JPH11245664A - サンシェード用芯材およびその製造方法 - Google Patents
サンシェード用芯材およびその製造方法Info
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- JPH11245664A JPH11245664A JP7135698A JP7135698A JPH11245664A JP H11245664 A JPH11245664 A JP H11245664A JP 7135698 A JP7135698 A JP 7135698A JP 7135698 A JP7135698 A JP 7135698A JP H11245664 A JPH11245664 A JP H11245664A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量，高剛性，形状安定性がよい等、物性が
優れ、しかも低コストで製造でき、廃棄等が容易で環境
汚染のおそれが少ないサンシェード用芯材を提供する。 【解決手段】 紙製の板状ハニカム体２を芯層とし、そ
の表面に目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 の竹シート４ａ〜
４ｃからなる表層をウレタン系接着剤によって接着して
なる。
優れ、しかも低コストで製造でき、廃棄等が容易で環境
汚染のおそれが少ないサンシェード用芯材を提供する。 【解決手段】 紙製の板状ハニカム体２を芯層とし、そ
の表面に目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 の竹シート４ａ〜
４ｃからなる表層をウレタン系接着剤によって接着して
なる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の内装品で
あるサンシェードに用いられる芯材およびその製造方法
に関するものである。
あるサンシェードに用いられる芯材およびその製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に自動車のサンシェードには、軽量
で高剛性、かつ炎天下の高湿熱にも耐え得る形状安定性
が要求されるので、その芯材は、従来では主に熱硬化性
樹脂（フェノール，不飽和ポリエステル樹脂）とガラス
繊維等の材料を組み合わせて構成したものが多く見られ
た。
で高剛性、かつ炎天下の高湿熱にも耐え得る形状安定性
が要求されるので、その芯材は、従来では主に熱硬化性
樹脂（フェノール，不飽和ポリエステル樹脂）とガラス
繊維等の材料を組み合わせて構成したものが多く見られ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、近時は周知
のように廃車に伴う廃棄物処理法が大きな社会問題とな
っているところ、上記のような樹脂製のサンシェードは
焼却することによって有毒ガスが発生するとともに、ガ
ラス繊維からは多量の焼却残査が発生するといった環境
汚染の問題がある。また、サンシェードをマテリアルリ
サイクルしようとして粉砕すると、ガラス繊維が飛散
し、取扱い時に皮膚に刺すような刺激があるので、作業
者がかゆみを訴え、あるいは吸気することで健康上の問
題があり、さらにはガラス繊維は粉砕用刃物等を損耗さ
せやすいのでメンテナンス費が多く掛かるなどの問題が
発生している。
のように廃車に伴う廃棄物処理法が大きな社会問題とな
っているところ、上記のような樹脂製のサンシェードは
焼却することによって有毒ガスが発生するとともに、ガ
ラス繊維からは多量の焼却残査が発生するといった環境
汚染の問題がある。また、サンシェードをマテリアルリ
サイクルしようとして粉砕すると、ガラス繊維が飛散
し、取扱い時に皮膚に刺すような刺激があるので、作業
者がかゆみを訴え、あるいは吸気することで健康上の問
題があり、さらにはガラス繊維は粉砕用刃物等を損耗さ
せやすいのでメンテナンス費が多く掛かるなどの問題が
発生している。
【０００４】そこで本発明は、自動車のサンシェード用
芯材として必要な物性が十分に満たされ、かつ廃棄が容
易で環境汚染のおそれがないなどの特質を備えたサンシ
ェード用芯材およびその製造方法を提供せんとするもの
である。
芯材として必要な物性が十分に満たされ、かつ廃棄が容
易で環境汚染のおそれがないなどの特質を備えたサンシ
ェード用芯材およびその製造方法を提供せんとするもの
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そのために本発明のサン
シェード用芯材は、紙製の板状ハニカム体を芯層とし、
その表面に目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 の竹シートから
なる表層をウレタン系接着剤によって接着してなること
を特徴とする。また本発明は上記サンシェード用芯材に
おいて、表層は複数枚の竹シートをその維管束が縦横に
クロスするように重合してなるものであることを特徴と
する。また本発明のサンシェード用芯材の製造方法は、
紙により多段の段ボール状の重合体を形成し、該重合体
を一定幅で切断することにより両面にセルが開口する板
状ハニカム体を形成する一方、天然の竹材をピーリング
機により切削して目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 の竹シー
トを形成し、該竹シートにウレタン系接着剤を塗布し該
塗布面を前記板状ハニカム体の両面に重ね合わせ、さら
にこれを温度８０〜２５０℃に予め加熱された雄雌型に
より挟着し圧力０．５〜２０kg／cm2 で１５〜１８０秒
間加熱加圧することを特徴とする。
シェード用芯材は、紙製の板状ハニカム体を芯層とし、
その表面に目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 の竹シートから
なる表層をウレタン系接着剤によって接着してなること
を特徴とする。また本発明は上記サンシェード用芯材に
おいて、表層は複数枚の竹シートをその維管束が縦横に
クロスするように重合してなるものであることを特徴と
する。また本発明のサンシェード用芯材の製造方法は、
紙により多段の段ボール状の重合体を形成し、該重合体
を一定幅で切断することにより両面にセルが開口する板
状ハニカム体を形成する一方、天然の竹材をピーリング
機により切削して目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 の竹シー
トを形成し、該竹シートにウレタン系接着剤を塗布し該
塗布面を前記板状ハニカム体の両面に重ね合わせ、さら
にこれを温度８０〜２５０℃に予め加熱された雄雌型に
より挟着し圧力０．５〜２０kg／cm2 で１５〜１８０秒
間加熱加圧することを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】次に図面と共に本発明の実施の形
態を説明する。図１に本発明に係るサンシェード用芯材
の層構造を示し、同図において、１は紙製の板状ハニカ
ム体２からなる芯層、３はその表面にウレタン系接着剤
により貼着した竹シート４ａ〜４ｃからなる表層であ
る。
態を説明する。図１に本発明に係るサンシェード用芯材
の層構造を示し、同図において、１は紙製の板状ハニカ
ム体２からなる芯層、３はその表面にウレタン系接着剤
により貼着した竹シート４ａ〜４ｃからなる表層であ
る。
【０００７】この板状ハニカム体２は図２（イ）〜
（ハ）に示したような過程で製造される。即ち、（イ）
に示すように目付量３０〜８００ｇ／ｍ2の紙５をコル
ゲートマシン６に通して波形に付形し、この波形紙５と
普通の紙７とを（ロ）に示したように多数枚重合させて
接着することにより多段の段ボール状の重合体８を形成
し、該重合体を一定幅ｔで切断することにより（ハ）に
示したように両面にセルが開口する目付量５０〜５００
ｇ／ｍ2 の板状ハニカム体に形成される。
（ハ）に示したような過程で製造される。即ち、（イ）
に示すように目付量３０〜８００ｇ／ｍ2の紙５をコル
ゲートマシン６に通して波形に付形し、この波形紙５と
普通の紙７とを（ロ）に示したように多数枚重合させて
接着することにより多段の段ボール状の重合体８を形成
し、該重合体を一定幅ｔで切断することにより（ハ）に
示したように両面にセルが開口する目付量５０〜５００
ｇ／ｍ2 の板状ハニカム体に形成される。
【０００８】一方、表層３の竹シート４ａ〜４ｃは、図
３（イ）に示したように天然の竹材１０をピーリング機
により図示矢印ａの方向に回転させその表層部を刃１１
により薄皮を剥ぐように切削してロール１３に巻取り、
（ロ）に示したように目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 のシ
ート状に形成する。そして、該各竹シートの表面に、
（ハ）に示したロールコーティング方式または（ニ）に
示したスプレー方式により、ウレタン系接着剤（溶液タ
イプ）を目付量２５〜２００ｇ／ｍ2 塗布し、図４に示
したように該竹シート４ａ，４ｂをその接着剤塗布面が
板状ハニカム体２の両面に当たるように重合させ、さら
に該竹シート４ａ，４ｂの上に竹シート４ｃ，４ｄをそ
の維管束が竹シート４ａ，４ｂと縦横にクロスするよう
にその接着剤塗布面が当たるように重合させ、この重合
物を図５に示したようにプレス機の雄雌型１１，１２間
に挟着させる。このように雄雌型１１，１２により挟着
することで所期の立体形状に該芯材を付形することがで
きる。
３（イ）に示したように天然の竹材１０をピーリング機
により図示矢印ａの方向に回転させその表層部を刃１１
により薄皮を剥ぐように切削してロール１３に巻取り、
（ロ）に示したように目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 のシ
ート状に形成する。そして、該各竹シートの表面に、
（ハ）に示したロールコーティング方式または（ニ）に
示したスプレー方式により、ウレタン系接着剤（溶液タ
イプ）を目付量２５〜２００ｇ／ｍ2 塗布し、図４に示
したように該竹シート４ａ，４ｂをその接着剤塗布面が
板状ハニカム体２の両面に当たるように重合させ、さら
に該竹シート４ａ，４ｂの上に竹シート４ｃ，４ｄをそ
の維管束が竹シート４ａ，４ｂと縦横にクロスするよう
にその接着剤塗布面が当たるように重合させ、この重合
物を図５に示したようにプレス機の雄雌型１１，１２間
に挟着させる。このように雄雌型１１，１２により挟着
することで所期の立体形状に該芯材を付形することがで
きる。
【０００９】該雄雌型１１，１２は予め温度８０〜２５
０℃に加熱され、上記重合物を該雄雌型により挟着し圧
力０．５〜２０kg／cm2で１５〜１８０秒間加熱加圧す
ることにより図１に示した如くのサンシェード用芯材が
製造される。このサンシェード用芯材の表層３は２枚の
竹シート４ａ，４ｃの維管束が縦横にクロスしているの
でいずれの方向にも高い抗張力を有し、天然の竹繊維の
性質が有効に生かされ剛性が高く、形状安定性も優れた
ものとなる。なお、日本の竹は一般的に肉薄で中空部分
が大きいが、中国や東南アジアで生育している竹は日本
の竹よりも肉厚であるので、ピーリング機により切削す
る際の作業性がよい。従って本発明で使用する竹材とし
ては、中国産または東南アジア産のものがよい。
０℃に加熱され、上記重合物を該雄雌型により挟着し圧
力０．５〜２０kg／cm2で１５〜１８０秒間加熱加圧す
ることにより図１に示した如くのサンシェード用芯材が
製造される。このサンシェード用芯材の表層３は２枚の
竹シート４ａ，４ｃの維管束が縦横にクロスしているの
でいずれの方向にも高い抗張力を有し、天然の竹繊維の
性質が有効に生かされ剛性が高く、形状安定性も優れた
ものとなる。なお、日本の竹は一般的に肉薄で中空部分
が大きいが、中国や東南アジアで生育している竹は日本
の竹よりも肉厚であるので、ピーリング機により切削す
る際の作業性がよい。従って本発明で使用する竹材とし
ては、中国産または東南アジア産のものがよい。
【００１０】こうして成形された本発明のサンシェード
用芯材の特性を従来の比較品の芯材の特性とともに表１
に示す。なお曲げ特性試験は、５０×１００mmの試験片
を１００mmのスパンで５０mm／分の曲げ速度にて行っ
た。この結果本発明のサンシェード用芯材は従来の芯材
と比較して物性上の遜色は全くなく従来品と同等または
それを上回る曲げ特性および剛性，形状安定性を有する
ことが判明した。また製造に要するコストも現況の価格
体系にて大幅に軽減することが可能である。
用芯材の特性を従来の比較品の芯材の特性とともに表１
に示す。なお曲げ特性試験は、５０×１００mmの試験片
を１００mmのスパンで５０mm／分の曲げ速度にて行っ
た。この結果本発明のサンシェード用芯材は従来の芯材
と比較して物性上の遜色は全くなく従来品と同等または
それを上回る曲げ特性および剛性，形状安定性を有する
ことが判明した。また製造に要するコストも現況の価格
体系にて大幅に軽減することが可能である。
【００１１】
【表１】
【００１２】そして、本発明のサンシェード用芯材は、
ガラス繊維を使用しないので、製造、或いは取付作業中
における人体への種々の悪影響がなく、また、再生、或
いは廃棄，焼却するに際しても不快な臭気、或いは人体
に有害なガスを発生することなく残査が少ないなど環境
に与える影響も大幅に少なく抑えることができる。
ガラス繊維を使用しないので、製造、或いは取付作業中
における人体への種々の悪影響がなく、また、再生、或
いは廃棄，焼却するに際しても不快な臭気、或いは人体
に有害なガスを発生することなく残査が少ないなど環境
に与える影響も大幅に少なく抑えることができる。
【００１３】なお、この実施形態では板状ハニカム体の
両面に竹シートを重合した例を示したが、片面のみに竹
シートを重合させても相応の効果が期待できる。また、
竹シートの目付量は５０ｇ／ｍ2 以下では強度不足とな
り、５００ｇ／ｍ2 以上では重量を無用に増大させるだ
けである。また、雄雌型温度８０〜２５０℃，圧力０．
５〜２０kg／cm2 ，１５〜１８０秒間なる加熱加圧条件
は１液または２液反応型硬化タイプのウレタン系接着剤
を使用し板状ハニカム体に竹シートを一体的に接着させ
るうえで必要な条件である。
両面に竹シートを重合した例を示したが、片面のみに竹
シートを重合させても相応の効果が期待できる。また、
竹シートの目付量は５０ｇ／ｍ2 以下では強度不足とな
り、５００ｇ／ｍ2 以上では重量を無用に増大させるだ
けである。また、雄雌型温度８０〜２５０℃，圧力０．
５〜２０kg／cm2 ，１５〜１８０秒間なる加熱加圧条件
は１液または２液反応型硬化タイプのウレタン系接着剤
を使用し板状ハニカム体に竹シートを一体的に接着させ
るうえで必要な条件である。
【００１４】
【発明の効果】このように本発明のサンシェード用芯材
は、軽量，高剛性，形状安定性がよい等、物性が優れ、
しかも低コストで製造でき、廃棄等が容易で環境汚染の
おそれが少ないなど有益な効果がある。
は、軽量，高剛性，形状安定性がよい等、物性が優れ、
しかも低コストで製造でき、廃棄等が容易で環境汚染の
おそれが少ないなど有益な効果がある。
【図１】本発明の実施の形態を示すサンシェード用芯材
の層構造の説明用図。
の層構造の説明用図。
【図２】本発明の実施の形態を示す板状ハニカム体の製
造過程図。
造過程図。
【図３】本発明の実施の形態を示す竹シートの製造過程
図。
図。
【図４】本発明の実施の形態を示すサンシェード用芯材
の分解斜視図。
の分解斜視図。
【図５】本発明の実施の形態を示すプレス機の正面図。
１ 芯層 ２ 板状ハニカム体 ３ 表層 ４ａ〜４ｃ 竹シート ５，７ 紙 ８ 重合体 １０ 竹材 １１，１２ 雄雌型
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年５月６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、近時は周知
のように廃車に伴う廃棄物処理法が大きな社会問題とな
っているところ、上記のような樹脂製のサンシェードは
焼却することによって有毒ガスが発生するとともに、ガ
ラス繊維からは多量の焼却残滓が発生するといった環境
汚染の問題がある。また、サンシェードをマテリアルリ
サイクルしようとして粉砕すると、ガラス繊維が飛散
し、取扱い時に皮膚に刺すような刺激があるので、作業
者がかゆみを訴え、あるいは吸気することで健康上の問
題があり、さらにはガラス繊維は粉砕用刃物等を損耗さ
せやすいのでメンテナンス費が多く掛かるなどの問題が
発生している。
のように廃車に伴う廃棄物処理法が大きな社会問題とな
っているところ、上記のような樹脂製のサンシェードは
焼却することによって有毒ガスが発生するとともに、ガ
ラス繊維からは多量の焼却残滓が発生するといった環境
汚染の問題がある。また、サンシェードをマテリアルリ
サイクルしようとして粉砕すると、ガラス繊維が飛散
し、取扱い時に皮膚に刺すような刺激があるので、作業
者がかゆみを訴え、あるいは吸気することで健康上の問
題があり、さらにはガラス繊維は粉砕用刃物等を損耗さ
せやすいのでメンテナンス費が多く掛かるなどの問題が
発生している。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】こうして成形された本発明のサンシェード
用芯材の特性を従来の比較品の芯材の特性とともに表１
に示す。なお曲げ特性試験は、５０×１５０mmの試験片
を１００mmのスパンで５０mm／分の曲げ速度にて行っ
た。この結果本発明のサンシェード用芯材は従来の芯材
と比較して物性上の遜色は全くなく従来品と同等または
それを上回る曲げ特性および剛性，形状安定性を有する
ことが判明した。また製造に要するコストも現況の価格
体系にて大幅に軽減することが可能である。
用芯材の特性を従来の比較品の芯材の特性とともに表１
に示す。なお曲げ特性試験は、５０×１５０mmの試験片
を１００mmのスパンで５０mm／分の曲げ速度にて行っ
た。この結果本発明のサンシェード用芯材は従来の芯材
と比較して物性上の遜色は全くなく従来品と同等または
それを上回る曲げ特性および剛性，形状安定性を有する
ことが判明した。また製造に要するコストも現況の価格
体系にて大幅に軽減することが可能である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】そして、本発明のサンシェード用芯材は、
ガラス繊維を使用しないので、製造、或いは取付作業中
における人体への種々の悪影響がなく、また、再生、或
いは廃棄，焼却するに際しても不快な臭気、或いは人体
に有害なガスを発生することなく残滓が少ないなど環境
に与える影響も大幅に少なく抑えることができる。
ガラス繊維を使用しないので、製造、或いは取付作業中
における人体への種々の悪影響がなく、また、再生、或
いは廃棄，焼却するに際しても不快な臭気、或いは人体
に有害なガスを発生することなく残滓が少ないなど環境
に与える影響も大幅に少なく抑えることができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】
【表１】
Claims (3)
- 【請求項１】 紙製の板状ハニカム体を芯層とし、その
表面に目付量５０〜５００ｇ／ｍ2 の竹シートからなる
表層をウレタン系接着剤によって接着してなることを特
徴としたサンシェード用芯材。 - 【請求項２】 表層は複数枚の竹シートをその維管束が
縦横にクロスするように重合してなるものであることを
特徴とした請求項１に記載のサンシェード用芯材。 - 【請求項３】 紙により多段の段ボール状の重合体を形
成し、該重合体を一定幅で切断することにより両面にセ
ルが開口する板状ハニカム体を形成する一方、天然の竹
材をピーリング機により切削して目付量５０〜５００ｇ
／ｍ2 の竹シートを形成し、該竹シートにウレタン系接
着剤を塗布し該塗布面を前記板状ハニカム体の両面に重
ね合わせ、さらにこれを温度８０〜２５０℃に予め加熱
された雄雌型により挟着し圧力０．５〜２０kg／cm2 で
１５〜１８０秒間加熱加圧することを特徴とした請求項
１または２に記載のサンシェード用芯材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7135698A JPH11245664A (ja) | 1998-03-04 | 1998-03-04 | サンシェード用芯材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7135698A JPH11245664A (ja) | 1998-03-04 | 1998-03-04 | サンシェード用芯材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11245664A true JPH11245664A (ja) | 1999-09-14 |
Family
ID=13458146
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7135698A Pending JPH11245664A (ja) | 1998-03-04 | 1998-03-04 | サンシェード用芯材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11245664A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100439767B1 (ko) * | 2001-12-31 | 2004-07-12 | 문형석 | 자동차용 선세이드 제조방법 |
| KR100493758B1 (ko) * | 2002-10-31 | 2005-06-03 | 주식회사 세운켐텍 | 자동차 선루프용 커버 |
| JP2009061615A (ja) * | 2007-09-05 | 2009-03-26 | Takeda Mokuzai Kogyosho:Kk | 竹材を用いたシート素材 |
| WO2010078718A1 (zh) * | 2008-12-29 | 2010-07-15 | Tao Chunyou | 竹织物折叠蜂窝板连续成型工艺 |
-
1998
- 1998-03-04 JP JP7135698A patent/JPH11245664A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100439767B1 (ko) * | 2001-12-31 | 2004-07-12 | 문형석 | 자동차용 선세이드 제조방법 |
| KR100493758B1 (ko) * | 2002-10-31 | 2005-06-03 | 주식회사 세운켐텍 | 자동차 선루프용 커버 |
| JP2009061615A (ja) * | 2007-09-05 | 2009-03-26 | Takeda Mokuzai Kogyosho:Kk | 竹材を用いたシート素材 |
| WO2010078718A1 (zh) * | 2008-12-29 | 2010-07-15 | Tao Chunyou | 竹织物折叠蜂窝板连续成型工艺 |
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