。さらに、図１１
（ｆ）に示す如く、ポンチ金型５５を下死点まで押し下
げてポンチ側の絞り成形を行う。しかる後、図１１
（ｇ）に示す如く、ブランクホルダ金型５３およびポン
チ金型５５を上方へ移動させてダイス金型５４から離型
し、荷重を除いてブランク５２を金型装置５１から取り
出せば、図１２に示すような自動車用サイドボディパネ
ル５６の製品が得られ、プレス成形工程は終了する。
【０００３】ところで、このようなプレス成形品の自動
車用サイドボディパネル５６のセンタピラーなどに見ら
れるＴ字成形部５８には、図１２〜図１６に示す如く、
面ひずみが発生しやすく、これによって外側に突出した
しわ５９が形成されている。この面ひずみの発生要因は
明確ではないが、図１６（ａ）に示すＴ字成形の場合、
Ｔ字センタ部とサイド部の絞り成形時のブランク材料の
流れ込み量（移動量）の差ΔＸが大きいものほど面ひず
みが大きく、これが一因であることは分かっている（図
１６（ｂ）参照）。この差ΔＸは次式から求められる。 ΔＸ＝｛ΔＸB −（ΔＸA ＋ΔＸC ／２）｝ ここで、ΔＸA はＡ断面のｅ部位でのブランク材料の移
動量、ΔＸB はＢ断面のｅ部位でのブランク材料の移動
量、ΔＸC はＣ断面のｅ部位でのブランク材料の移動量
である。このため、従来の金型装置５１では、図１７に
示す如く、ブランクホルダ金型５３およびダイス金型５
４のブランクホルダ部５７の対応する位置に複数本の絞
りビード６０，６１が間隔を置いて配設されており、こ
れら絞りビード６０，６１を通過する際の変形抵抗によ
り、ブランク５２に張力を付加し、面ひずみを除去して
いた。なお、図１７において、６２はポンチプロフィル
である。
車用サイドボディパネル５６のセンタピラーなどに見ら
れるＴ字成形部５８には、図１２〜図１６に示す如く、
面ひずみが発生しやすく、これによって外側に突出した
しわ５９が形成されている。この面ひずみの発生要因は
明確ではないが、図１６（ａ）に示すＴ字成形の場合、
Ｔ字センタ部とサイド部の絞り成形時のブランク材料の
流れ込み量（移動量）の差ΔＸが大きいものほど面ひず
みが大きく、これが一因であることは分かっている（図
１６（ｂ）参照）。この差ΔＸは次式から求められる。 ΔＸ＝｛ΔＸB −（ΔＸA ＋ΔＸC ／２）｝ ここで、ΔＸA はＡ断面のｅ部位でのブランク材料の移
動量、ΔＸB はＢ断面のｅ部位でのブランク材料の移動
量、ΔＸC はＣ断面のｅ部位でのブランク材料の移動量
である。このため、従来の金型装置５１では、図１７に
示す如く、ブランクホルダ金型５３およびダイス金型５
４のブランクホルダ部５７の対応する位置に複数本の絞
りビード６０，６１が間隔を置いて配設されており、こ
れら絞りビード６０，６１を通過する際の変形抵抗によ
り、ブランク５２に張力を付加し、面ひずみを除去して
いた。なお、図１７において、６２はポンチプロフィル
である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
プレス成形用金型装置５１では、面ひずみを除去するの
に絞りビード６０，６１を複数化する必要があるので、
使用するブランク５２のサイズが大きくなり、材料の歩
留まりが悪くて、製造コストが嵩むという不具合を有し
ていた。また、図１８に示す如く、一方の絞りビード６
０を間隔Ｓを開けて配置することにより、差ΔＸを減ら
そうという技術がすでに実施されているが、この方法に
おいても、絞りビードを複数化する点は変わっておら
ず、上記の不具合をそのまま具備している。一方、プレ
ス成形過程において、部分的に張力を可変する技術があ
れば、必ずしも複数の絞りビード６０，６１を設ける必
要はなくなるが、そのような技術はない。
プレス成形用金型装置５１では、面ひずみを除去するの
に絞りビード６０，６１を複数化する必要があるので、
使用するブランク５２のサイズが大きくなり、材料の歩
留まりが悪くて、製造コストが嵩むという不具合を有し
ていた。また、図１８に示す如く、一方の絞りビード６
０を間隔Ｓを開けて配置することにより、差ΔＸを減ら
そうという技術がすでに実施されているが、この方法に
おいても、絞りビードを複数化する点は変わっておら
ず、上記の不具合をそのまま具備している。一方、プレ
ス成形過程において、部分的に張力を可変する技術があ
れば、必ずしも複数の絞りビード６０，６１を設ける必
要はなくなるが、そのような技術はない。
【０００５】本発明はこのような実状に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、ブランクホルダ部に成形途
中で可変的に張力が発生する構造を設けることにより絞
りビードを複数化せずに、面ひずみの発生を抑制すると
ともに、材料コストを抑えながら製品の品質を向上させ
ることが可能なプレス成形用金型装置を提供することに
ある。
ものであって、その目的は、ブランクホルダ部に成形途
中で可変的に張力が発生する構造を設けることにより絞
りビードを複数化せずに、面ひずみの発生を抑制すると
ともに、材料コストを抑えながら製品の品質を向上させ
ることが可能なプレス成形用金型装置を提供することに
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記従来技術の有する課
題を解決するために、本発明においては、素材を押圧保
持するブランクホルダ型およびダイス型と、前記素材を
成形するポンチ型とを備えたプレス成形用金型装置にお
いて、前記ブランクホルダ型およびダイス型のブランク
ホルダ部に、途中でビード部が島状に取り残された不連
続線構造の凸側絞りビードと、該凸側絞りビードに嵌合
する凹側絞りビードとを設けるとともに、前記素材の島
状ビード部と対応する箇所に長穴を設け、該長穴に前記
島状ビード部を貫通配置させた状態で前記素材を押圧保
持している。
題を解決するために、本発明においては、素材を押圧保
持するブランクホルダ型およびダイス型と、前記素材を
成形するポンチ型とを備えたプレス成形用金型装置にお
いて、前記ブランクホルダ型およびダイス型のブランク
ホルダ部に、途中でビード部が島状に取り残された不連
続線構造の凸側絞りビードと、該凸側絞りビードに嵌合
する凹側絞りビードとを設けるとともに、前記素材の島
状ビード部と対応する箇所に長穴を設け、該長穴に前記
島状ビード部を貫通配置させた状態で前記素材を押圧保
持している。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図示の実施の形態
に基づいて詳細に説明する。
に基づいて詳細に説明する。
【０００８】図１〜図１０は、本発明に係るプレス成形
用金型装置の実施の形態を示している。図において、１
は自動車用サイドボディパネル等のプレス成形工程に使
用されるプレス成形用金型装置であり、このプレス成形
用金型装置１は、ブランクホルダ部に成形途中で可変的
に張力を発生させ、絞りビードを複数化せずにプレス成
形品の自動車用サイドボディパネル等のセンタピラーな
どに見られるＴ字成形部に発生する面ひずみを抑制又は
除去する構造となっている。
用金型装置の実施の形態を示している。図において、１
は自動車用サイドボディパネル等のプレス成形工程に使
用されるプレス成形用金型装置であり、このプレス成形
用金型装置１は、ブランクホルダ部に成形途中で可変的
に張力を発生させ、絞りビードを複数化せずにプレス成
形品の自動車用サイドボディパネル等のセンタピラーな
どに見られるＴ字成形部に発生する面ひずみを抑制又は
除去する構造となっている。
【０００９】すなわち、プレス成形用金型装置１は、自
動車用サイドボディパネル等のブランク（素材）２を押
圧保持するブランクホルダ金型３および対向型のダイス
金型４と、ブランク２を所定の形状にプレス成形するポ
ンチ金型（図示せず）とをそれぞれ備えており、これら
ブランクホルダ金型３およびポンチ金型の下面とダイス
金型４の上面には、成形する製品の形状に対応する凹凸
が形成されている。ブランクホルダ金型３は、周辺のホ
ルダ部分を残して中央部に貫通孔５が穿設されており、
該貫通孔５を介してポンチ金型のポンチ部に嵌入して配
置されるようになっている。そして、ブランクホルダ金
型３およびポンチ金型は、ダイス金型４の上方に配置さ
れている。
動車用サイドボディパネル等のブランク（素材）２を押
圧保持するブランクホルダ金型３および対向型のダイス
金型４と、ブランク２を所定の形状にプレス成形するポ
ンチ金型（図示せず）とをそれぞれ備えており、これら
ブランクホルダ金型３およびポンチ金型の下面とダイス
金型４の上面には、成形する製品の形状に対応する凹凸
が形成されている。ブランクホルダ金型３は、周辺のホ
ルダ部分を残して中央部に貫通孔５が穿設されており、
該貫通孔５を介してポンチ金型のポンチ部に嵌入して配
置されるようになっている。そして、ブランクホルダ金
型３およびポンチ金型は、ダイス金型４の上方に配置さ
れている。
【００１０】また、上記ブランクホルダ金型３およびダ
イス金型４の周辺部分には、ブランク２を押圧保持する
ブランクホルダ部６が対応して設けられている。このブ
ランクホルダ部６を構成するブランクホルダ金型３の下
面には、図１に示す如く、凸側絞りビード７がＴ字セン
タＯの左右両側に設けられ、そのダイス金型４の上面に
は、図２に示す如く、凹側絞りビード８がＴ字センタＯ
の左右両側に設けられており、これら凸側絞りビード７
と凹側絞りビード８とは互いに嵌合する位置に配設され
ている。なお、図において、９ポンチプロフィルであ
る。
イス金型４の周辺部分には、ブランク２を押圧保持する
ブランクホルダ部６が対応して設けられている。このブ
ランクホルダ部６を構成するブランクホルダ金型３の下
面には、図１に示す如く、凸側絞りビード７がＴ字セン
タＯの左右両側に設けられ、そのダイス金型４の上面に
は、図２に示す如く、凹側絞りビード８がＴ字センタＯ
の左右両側に設けられており、これら凸側絞りビード７
と凹側絞りビード８とは互いに嵌合する位置に配設され
ている。なお、図において、９ポンチプロフィルであ
る。
【００１１】上記凸側絞りビード７は、図１に示す如
く、直線の途中でビード部７ａが島状に取り残された不
連続線構造となっており、当該凸側絞りビード７および
ビード部７ａは、図４および図５に示す如く、断面略Ｕ
字状に形成されている。すなわち、島状ビード部７ａ
は、図６に示す如く、凸側絞りビード７の本体端部とそ
れぞれ間隔を開けて設けられている。また、島状ビード
部７ａの中心Ｐは、Ｔ字成形部１０を有するＴ字型ブラ
ンク２のＴ字センタＯから左右両側に距離Ｌ（５０〜１
５０ｍｍ）離れてそれぞれ設けられている。この範囲以
外の距離では、ブランク２のＴ字成形部１０における面
ひずみの発生を抑制する張力が十分に得られない。一
方、凹側絞りビード８は、図７および図８に示す如く、
開口部が上向きの断面略コ字状に形成され、その寸法
は、凸側絞りビード７およびビード部７ａがブランク２
を介在させた状態で嵌入し得る大きさに形成されてい
る。
く、直線の途中でビード部７ａが島状に取り残された不
連続線構造となっており、当該凸側絞りビード７および
ビード部７ａは、図４および図５に示す如く、断面略Ｕ
字状に形成されている。すなわち、島状ビード部７ａ
は、図６に示す如く、凸側絞りビード７の本体端部とそ
れぞれ間隔を開けて設けられている。また、島状ビード
部７ａの中心Ｐは、Ｔ字成形部１０を有するＴ字型ブラ
ンク２のＴ字センタＯから左右両側に距離Ｌ（５０〜１
５０ｍｍ）離れてそれぞれ設けられている。この範囲以
外の距離では、ブランク２のＴ字成形部１０における面
ひずみの発生を抑制する張力が十分に得られない。一
方、凹側絞りビード８は、図７および図８に示す如く、
開口部が上向きの断面略コ字状に形成され、その寸法
は、凸側絞りビード７およびビード部７ａがブランク２
を介在させた状態で嵌入し得る大きさに形成されてい
る。
【００１２】また、上記ブランク２のＴ字成形部１０の
島状ビード部７ａと対応する箇所には、図３に示す如
く、Ｔ字センタＯに沿って延びる長穴１１が穿設されて
おり、該長穴１１はＴ字センタＯから距離Ｌだけ離れた
位置に設けられている。したがって、ブランク２のＴ字
成形部１０は、絞り成形時において島状ビード部７ａを
長穴１１に貫通配置させた状態で、ブランクホルダ金型
３およびダイス金型４のブランクホルダ部６に押圧保持
されるようになっている。
島状ビード部７ａと対応する箇所には、図３に示す如
く、Ｔ字センタＯに沿って延びる長穴１１が穿設されて
おり、該長穴１１はＴ字センタＯから距離Ｌだけ離れた
位置に設けられている。したがって、ブランク２のＴ字
成形部１０は、絞り成形時において島状ビード部７ａを
長穴１１に貫通配置させた状態で、ブランクホルダ金型
３およびダイス金型４のブランクホルダ部６に押圧保持
されるようになっている。
【００１３】上記構成のプレス成形用金型装置１を用い
て自動車用サイドボディパネル等のプレス成形品を製造
するには、従来技術の項で説明したと同様、先ずブラン
ク２をダイス金型４の上面に載置してセットする。次い
で、ブランクホルダ金型３を押し下げて、該ブランクホ
ルダ金型３およびダイス金型４のブランクホルダ部６で
ブランク２を押圧保持する。この状態では、凸側絞りビ
ード７の島状ビード部７ａがブランク２の長穴１１に貫
通配置されている。そして、図示しないポンチ金型を押
し下げてブランク２を加圧して絞り成形を行う。
て自動車用サイドボディパネル等のプレス成形品を製造
するには、従来技術の項で説明したと同様、先ずブラン
ク２をダイス金型４の上面に載置してセットする。次い
で、ブランクホルダ金型３を押し下げて、該ブランクホ
ルダ金型３およびダイス金型４のブランクホルダ部６で
ブランク２を押圧保持する。この状態では、凸側絞りビ
ード７の島状ビード部７ａがブランク２の長穴１１に貫
通配置されている。そして、図示しないポンチ金型を押
し下げてブランク２を加圧して絞り成形を行う。
【００１４】すると、ブランク２のＴ字成形部１０は、
図９（ａ）に示す如く、絞り成形初期において長穴１１
の内側縁部と島状ビード部７ａとが互いに干渉していな
いため、図１のＢーＢ線断面では大きな張力が発生しな
い。ところが、矢印Ｆ方向で示すブランク材料の流れ込
みが進んだ絞り成形中期から後期になると、図９（ｂ）
に示す如く、長穴１１の内側縁部と島状ビード部７ａは
干渉し、ブランク材料の流れが完全にロックされ、図１
のＢーＢ線断面では大きな張力が発生する。これは、図
１０において破線Ｍで示す図１のＡ−Ａ線断面に比較し
て、実線Ｎで示す図１のＢーＢ線断面の張力が大きくな
っていることから分かる。これによって、ブランク２の
Ｔ字成形部１０では、既述した差ΔＸが大幅に小さくな
り、面ひずみが抑制又は除去され、最終成形品となる箇
所に発生するしわも小さくなる。しかる後、ブランクホ
ルダ金型３およびポンチ金型を上方へ移動させてダイス
金型４から離型し、ブランク２をプレス成形用金型装置
１から取り出せば、自動車用サイドボディパネル等の製
品が得られ、プレス成形工程は終了する。
図９（ａ）に示す如く、絞り成形初期において長穴１１
の内側縁部と島状ビード部７ａとが互いに干渉していな
いため、図１のＢーＢ線断面では大きな張力が発生しな
い。ところが、矢印Ｆ方向で示すブランク材料の流れ込
みが進んだ絞り成形中期から後期になると、図９（ｂ）
に示す如く、長穴１１の内側縁部と島状ビード部７ａは
干渉し、ブランク材料の流れが完全にロックされ、図１
のＢーＢ線断面では大きな張力が発生する。これは、図
１０において破線Ｍで示す図１のＡ−Ａ線断面に比較し
て、実線Ｎで示す図１のＢーＢ線断面の張力が大きくな
っていることから分かる。これによって、ブランク２の
Ｔ字成形部１０では、既述した差ΔＸが大幅に小さくな
り、面ひずみが抑制又は除去され、最終成形品となる箇
所に発生するしわも小さくなる。しかる後、ブランクホ
ルダ金型３およびポンチ金型を上方へ移動させてダイス
金型４から離型し、ブランク２をプレス成形用金型装置
１から取り出せば、自動車用サイドボディパネル等の製
品が得られ、プレス成形工程は終了する。
【００１５】以上、本発明の実施の形態につき述べた
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変
更が可能である。例えば、本発明の実施の形態では、ブ
ランクホルダ金型３およびポンチ金型を上方に配置する
とともに、ダイス金型４を下方に配置したが、これらブ
ランクホルダ金型３およびポンチ金型と、ダイス金型４
とを逆に配置しても良い。これに際して、ブランクホル
ダ部６の凸側絞りビード７および島状ビード部７ａをダ
イス金型４に設け、該凸側絞りビード７と嵌合する凹側
絞りビード８をブランクホルダ金型３に設けても良い。
また、本発明は、自動車用のプレス成形用金型装置に限
定されるものではなく、すべてのプレス成形用の金型装
置に適用できる。
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変
更が可能である。例えば、本発明の実施の形態では、ブ
ランクホルダ金型３およびポンチ金型を上方に配置する
とともに、ダイス金型４を下方に配置したが、これらブ
ランクホルダ金型３およびポンチ金型と、ダイス金型４
とを逆に配置しても良い。これに際して、ブランクホル
ダ部６の凸側絞りビード７および島状ビード部７ａをダ
イス金型４に設け、該凸側絞りビード７と嵌合する凹側
絞りビード８をブランクホルダ金型３に設けても良い。
また、本発明は、自動車用のプレス成形用金型装置に限
定されるものではなく、すべてのプレス成形用の金型装
置に適用できる。
【００１６】
【発明の効果】上述の如く、本発明に係るプレス成形用
金型装置は、素材を押圧保持するブランクホルダ型およ
びダイス型と、前記素材を成形するポンチ型とを備えて
おり、前記ブランクホルダ型およびダイス型のブランク
ホルダ部に、途中でビード部が島状に取り残された不連
続線構造の凸側絞りビードと、該凸側絞りビードに嵌合
する凹側絞りビードとを設けるとともに、前記素材の島
状ビード部と対応する箇所に長穴を設け、該長穴に前記
島状ビード部を貫通配置させた状態で前記素材を押圧保
持しているので、プレス成形品のＴ字成形部などに発生
する面ひずみを確実に抑制又は除去することが可能とな
り、製品の品質を大幅に向上させることができる。しか
も、本発明のプレス成形用金型装置によれば、面ひずみ
を避けるために絞りビードを複数化する必要がないの
で、ブランクサイズの縮小化により絞り成形後の最終製
品に対する歩留まりが大きく向上し、材料のコストダウ
ンを図ることができる。
金型装置は、素材を押圧保持するブランクホルダ型およ
びダイス型と、前記素材を成形するポンチ型とを備えて
おり、前記ブランクホルダ型およびダイス型のブランク
ホルダ部に、途中でビード部が島状に取り残された不連
続線構造の凸側絞りビードと、該凸側絞りビードに嵌合
する凹側絞りビードとを設けるとともに、前記素材の島
状ビード部と対応する箇所に長穴を設け、該長穴に前記
島状ビード部を貫通配置させた状態で前記素材を押圧保
持しているので、プレス成形品のＴ字成形部などに発生
する面ひずみを確実に抑制又は除去することが可能とな
り、製品の品質を大幅に向上させることができる。しか
も、本発明のプレス成形用金型装置によれば、面ひずみ
を避けるために絞りビードを複数化する必要がないの
で、ブランクサイズの縮小化により絞り成形後の最終製
品に対する歩留まりが大きく向上し、材料のコストダウ
ンを図ることができる。
【図１】本発明の実施の形態に係るプレス成形用金型装
置のブランクホルダ金型の凸側絞りビード付近を示す平
面図である。
置のブランクホルダ金型の凸側絞りビード付近を示す平
面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るプレス成形用金型装
置のダイス金型の凹側絞りビード付近を示す平面図であ
る。
置のダイス金型の凹側絞りビード付近を示す平面図であ
る。
【図３】本発明の実施の形態に係るプレス成形用金型装
置を用いてプレス成形されるブランクの長穴付近を示す
平面図である。
置を用いてプレス成形されるブランクの長穴付近を示す
平面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】図１のＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】図２のＤ−Ｄ線断面図である。
【図８】図１のＡ−Ａ線断面における絞り成形時のブラ
ンク材料の流れを示す断面図である。
ンク材料の流れを示す断面図である。
【図９】図１のＢ−Ｂ線断面における絞り成形時のブラ
ンク材料の流れを示すものであって、（ａ）はブランク
ホールドから絞り成形初期の段階の断面図、（ｂ）は絞
り成形中期から成形後期の段階の断面図である。
ンク材料の流れを示すものであって、（ａ）はブランク
ホールドから絞り成形初期の段階の断面図、（ｂ）は絞
り成形中期から成形後期の段階の断面図である。
【図１０】図１のＡ−Ａ線断面とＢ−Ｂ線断面における
絞り成形過程で発生する張力を示す線図である。
絞り成形過程で発生する張力を示す線図である。
【図１１】（ａ）〜（ｇ）は従来のプレス成形用金型装
置を用いた自動車用サイドボディパネルのプレス成形過
程を示す断面図である。
置を用いた自動車用サイドボディパネルのプレス成形過
程を示す断面図である。
【図１２】従来のプレス成形用金型装置を用いて成形さ
れた自動車用サイドボディパネルの面ひずみの発生状況
を示す平面図である。
れた自動車用サイドボディパネルの面ひずみの発生状況
を示す平面図である。
【図１３】図１２におけるＡ部を拡大して示す斜視図で
ある。
ある。
【図１４】従来のプレス成形用金型装置を用いて成形さ
れた自動車用サイドボディのセンタピラーのＴ字成形部
を示す平面図である。
れた自動車用サイドボディのセンタピラーのＴ字成形部
を示す平面図である。
【図１５】図１４のＴ字成形部におけるしわの大きさを
示す線図である。
示す線図である。
【図１６】従来のプレス成形用金型装置を用いて成形さ
れた自動車用サイドボディのセンタピラーのＴ字成形部
の面ひずみの発生要因を示すものであって、（ａ）は各
断面のブランク材料の移動状況の斜視図、（ｂ）はブラ
ンク材料の移動量の差ΔＸの線図である。
れた自動車用サイドボディのセンタピラーのＴ字成形部
の面ひずみの発生要因を示すものであって、（ａ）は各
断面のブランク材料の移動状況の斜視図、（ｂ）はブラ
ンク材料の移動量の差ΔＸの線図である。
【図１７】従来のプレス成形用金型装置のブランクホル
ダ部に設けられた絞りビードを示す平面図である。
ダ部に設けられた絞りビードを示す平面図である。
【図１８】他の従来のプレス成形用金型装置のブランク
ホルダ部に設けられた絞りビードを示す平面図である。
ホルダ部に設けられた絞りビードを示す平面図である。
１ プレス成形用金型装置 ２ ブランク ３ ブランクホルダ金型 ４ ダイス金型 ５ 貫通孔 ６ ブランクホルダ部 ７ 凸側絞りビード ７ａ 島状ビード部 ８ 凹側絞りビード １０ Ｔ字成形部 １１ 長穴 Ｏ Ｔ字センタ
Claims (2)
- 【請求項１】 素材を押圧保持するブランクホルダ型お
よびダイス型と、前記素材を成形するポンチ型とを備え
たプレス成形用金型装置において、前記ブランクホルダ
型およびダイス型のブランクホルダ部に、途中でビード
部が島状に取り残された不連続線構造の凸側絞りビード
と、該凸側絞りビードに嵌合する凹側絞りビードとを設
けるとともに、前記素材の島状ビード部と対応する箇所
に長穴を設け、該長穴に前記島状ビード部を貫通配置さ
せた状態で前記素材を押圧保持したことを特徴とするプ
レス成形用金型装置。 - 【請求項２】 上記素材がＴ字型ブランクであり、上記
島状ビード部の中心が前記Ｔ字型ブランクのＴ字センタ
から両側に５０〜１５０ｍｍ離れてそれぞれ設けられて
いることを特徴とする請求項１に記載のプレス成形用金
型装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10046762A JPH11244952A (ja) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | プレス成形用金型装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10046762A JPH11244952A (ja) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | プレス成形用金型装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11244952A true JPH11244952A (ja) | 1999-09-14 |
Family
ID=12756358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10046762A Pending JPH11244952A (ja) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | プレス成形用金型装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11244952A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016203214A (ja) * | 2015-04-23 | 2016-12-08 | フタバ産業株式会社 | プレス加工品の製造方法 |
| WO2017002253A1 (ja) * | 2015-07-02 | 2017-01-05 | 日産自動車株式会社 | プレス成形方法 |
| CN109755607A (zh) * | 2017-11-01 | 2019-05-14 | 本田技研工业株式会社 | 凸起密封结构 |
-
1998
- 1998-02-27 JP JP10046762A patent/JPH11244952A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016203214A (ja) * | 2015-04-23 | 2016-12-08 | フタバ産業株式会社 | プレス加工品の製造方法 |
| WO2017002253A1 (ja) * | 2015-07-02 | 2017-01-05 | 日産自動車株式会社 | プレス成形方法 |
| CN109755607A (zh) * | 2017-11-01 | 2019-05-14 | 本田技研工业株式会社 | 凸起密封结构 |
| JP2019087303A (ja) * | 2017-11-01 | 2019-06-06 | 本田技研工業株式会社 | ビードシール構造 |
| US10833338B2 (en) | 2017-11-01 | 2020-11-10 | Honda Motor Co., Ltd. | Seal structure |
| CN109755607B (zh) * | 2017-11-01 | 2021-09-21 | 本田技研工业株式会社 | 凸起密封结构 |
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050412 |
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