JPH11245286A - プラスチック一体ヒンジ及びその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ヒンジ成形に高い面圧力を必要とせず、従っ
て型締力のより小さい成形機でも成形可能なプラスチッ
ク一体ヒンジ及びその成形法を提供する。 【解決手段】 本発明のプラスチック一体ヒンジ２１及
びその成形方法は、成形金型３１の面に向けて配置され
可塑状態のプラスチック成形品２２の所定の成形面２３
から突出するように断面ほぼＵ字状の溝部２４を形成
し、この溝部２４の少なくとも一方の縦側面２５を薄肉
状に形成した。また、その成形方法は、所定の幅と深さ
を有する溝条３１ａを設けた一方の成形金型３１と、溝
条３１ａに嵌入するように突状の嵌入部３２ａを設けた
他方の成形金型３２とを設け、成形され可塑状態のプラ
スチック成形品２２の所定の成形面２３の溝条３１ａに
向けて当接部２３ａを押し込み、成形面２３と当接部２
３ａとの間が延伸し薄肉状になるように成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、可塑状態のプラス
チック成形品の所定の成形面から突出するように、断面
ほぼＵ字状に形成したプラスチック一体ヒンジ及びその
成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のものとしては、例えば図
５に示すようなものがある。これは、広くプラスチック
一体ヒンジ１として知られているものであり、プラスチ
ック成形品２を成形する際、ブロー成形やプレス射出成
形のいわゆる加圧成形法により型締して押し潰し、矢印
Ｒ方向に曲げることのできるプラスチック一体ヒンジ１
を形成させたものである。

【０００３】例えば、ブロー成形においては、溶融・可
塑されたプラスチックの成形材料をパリソン状に押し出
し、一対の成形金型で型締めしてエアを吹き込み成形部
を形成すると同時に、ヒンジ１は成形金型の刃部で押し
潰し所定の幅と厚さに形成させるものである。

【０００４】代表的なヒンジ１の寸法としては（ポリプ
ロピレン樹脂の場合）：ｔ＝０．２５ｍｍ、ｗ＝１ｍｍ
以上、Ｔ＝０．１５〜０．５ｍｍが広く使用されてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来技術においては、可塑状態にあるプラスチック成
形品２の所定の位置を型締力やプレス力で押し潰してプ
ラスチック一体ヒンジ１を成形するので、ヒンジ成形に
高い面圧力が必要となり加圧力の大きい大型の成形機を
使用するので、プラスチック成形品２がコスト高くなる
という課題を有していた。

【０００６】そこで、本発明は、ヒンジ成形に高い面圧
力を必要とせず、従って型締力のより小さい成形機でも
成形可能なプラスチック一体ヒンジ及びその成形法を提
供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１に記載された発明は、成形金型の面に向
けて配置され可塑状態のプラスチック成形品の所定の成
形面から突出するように断面ほぼＵ字状の溝部を形成
し、該溝部の少なくとも一方の縦側面を薄肉状に形成し
たことを特徴としている。

【０００８】上記構成とすることにより、プラスチック
成形品の溝部を中心に回動させると薄肉状に形成された
縦側面から容易に曲げることのできるヒンジとなる。

【０００９】請求項２に記載された発明は、請求項１に
記載のプラスチック一体ヒンジにおいて、前記縦側面が
前記プラスチック成形品の成形面に連結する連結部に窪
みを設けたことを特徴としている。

【００１０】上記構成とすることにより、縦側面とプラ
スチック成形品とが窪みによって滑らかに連結した形状
となるので、延伸して薄肉状に成形し易くなる上に、曲
げが行い易くなる。

【００１１】請求項３に記載された発明は、プラスチッ
ク一体ヒンジの成形方法において、所定の幅と深さを有
する溝条を設けた一方の成形金型と、前記溝条に嵌入す
るように突状の嵌入部を設けた他方の成形金型とを設
け、前記一方の成形金型の面に向けて配置され可塑状態
のプラスチック成形品の所定の成形面を、前記嵌入部の
先端である当接部を介して前記溝条に向けて押し込み、
前記成形面と前記当接部との連続する間が延伸されて薄
肉状に成形できるようにしたことを特徴としている。

【００１２】上記構成とすることにより、所定の幅と深
さを有する溝形状と、嵌入部とが所定の間隙をもって嵌
入されるので、一定の厚さに延伸されて縦側面を形成す
るようになる。

【００１３】

【発明の実施の形態】図１乃至図４は本発明のプラスチ
ック一体ヒンジの実施の形態を示し、図１は同実施の形
態に係るプラスチック一体ヒンジを示す断面図で、図２
は図１の変形例１で、図３（ａ），（ｂ）は、図１及び
図２の変形例２及び変形例３を示す断面図である。図４
（ａ），（ｂ），（ｃ）は、同実施の形態に係るプラス
チック一体ヒンジの成形方法を示す説明図である。

【００１４】図１において、２１はプラスチック一体ヒ
ンジ、２２はプラスチック成形品、２３はプラスチック
成形品２２の成形面で、２４はこの成形面２３から突出
するように形成したほぼＵ字状の溝部で、２５は溝部２
４を形成したときに薄肉状に形成された縦側面であり、
２３ｂはプラスチック成形品２２と縦側面２５が薄肉状
に連結している連結部である。

【００１５】また、プラスチック一体ヒンジ２１の形状
寸法は、以下の記号で示す。

【００１６】 すなわち、Ｔ：プラスチック成形品２２の厚さ Ｗ：溝部２４の幅 ｔ，ｈ：縦側面の厚さ及び長さ Ｈ：当接部２３ａの厚さ このプラスチック一体ヒンジ２１の適正値として、その
一例を「実施例」に掲載した。

【００１７】（変形例１）図２は、同実施の形態に係る
図１の変形例１を示している。

【００１８】すなわち、図１との相違点は、図２に示す
ように、溝部２４１の先端の当接部２３ａ1の形状を曲
断面としたものである。縦側面２５１は先端を曲断面と
したので薄肉状になり易く、一定した厚さのヒンジが形
成し易くなる。

【００１９】その他の構成及び作用は、図１と同様であ
るのでその説明を省略する。

【００２０】（変形例２）図３（ａ）は、同実施の形態
に係る図１の変形例２を示している。

【００２１】すなわち、図１との相違点は、図３（ａ）
に示すように、プラチック成形品２２と縦側面２５２と
の連結部２３ｂに湾曲した窪み２３ｃを縦側面２５２と
滑らかに連結するように、プラスチック成形品２２側に
設けたものである。

【００２２】したがって、この窪み２３ｃにより滑らか
な面の連結ができて、縦側面２５２を所定厚さに延伸し
易くなる。

【００２３】その他の構成及び作用は、図１と同様であ
るのでその説明を省略する。

【００２４】（変形例３）図３（ｂ）は、同実施の形態
に係る図２の変形例３を示している。

【００２５】すなわち、図２との相違点は、図３（ｂ）
に示すように、変形例２（図３（ａ）参照）と同様に、
プラスチック成形品２２と縦側面２５３との連結部に窪
み２３ｃを縦側面２５３と滑らかに連結するように、プ
ラスチック成形品２１３側に設けたものである。

【００２６】その他の構成、作用及び効果は、図２や図
３（ａ）と同様であるのでその説明を省略する。

【００２７】以上の形状からなるプラスチック一体ヒン
ジ２１の作動について図１〜図３（主に図１）に基づい
て説明する。

【００２８】溝部２４の縦側面２５を中心にして矢印Ａ
・Ｂ方向や逆方向に回動させると、フィルム状の縦側面
２５のプラスチック一体ヒンジ２１は屈曲する。

【００２９】プラスチック成形品２２を巻いたり巻き戻
したりする場合にも、両側の縦側面２５，２５が相乗的
に屈曲し変形をするので巻き・巻き戻しが容易に行え
る。

【００３０】勿論、プラスチック成形品２２の形状によ
っては、縦側面２５を片側だけ薄肉状にして、片側だけ
が屈曲し変形するプラスチック一体ヒンジ２１を形成さ
せてもよい。

【００３１】次に、プラスチック一体ヒンジ２１の成形
方法について、主に図４（ａ），（ｂ），（ｃ）に基づ
いて説明する。

【００３２】図４中、３０は成形金型、３１は一方の成
形金型で、３１ａは一方の成形金型３１に設けた溝条で
る。

【００３３】また、３２は他方の成形金型で、３２ａは
他方の成形金型３２から溝条３１ａに対向する位置に設
けた嵌入部３２ａである。

【００３４】この双方の成形金型３１，３２を型締めす
ると、嵌入部３２ａは溝条３２ａに嵌入され、溝条３２
ａと嵌入部３２ａとの両側面２５，２５間には所定の間
隙を設けている。２２は成形された直後で可塑状態にあ
るプラスチック成形品で、溝条３１ａを跨ぎ一方の成形
金型３１の面に向けて配設されている。

【００３５】その配設した状態で、図４（ａ）に示すよ
うに、一方の成形金型３１に向けて矢印Ｐ方向に他方の
成形金型３２が型締めされ、このプラスチック成形品２
２の成形面２３に、他方の成形金型３２の嵌入部３２ａ
が当接する。それで、当接部２３ａは他方の成形金型３
２の嵌入部３２ａの先端で急冷され当接と同時に固化が
始まる。

【００３６】続けて、図４（ｂ）に示すように、他方の
成形金型３２が矢印Ｐ方向にさらに型締めされ、この成
形金型３２の嵌入部３２ａは固化し始めた当接部２３ａ
を押し、プラスチック成形品２２の連結部２３ｂに剪断
的な力を加えながら延伸させて、可塑状態にあるプラス
チック成形品２２の当接部２３ａを一方の成形金型３１
の溝条３１ａに押込んで行く。

【００３７】さらに続けて、図４（ｃ）に示すように、
成形金型３１，３２の矢印Ｐ方向の型締めが完了し、嵌
入部３２ａの当接部２３ａが完全に溝条３１ａに押し込
まれ、成形面２３と当接部２３ａとの間が延伸され嵌入
部３２ａと溝条３１ａとの間隙に挟まれ、薄肉状になっ
た状態で冷却固化して縦側面２５を形成する。

【００３８】この縦側面２５の成形によりプラスチック
一体ヒンジ２１の要部を形成したことになる。

【００３９】

【実施例】さらに、一実施例として、図１に示すような
形状で、下記の寸法のプラスチック一体ヒンジを手動実
験をした結果、極めて良好に回動するヒンジであること
が分かった。

【００４０】然も、このヒンジを成形するときの成形圧
力は、従来の１／３以下のヒンジ成形面圧ですむことも
確認できた。

【００４１】●プラスチック一体ヒンジの形状寸法 Ｔ＝４ ｍｍ ｔ＝０．１５〜０．３ ｍｍ Ｈ＝３．５ ｍｍ ｈ＝０．３〜３ ｍｍ Ｗ＝３ ｍｍ ●成形圧力 ｐ＝６０ｋｇ／ｃｍ² （従来の成形面の押し潰しによ
るプラスチック一体ヒンジ：ｐ＝２００ｋｇ／ｃｍ²）

【００４２】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明は、プ
ラスチック成形品の成形面を押し潰すのでなく、嵌入部
で溝部に向けて押し込むだけの力でヒンジ形成ができる
ので、小型の成形機で成形できる。したがって、コスト
の低減が図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係るプラスチック一体ヒ
ンジを示す断面図である。

【図２】同実施の形態に係る図１の変形例１を示すプラ
スチック一体ヒンジの断面図である。

【図３】（ａ）は、図１の変形例２を示すプラスチック
一体ヒンジの断面図である。（ｂ）は、図２の変形例３
を示すプラスチック一体ヒンジの断面図である。

【図４】（ａ）は、同実施の形態に係るプラスチック一
体ヒンジ成形方法において、成形面に嵌入部が当接して
いる状態を示す断面図である。（ｂ）は、図４（ａ）の
状態からさらに、嵌入部が溝部に向けて嵌入している状
態を示す断面図である。（ｃ）は、図４（ｂ）の状態か
ら、嵌入部が溝部に嵌入し終わった状態を示す断面図で
ある。

【図５】従来例に係る代表的なプラスチック一体ヒンジ
を示す断面図である。

【符号の説明】

２１…プラスチック一体ヒンジ ２２…プラスチック成形品 ２３…成形面 ２３ａ…当接部 ２４…溝部 ２５…縦側面 ３１…一方の成形金型 ３１ａ…溝条 ３２…他方の成形型 ３２ａ…嵌入部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形金型の面に向けて配置され可塑状態
   のプラスチック成形品の所定の成形面から突出するよう
   に断面ほぼＵ字状の溝部を形成し、該溝部の少なくとも
   一方の縦側面を薄肉状に形成したことを特徴とするプラ
   スチック一体ヒンジ。
2. 【請求項２】 前記縦側面が前記プラスチック成形品の
   成形面に連結する連結部に窪みを設けたことを特徴とす
   る請求項１に記載のプラスチック一体ヒンジ。
3. 【請求項３】 所定の幅と深さを有する溝条を設けた一
   方の成形金型と、前記溝条に嵌入するように突状の嵌入
   部を設けた他方の成形金型とを設け、 前記一方の成形金型の面に向けて配置され可塑状態のプ
   ラスチック成形品の所定の成形面を、前記嵌入部の先端
   である当接部を介して前記溝条に向けて押し込み、前記
   成形面と前記当接部との連続する間が延伸されて薄肉状
   に成形できるようにしたことを特徴とするプラスチック
   一体ヒンジの成形方法。