JPH11245101A - 金属製シームレス部材の製造方法 - Google Patents
金属製シームレス部材の製造方法Info
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- JPH11245101A JPH11245101A JP4938198A JP4938198A JPH11245101A JP H11245101 A JPH11245101 A JP H11245101A JP 4938198 A JP4938198 A JP 4938198A JP 4938198 A JP4938198 A JP 4938198A JP H11245101 A JPH11245101 A JP H11245101A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 疲労強度の向上したシームレス部材が得られ
る金属製シームレスベルトの製造方法を提供する。 【解決手段】 マルエージング鋼よりなる薄板状金属材
料が環状に連続したシームレス素材21に対して、そのシ
ームレス素材21の外周面を切削してその厚さを一定の厚
さにする。この製造の際、外周が円筒面とされ、かつ外
周径がシームレス素材21の内周径より小さいコア11を使
用し、このコア11の外周面にシームレス素材21を装着
し、コア11を加熱膨張させてコア11の外周面をシームレ
ス素材21の内周面に圧着し、この状態でシームレス素材
21の外周面を切削してベルト全体の厚さを一定にした
後、コア11を冷却収縮させてコア11からベルトを取り外
す。
る金属製シームレスベルトの製造方法を提供する。 【解決手段】 マルエージング鋼よりなる薄板状金属材
料が環状に連続したシームレス素材21に対して、そのシ
ームレス素材21の外周面を切削してその厚さを一定の厚
さにする。この製造の際、外周が円筒面とされ、かつ外
周径がシームレス素材21の内周径より小さいコア11を使
用し、このコア11の外周面にシームレス素材21を装着
し、コア11を加熱膨張させてコア11の外周面をシームレ
ス素材21の内周面に圧着し、この状態でシームレス素材
21の外周面を切削してベルト全体の厚さを一定にした
後、コア11を冷却収縮させてコア11からベルトを取り外
す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属製シームレス部
材の製造方法に関し、シームレスベルトやシームレスス
リーブの製造に適用できる。
材の製造方法に関し、シームレスベルトやシームレスス
リーブの製造に適用できる。
【０００２】
【背景技術及び発明が解決しようとする課題】従来、搬
送用のコンベアベルトには、薄板状の金属材料を環状に
連続させた金属製エンドレスベルトが用いられている。
また、金属製エンドレスベルトは、合成樹脂製のフィル
ム、シート、ボード等の成形装置の部品としても利用さ
れている。特に、表面の平滑性が要求される光学用フィ
ルム、シート、ボードの製造用には、表面を鏡面仕上げ
した鏡面ベルトが用いられる。
送用のコンベアベルトには、薄板状の金属材料を環状に
連続させた金属製エンドレスベルトが用いられている。
また、金属製エンドレスベルトは、合成樹脂製のフィル
ム、シート、ボード等の成形装置の部品としても利用さ
れている。特に、表面の平滑性が要求される光学用フィ
ルム、シート、ボードの製造用には、表面を鏡面仕上げ
した鏡面ベルトが用いられる。
【０００３】従来、このような金属製エンドレスベルト
の作製法としては、例えば、電解鋳造によるニッケル製
のエンドレスベルトの作製法（特公昭33-8274号公
報）、このニッケル製エンドレスベルトにタングステン
を溶射し、更に硬化層を形成する方法（特開昭63-25924
5号公報）、等が提案されている。しかし、これらの製
法によって得られたベルトは、ニッケル製であるため、
耐久性の低いものである。
の作製法としては、例えば、電解鋳造によるニッケル製
のエンドレスベルトの作製法（特公昭33-8274号公
報）、このニッケル製エンドレスベルトにタングステン
を溶射し、更に硬化層を形成する方法（特開昭63-25924
5号公報）、等が提案されている。しかし、これらの製
法によって得られたベルトは、ニッケル製であるため、
耐久性の低いものである。
【０００４】また、18Niマルエージング鋼帯の両端を溶
接し、表面をガス窒化処理する製法（特開昭59-197642
号公報）、溶体化処理済みのマルエージング鋼板を溶接
した後、薄肉化し、その後軟窒化処理する方法（特開昭
62-80225号公報）等が提案されている。しかし、これら
の製法による金属製エンドレスベルトは、いずれも溶接
されたものであるため、溶接部から破断する虞れがあ
る。
接し、表面をガス窒化処理する製法（特開昭59-197642
号公報）、溶体化処理済みのマルエージング鋼板を溶接
した後、薄肉化し、その後軟窒化処理する方法（特開昭
62-80225号公報）等が提案されている。しかし、これら
の製法による金属製エンドレスベルトは、いずれも溶接
されたものであるため、溶接部から破断する虞れがあ
る。
【０００５】一方、本出願人は、特開平9-267222号公報
において、継目のないシームレス素材の外周面を切削し
て厚さを一定にすることにより作製するシームレス金属
ベルトの製造方法を提案した。この発明において使用す
るベルト材料は、析出硬化系ステンレス等であり、疲労
強度の点では、更に向上したものが要望されている。
において、継目のないシームレス素材の外周面を切削し
て厚さを一定にすることにより作製するシームレス金属
ベルトの製造方法を提案した。この発明において使用す
るベルト材料は、析出硬化系ステンレス等であり、疲労
強度の点では、更に向上したものが要望されている。
【０００６】そこで、本発明は、疲労強度の向上したシ
ームレス部材が得られる金属製シームレス部材の製造方
法を提供することを目的とする。
ームレス部材が得られる金属製シームレス部材の製造方
法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の第１発明は、薄
板状の金属材料が環状に連続した金属製シームレス部材
の製造方法であって、マルエージング鋼よりなる薄板状
金属材料が環状に連続したシームレス素材に対して、そ
のシームレス素材の外周面を切削してその厚さが一定の
金属製シームレス部材とすることを特徴とする。
板状の金属材料が環状に連続した金属製シームレス部材
の製造方法であって、マルエージング鋼よりなる薄板状
金属材料が環状に連続したシームレス素材に対して、そ
のシームレス素材の外周面を切削してその厚さが一定の
金属製シームレス部材とすることを特徴とする。
【０００８】前記マルエージング鋼は、靱性に富んだｂ
ｃｃマルテンサイト基質にNi3Mo及びNi3Tiが析出したも
のであり、高い強度と靱性が得られる。また、このマル
エージング鋼には、Crを含有させて耐食性を付与したマ
ルエージングステンレス鋼を含む。本発明によれば、環
状の金属製シームレス素材の外周を切削することによ
り、シームレス部材の厚さを一定の厚さにすることがで
きる。この切削の際、例えばシームレス素材の内周を真
円に維持しておき、後述するコアを用いて、外周面を回
転切削等することにより、厚さを高精度に制御すること
ができる。前記金属製シームレス部材の具体例は、ベル
ト、スリーブ（円筒）、等である。
ｃｃマルテンサイト基質にNi3Mo及びNi3Tiが析出したも
のであり、高い強度と靱性が得られる。また、このマル
エージング鋼には、Crを含有させて耐食性を付与したマ
ルエージングステンレス鋼を含む。本発明によれば、環
状の金属製シームレス素材の外周を切削することによ
り、シームレス部材の厚さを一定の厚さにすることがで
きる。この切削の際、例えばシームレス素材の内周を真
円に維持しておき、後述するコアを用いて、外周面を回
転切削等することにより、厚さを高精度に制御すること
ができる。前記金属製シームレス部材の具体例は、ベル
ト、スリーブ（円筒）、等である。
【０００９】本発明の第２発明に係る金属製シームレス
部材の製造方法は、第１発明において、外周が円筒面と
され、かつ外周径が前記シームレス素材の内周径より小
さいコアを使用し、このコアの外周面に前記シームレス
素材を装着し、前記コアを加熱膨張させて前記コアの外
周面を前記シームレス素材の内周面に圧着し、この状態
で前記シームレス素材の外周面を切削して前記ベルト全
体の厚さが一定の金属製シームレス部材とした後、前記
コアを冷却収縮させて前記コアから前記金属製シームレ
ス部材を取り外すことを特徴とする。
部材の製造方法は、第１発明において、外周が円筒面と
され、かつ外周径が前記シームレス素材の内周径より小
さいコアを使用し、このコアの外周面に前記シームレス
素材を装着し、前記コアを加熱膨張させて前記コアの外
周面を前記シームレス素材の内周面に圧着し、この状態
で前記シームレス素材の外周面を切削して前記ベルト全
体の厚さが一定の金属製シームレス部材とした後、前記
コアを冷却収縮させて前記コアから前記金属製シームレ
ス部材を取り外すことを特徴とする。
【００１０】本発明によれば、コアの熱膨張、収縮を利
用して、いわゆる「しまりばめ」の状態が得られるた
め、シームレス素材を確実に保持することができる。こ
のしまりばめの際、コアを均質な材料で外周が真円とな
るように作製しておけば、その熱膨張があっても外周面
の真円度が維持され、これによりシームレス素材の切削
の際において、シームレス部材の厚さの高精度化を実現
することができる。また、本発明によれば、使用する装
置が構造的に簡単になり、シームレス素材の装着作業も
容易になる。
用して、いわゆる「しまりばめ」の状態が得られるた
め、シームレス素材を確実に保持することができる。こ
のしまりばめの際、コアを均質な材料で外周が真円とな
るように作製しておけば、その熱膨張があっても外周面
の真円度が維持され、これによりシームレス素材の切削
の際において、シームレス部材の厚さの高精度化を実現
することができる。また、本発明によれば、使用する装
置が構造的に簡単になり、シームレス素材の装着作業も
容易になる。
【００１１】本発明の第３発明に係る金属製シームレス
部材の製造方法は、第１又は第２発明において、前記シ
ームレス素材は、押出し成形、引抜き成形、鋳造、遠心
鋳造、鍛造のいずれかにより得られた素材であることを
特徴とする。前記製法により得られた素材は、全周にわ
たって継目がなく、均質なシームレス素材であるため、
本発明の切削により製造される金属製シームレス部材の
品質を一層向上させることができる。
部材の製造方法は、第１又は第２発明において、前記シ
ームレス素材は、押出し成形、引抜き成形、鋳造、遠心
鋳造、鍛造のいずれかにより得られた素材であることを
特徴とする。前記製法により得られた素材は、全周にわ
たって継目がなく、均質なシームレス素材であるため、
本発明の切削により製造される金属製シームレス部材の
品質を一層向上させることができる。
【００１２】本発明の第４発明に係る金属製シームレス
部材の製造方法は、第１〜第３発明のいずれかにおい
て、前記シームレス素材の切削後の厚さが50μｍ〜２mm
であることを特徴とする。前記シームレス素材の切削後
の厚さが50μｍより薄いと、張力に対して伸び易くな
り、２mmより厚いと、繰り返し曲げ疲労強度が低くな
る。
部材の製造方法は、第１〜第３発明のいずれかにおい
て、前記シームレス素材の切削後の厚さが50μｍ〜２mm
であることを特徴とする。前記シームレス素材の切削後
の厚さが50μｍより薄いと、張力に対して伸び易くな
り、２mmより厚いと、繰り返し曲げ疲労強度が低くな
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】図面を参照して、本発明の一実施
形態に係る金属製シームレス部材である金属製シームレ
スベルト20の製造方法を説明する。本実施形態におい
て、シームレス素材21の外周面を切削するための装置と
しては、既存の旋盤やフライス盤を用いることができ
る。図１、２に示すように、この装置13は、シームレス
素材21が装着されるコア11と、このコア11が装着された
支持軸31と、この支持軸31を回転自在に支持する一対の
軸受32と、支持軸31を回転させるモータ34とを備えて構
成されている。前記コア11は、断面が真円の円柱形状を
有し、アルミニウム等の熱伝導性が良好な金属よりな
る。このコア11の内部には、カートリッジ式のヒータ12
が内蔵されている。
形態に係る金属製シームレス部材である金属製シームレ
スベルト20の製造方法を説明する。本実施形態におい
て、シームレス素材21の外周面を切削するための装置と
しては、既存の旋盤やフライス盤を用いることができ
る。図１、２に示すように、この装置13は、シームレス
素材21が装着されるコア11と、このコア11が装着された
支持軸31と、この支持軸31を回転自在に支持する一対の
軸受32と、支持軸31を回転させるモータ34とを備えて構
成されている。前記コア11は、断面が真円の円柱形状を
有し、アルミニウム等の熱伝導性が良好な金属よりな
る。このコア11の内部には、カートリッジ式のヒータ12
が内蔵されている。
【００１４】図１に示すように、このコア11は、冷却状
態では外径dc1であり、ヒータ12により加熱された状態
では熱膨張により外径dc2となる。従って、内径db1（dc
2＞db1＞dc1）のシームレス素材21であれば、コア11が
冷却状態でコア11の外周面に装着可能であり、この状態
でコア11を加熱して膨張させると、コア11の外周面がシ
ームレス素材21の内周面に密着し、シームレス素材21を
嵌合状態で保持することになる。なお、コア11は自然空
冷により冷却してもよいが、コア11内に水冷式等の冷却
手段を設けたり、コア11の側方に送風式の冷却手段を設
けて強制的にコア11を冷却するようにしてもよい。
態では外径dc1であり、ヒータ12により加熱された状態
では熱膨張により外径dc2となる。従って、内径db1（dc
2＞db1＞dc1）のシームレス素材21であれば、コア11が
冷却状態でコア11の外周面に装着可能であり、この状態
でコア11を加熱して膨張させると、コア11の外周面がシ
ームレス素材21の内周面に密着し、シームレス素材21を
嵌合状態で保持することになる。なお、コア11は自然空
冷により冷却してもよいが、コア11内に水冷式等の冷却
手段を設けたり、コア11の側方に送風式の冷却手段を設
けて強制的にコア11を冷却するようにしてもよい。
【００１５】前記支持軸31は、コア11の中心を貫通する
ようにしてコア11を支持している。この支持軸31の一端
には歯車33及びモータ34が設けられている。支持軸31の
他端にはスリップリング35が設けられ、コア11に内蔵さ
れたヒータ12の電源線はこのスリップリング35に接続さ
れている。このスリップリング35には外部の電源に接続
されたスリップブラシ36が摺接している。コア11の側方
には、外周面を切削するための切削工具14が配置されて
いる。切削工具14は、コア11に対して精密に相対移動可
能なように装置13の工具取付部に支持されている。
ようにしてコア11を支持している。この支持軸31の一端
には歯車33及びモータ34が設けられている。支持軸31の
他端にはスリップリング35が設けられ、コア11に内蔵さ
れたヒータ12の電源線はこのスリップリング35に接続さ
れている。このスリップリング35には外部の電源に接続
されたスリップブラシ36が摺接している。コア11の側方
には、外周面を切削するための切削工具14が配置されて
いる。切削工具14は、コア11に対して精密に相対移動可
能なように装置13の工具取付部に支持されている。
【００１６】この装置13を用いて次のように金属製シー
ムレスベルト20を製造する。先ず、図３に示すように、
シームレス素材21となる円筒状素材22を作製する。この
円筒状素材22は、マルエージング鋼よりなる。円筒状素
材22の作製には、鍛造、押出し、引抜き、鋳造、遠心鋳
造などの手法を利用する。この円筒状素材22は、内径db
2がコア11の冷却時の外径dc1より十分に小さく、外径db
3は内径db2より所定厚さt2だけ大きくなるように作製す
る。
ムレスベルト20を製造する。先ず、図３に示すように、
シームレス素材21となる円筒状素材22を作製する。この
円筒状素材22は、マルエージング鋼よりなる。円筒状素
材22の作製には、鍛造、押出し、引抜き、鋳造、遠心鋳
造などの手法を利用する。この円筒状素材22は、内径db
2がコア11の冷却時の外径dc1より十分に小さく、外径db
3は内径db2より所定厚さt2だけ大きくなるように作製す
る。
【００１７】次に、図４に示すように、この円筒状素材
22の内周面を内径db1の真円となるように切削して、シ
ームレス素材21を作製する。内周面の切削には、ホーニ
ング加工、スピニング加工等の既知の手法を利用でき
る。この際、シームレス素材21の内周面の全周長は、製
造すべき金属製シームレスベルト20の内周面の全周長に
要求される寸法に正確に調整する。次に、このシームレ
ス素材21をコア11に装着し、続いてコア11を外周面切削
用の装置13に装着する。
22の内周面を内径db1の真円となるように切削して、シ
ームレス素材21を作製する。内周面の切削には、ホーニ
ング加工、スピニング加工等の既知の手法を利用でき
る。この際、シームレス素材21の内周面の全周長は、製
造すべき金属製シームレスベルト20の内周面の全周長に
要求される寸法に正確に調整する。次に、このシームレ
ス素材21をコア11に装着し、続いてコア11を外周面切削
用の装置13に装着する。
【００１８】シームレス素材21をコア11に装着する際、
先ずコア11を冷却状態としておき、コア11の一端側から
シームレス素材21を通し、コア11の外周面に装着する。
この状態で、ヒータ12で加熱を行い、コア11を膨張させ
てシームレス素材21をコア11の外周面に密着する。シー
ムレス素材21を装置13に装着した後、コア11を回転させ
るとともに、切削工具14をシームレス素材21の外周面に
接触させ、この外周面を全周及び全幅にわたって精密か
つ均一に切削する。
先ずコア11を冷却状態としておき、コア11の一端側から
シームレス素材21を通し、コア11の外周面に装着する。
この状態で、ヒータ12で加熱を行い、コア11を膨張させ
てシームレス素材21をコア11の外周面に密着する。シー
ムレス素材21を装置13に装着した後、コア11を回転させ
るとともに、切削工具14をシームレス素材21の外周面に
接触させ、この外周面を全周及び全幅にわたって精密か
つ均一に切削する。
【００１９】この切削は、シームレス素材21の厚さがベ
ルト20の所望の厚さであるt0となるまで行い、これによ
り外径db0で内径db1の金属製シームレスベルト20を作製
する。この後、コア11の回転とヒータ12を止めてコア11
を冷却した後、作製された金属製シームレスベルト20を
コア11から取り外す。
ルト20の所望の厚さであるt0となるまで行い、これによ
り外径db0で内径db1の金属製シームレスベルト20を作製
する。この後、コア11の回転とヒータ12を止めてコア11
を冷却した後、作製された金属製シームレスベルト20を
コア11から取り外す。
【００２０】なお、得られた金属製シームレスベルト20
の表面には、窒化処理、溶射処理による硬化層の形成、
電解による硬質クロムメッキ処理、等を施しておいても
良い。また、前記実施形態では、コア11にヒータ12を設
け、加熱状態で熱膨張させてシームレス素材21をコア11
に密着したが、コア11に冷却手段を設け、冷却状態でコ
ア11を通常径より収縮させてシームレス素材21を装着
し、常温に戻った際にシームレス素材21をコア11に密着
するようにしてもよい。
の表面には、窒化処理、溶射処理による硬化層の形成、
電解による硬質クロムメッキ処理、等を施しておいても
良い。また、前記実施形態では、コア11にヒータ12を設
け、加熱状態で熱膨張させてシームレス素材21をコア11
に密着したが、コア11に冷却手段を設け、冷却状態でコ
ア11を通常径より収縮させてシームレス素材21を装着
し、常温に戻った際にシームレス素材21をコア11に密着
するようにしてもよい。
【００２１】
【実施例】［実施例１］前記実施形態において、具体的
条件を下記の通りとして金属製シームレスベルト20を製
造した。遠心鋳造法により、18Ni175級（175級は曲げ応
力限界の程度を示す）マルエージング鋼よりなる円筒状
素材22を作製した（内径db2≒900mm、外径db3≒1000m
m、周面幅（中心軸方向の長さ）＝1000mm）。次に、こ
の円筒状素材22の内周面をホーニング加工して内径db1=
950.0mmのシームレス素材21とした。
条件を下記の通りとして金属製シームレスベルト20を製
造した。遠心鋳造法により、18Ni175級（175級は曲げ応
力限界の程度を示す）マルエージング鋼よりなる円筒状
素材22を作製した（内径db2≒900mm、外径db3≒1000m
m、周面幅（中心軸方向の長さ）＝1000mm）。次に、こ
の円筒状素材22の内周面をホーニング加工して内径db1=
950.0mmのシームレス素材21とした。
【００２２】次に、このシームレス素材21を常温でコア
11に装着した。コア11は、アルミニウム合金製であり、
常温時の外径dc1は949.5mm、カートリッジヒータ12を収
容する部分の内径は910mm、周面幅は1500mmである。そ
して、シームレス素材21を装着したコア11を装置13に取
付け、ヒータ12を加熱してコア11の表面温度を80℃と
し、シームレス素材21をコア11の外周面に密着した。
11に装着した。コア11は、アルミニウム合金製であり、
常温時の外径dc1は949.5mm、カートリッジヒータ12を収
容する部分の内径は910mm、周面幅は1500mmである。そ
して、シームレス素材21を装着したコア11を装置13に取
付け、ヒータ12を加熱してコア11の表面温度を80℃と
し、シームレス素材21をコア11の外周面に密着した。
【００２３】この状態で、コア11を回転させ、シームレ
ス素材21の外周面を切削し、外径を952.0mmとした。そ
して、コア11の表面温度Ｔを数式１に従って加熱し、更
にシームレス素材21の外周面を切削して金属製シームレ
スベルト20を作製した。なお、数式１において、ｔはシ
ームレス素材21の厚さ（ｔ＜2mm）である。
ス素材21の外周面を切削し、外径を952.0mmとした。そ
して、コア11の表面温度Ｔを数式１に従って加熱し、更
にシームレス素材21の外周面を切削して金属製シームレ
スベルト20を作製した。なお、数式１において、ｔはシ
ームレス素材21の厚さ（ｔ＜2mm）である。
【００２４】
【数１】Ｔ＝-25ｔ＋130
【００２５】コア11を常温まで冷却させ、金属製シーム
レスベルト20を取り出した。そして、従来法により、表
面の研削研磨を行い、鏡面ベルトとした。得られた鏡面
仕上げ金属製シームレスベルト20は、外周の長さが4500
mm、幅が1500mm、厚さが0.6mmであった。
レスベルト20を取り出した。そして、従来法により、表
面の研削研磨を行い、鏡面ベルトとした。得られた鏡面
仕上げ金属製シームレスベルト20は、外周の長さが4500
mm、幅が1500mm、厚さが0.6mmであった。
【００２６】［実施例２］前記実施形態において、金属
製シームレス部材を金属製シームレススリーブとして、
実施例１と同様の条件で金属製シームレススリーブを製
造した。得られたシームレス金属スリーブは、外径が40
0mm、面長が1500mm、厚さが0.3mmであった。
製シームレス部材を金属製シームレススリーブとして、
実施例１と同様の条件で金属製シームレススリーブを製
造した。得られたシームレス金属スリーブは、外径が40
0mm、面長が1500mm、厚さが0.3mmであった。
【００２７】［特性の測定］上記実施例１と２によって
得られたシームレスベルトとシームレススリーブに対し
て、回転疲労試験（全応力80kg/mm2）を行った。その結
果、実施例１と２は、いずれも疲労寿命は、1.0×107回
以上であり、充分な疲労強度を有していた。また、この
試験中、ベルト又はスリーブの破断やクラックの発生は
見られなかった。
得られたシームレスベルトとシームレススリーブに対し
て、回転疲労試験（全応力80kg/mm2）を行った。その結
果、実施例１と２は、いずれも疲労寿命は、1.0×107回
以上であり、充分な疲労強度を有していた。また、この
試験中、ベルト又はスリーブの破断やクラックの発生は
見られなかった。
【００２８】
【発明の効果】本発明に係る金属製シームレス部材の製
造方法によれば、マルエージング鋼よりなるため、疲労
強度の向上したシームレス部材が得られる。
造方法によれば、マルエージング鋼よりなるため、疲労
強度の向上したシームレス部材が得られる。
【図１】本発明の一実施形態に係る金属製シームレス部
材の製造方法において使用する装置の要部斜視図であ
る。
材の製造方法において使用する装置の要部斜視図であ
る。
【図２】前記実施形態の装置を示す側面図である。
【図３】前記実施形態の円筒状素材の側面図である。
【図４】前記実施形態のシームレス素材の側面図であ
る。
る。
【図５】前記実施形態の金属製シームレス部材の側面図
である。
である。
11 コア 12 ヒータ 14 切削工具 20 金属製シームレス部材 21 シームレス素材 22 円筒状素材
Claims (4)
- 【請求項１】 薄板状の金属材料が環状に連続した金属
製シームレス部材の製造方法であって、 マルエージング鋼よりなる薄板状金属材料が環状に連続
したシームレス素材に対して、そのシームレス素材の外
周面を切削してその厚さが一定の金属製シームレス部材
とすることを特徴とする金属製シームレス部材の製造方
法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の金属製シームレス部材
の製造方法において、 外周が円筒面とされ、かつ外周径が前記シームレス素材
の内周径より小さいコアを使用し、このコアの外周面に
前記シームレス素材を装着し、前記コアを加熱膨張させ
て前記コアの外周面を前記シームレス素材の内周面に圧
着し、 この状態で前記シームレス素材の外周面を切削して前記
ベルト全体の厚さが一定の金属製シームレス部材とした
後、 前記コアを冷却収縮させて前記コアから前記金属製シー
ムレス部材を取り外すことを特徴とする金属製シームレ
ス部材の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の金属製シームレ
ス部材の製造方法において、前記シームレス素材は、押
出し成形、引抜き成形、鋳造、遠心鋳造、鍛造のいずれ
かにより得られた素材であることを特徴とする金属製シ
ームレス部材の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載の金属製
シームレス部材の製造方法において、前記シームレス素
材の切削後の厚さが50μｍ〜２mmであることを特徴とす
る金属製シームレス部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4938198A JPH11245101A (ja) | 1998-03-02 | 1998-03-02 | 金属製シームレス部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4938198A JPH11245101A (ja) | 1998-03-02 | 1998-03-02 | 金属製シームレス部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11245101A true JPH11245101A (ja) | 1999-09-14 |
Family
ID=12829454
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4938198A Withdrawn JPH11245101A (ja) | 1998-03-02 | 1998-03-02 | 金属製シームレス部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11245101A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102151842A (zh) * | 2011-01-27 | 2011-08-17 | 唐山冶金锯片有限公司 | 中、小直径无工艺孔锯片内孔和外径车削工艺方法 |
-
1998
- 1998-03-02 JP JP4938198A patent/JPH11245101A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102151842A (zh) * | 2011-01-27 | 2011-08-17 | 唐山冶金锯片有限公司 | 中、小直径无工艺孔锯片内孔和外径车削工艺方法 |
| CN102151842B (zh) | 2011-01-27 | 2012-08-15 | 唐山冶金锯片有限公司 | 中、小直径无工艺孔锯片内孔和外径车削工艺方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20041001 |
|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |