【書類名】 明細書
【発明の名称】 フランジ付パイプの製造方法
【特許請求の範囲】
【請求項１】 パイプの先端部分の周壁外面に、凸部または凹部の一方を形成し、一対の割型を閉じてフランジを成形するためのキャビティを形成するとともに、このキャビティ内にパイプの先端部分を位置させ、この状態においてキャビティ内に溶融したプラスチック材料を送り込んでフランジを形成し、パイプに凸部が形成されている場合は、この凸部をフランジ内に埋入し、パイプに凹部が形成されている場合は、この凹部にフランジの一部を入り込ませ、 フランジにパイプを結合するフランジ付パイプの製造方法。
【請求項２】 凸部または凹部の形状が、断面円形状である請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法。
【請求項３】 凸部または凹部の形状が、断面縦長の長方形である請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法。
【請求項４】 凸部または凹部の形状が、環状である請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法。
【請求項５】 パイプの先端部分が、先端に行くにしたがって段階的に拡管された受け口部となされている請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法。
【請求項６】 一対の割型は、前後の割型よりなり、前の割型は、フランジの外形の前半分を形成する前凹部と、前凹部から下方に伸びる後方開口溝とを有し、後の割型は、フランジの外形の後半分を形成する後凹部と、後凹部から下方に伸びる前方開口溝とを有している請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法。
【請求項７】 一対の割型を閉じて前後の凹部によってフランジを成形するためのキャビティを形成し、同時にキャビティ内にパイプの先端部分を位置せしめるとともに、前後の溝にパイプ の先端部分より下側を嵌め入れて割型によりパイプ を狭持する請求項６記載のフランジ付パイプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フランジ付パイプの製造方法に関する。詳しくは、自動車などのエアコンディショナの配管に用いられるフランジ付パイプの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エアコンディショナなどの配管に用いられるフランジ付パイプは、アルミニウムまたはプラスチック材料製のフランジを備えているのが通常である。このようなフランジ付パイプの製造方法として特開平７−２６９７５０に記載されたものがある。このフランジ付パイプの製造方法においては、フランジを、これを２分割した形状の構成部材を接合することにより構成している。そして、両構成部材の接合部には、パイプ嵌入溝が形成されており、両嵌入溝にパイプが嵌め入れられた状態で、両構成部材が互いに固定されてフランジとパイプとが組み合わされる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のフランジ付パイプの製造方法においては、構成部材を互いに正しく位置決めして固定する必要があるため、各構成部材の接合部の形状が複雑になり、構成部材の製造に手間がかかるとともにできあがったフランジ付パイプが高価になるという問題がある。
【０００４】
本発明の目的は、上記課題を解決した、手間がかかることがなく、安価にフランジ付パイプを製造できるフランジ付パイプの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明によるフランジ付パイプの製造方法は、パイプの先端部分の周壁外面に、凸部または凹部の一方を形成し、一対の割型を閉じてフランジを成形するためのキャビティを形成するとともに、このキャビティ内にパイプの先端部分を位置させ、この状態においてキャビティ内に溶融したプラスチック材料を送り込んでフランジを形成し、パイプに凸部が形成されている場合は、この凸部をフランジ内に埋入し、パイプに凹部が形成されている場合は、この凹部にフランジの一部を入り込ませ、 フランジにパイプを結合するものである。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法において、凸部または凹部の形状が、断面円形状であるものである。
【０００７】
請求項３の発明は、請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法において、凸部または凹部の形状が、断面縦長の長方形である請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法ものである。
【０００８】
請求項４の発明は、請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法において、凸部または凹部の形状が、環状であるものである。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法において、パイプの先端部分が、先端に行くにしたがって段階的に拡管された受け口部となされているものである。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項１記載のフランジ付パイプの製造方法において、一対の割型は、前後の割型よりなり、前の割型は、フランジの外形の前半分を形成する前凹部と、前凹部から下方に伸びる後方開口溝とを有し、後の割型は、フランジの外形の後半分を形成する後凹部と、後凹部から下方に伸びる前方開口溝とを有しているものである。
【００１１】
請求項７の発明は、請求項６記載のフランジ付パイプの製造方法において、一対の割型を閉じて前後の凹部によってフランジを成形するためのキャビティを形成し、同時にキャビティ内にパイプの先端部分を位置せしめるとともに、前後の溝にパイプ の先端部分より下側を嵌め入れて割型によりパイプ を狭持するものである。
【００１２】
上記のようにパイプに形成するのは凸部および凹部のいずれであってもよいが、凹部の方が形成は容易であり、パイプの加工コストが安くなる。また、凸部および凹部の形状は、特に限定せられないが、環状の凸部または凹部を形成すれば、パイプがフランジに対して回転する状態でフランジにパイプを取り付けることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の１実施形態について説明する。なお、以下の説明において上下左右は図１についての上下左右をいうものとする。
【００１４】
図１の下側に、本発明の方法により製造される雌型フランジ付パイプが示されている。さらに、図１の上側に、これに接続される雄型フランジ付パイプが示されている。
【００１５】
雌型フランジ付パイプは、左右に間隔をおいて設けられた上下方向に伸びる大小２つのアルミニウム製パイプ(1)(2)と、両パイプ(1)(2)の上端部すなわち先端部が挿入された貫通孔(3a)(3b)を有するプラスチック材料製フランジ(3) とを備えている。
【００１６】
両パイプ(1)(2)の先端部は、先端に行くにしたがって段階的に拡管された受け口部(1a)(2a)となされている。また、両パイプ(1)(2)の受け口部(1a)(2a)の下側には図３（ａ）（ｂ）に示すように２個の凹部(1b)(2b)が形成されている。
【００１７】
両凹部(1b)(2b)にフランジ(3)の貫通孔(3a)(3b)の内周壁に形成された凸部(3d)(3e)が入り込んでフランジ(3)にパイプ(1)(2)が取り付けられている。なお、フランジ(3)の両パイプ(1)(2)間には、上下に伸びるねじ穴(3c)が形成されている。
【００１８】
雄型フランジ付パイプは、左右に間隔をおいて設けられた上下方向に伸びる大小２つのアルミニウム製パイプ(4)(5)と、両パイプ(4)(5)の先端部が挿入された貫通孔(6a)(6b)を有するプラスチック材料製フランジ(6)とを備えている。両パイプ(4)(5)の下端部はフランジ(6)より下方に突出しており、両突出部分にビーディング加工が施されて環状凸部(4a)(5a)がそれぞれ形成されている。フランジ(6) の両パイプ(4)(5)間には、上下に伸びる貫通穴(6c)が形成されている。
【００１９】
上記のように形成された雄型および雌型のフランジ付パイプにおいては、後者の大径のパイプ(1)に前者の大径のパイプ(4)を、後者の小径のパイプ(2)に前者の小径のパイプ(5)を、それぞれ環状凸部(4a)(5a)が、後者のパイプ(1)(2)の内に位置するまでそれぞれ差し込んで両フランジ(3)(6)を合わせる。受け口部(1a)(2a)そして、後者のフランジ(6) の貫通孔(6c)から前者のフランジ(3) のねじ穴(3c)にボルト（図示略）をねじ入れて両フランジ(3)(6)を互いに固定する。
【００２０】
以下、図２を参照して本発明のフランジ付パイプの製造方法について説明する。なお、図２においては紙面表側が左、紙面裏側が右になり、左が前、右が後になる。すなわち、図２は、図１における左方からパイプ(1) を見た図であり、大径のパイプ(1) の向こう側に小径のパイプ(2) が位置している。
【００２１】
図２には、フランジ(3) を成形するための一対の前後の割型(7)(8)が示されている。前後の割型(7)(8)は、それぞれフランジの外形の前半分および後半分を形成する凹部(7a)(8a)と、前の凹部(7a)(8a)から下方に伸びる後方開口溝(7b)および後の凹部(7a)(8a)から下方に伸びる前方開口溝(8b)を有している。なお、後の割型(8) には、凹部(8a)と連通するゲート(8c)が設けられている。また、溝(7b)(8b)の横断面形状は、大径のパイプ(1) をこれの軸線において前後に分割した形状すなわち半円状をなしている。また、図示は省略したが、前の割型(7) における後方開口溝(7b)および後の割型(8) における前方開口溝(8b)の右方には、小径のパイプ(2)をこれの軸線において前後に分割した形状すなわち半円状をなしている後方開口溝および前方開口溝がそれぞれ形成されている。
【００２２】
上記のような前後の割型(7)(8)を閉じて前後の凹部(7a)(8a)によってフランジ(3)を成形するためのキャビティを形成する。このさい前後の凹部(7a)(8a)によって形成されたキャビティ内に大径のパイプ(1)の先端部分を位置させるとともに溝(7b)(8b)に大径のパイプ(1) の先端部分より下側を嵌め入れて前後の割型(7)(8)により大径のパイプ(1)を狭持する。
【００２３】
大径のパイプ(1)は、前後の割型(7)(8)に狭持される前に、先端に受け口部(1a)および凹部(1b)が適当な加工により形成されている。
【００２４】
なお、図示は省略したが大径のパイプ(1)の右方には同パイプ(1)と同じ加工が施された小径のパイプ(2) が位置し、大径のパイプ(1)と同様に凹部(7a)(8a)によって形成されたキャビティ内に小径のパイプ(2) の先端部分が位置させられているとともに前記溝に小径のパイプ(2) の先端部分より下側が嵌め入れられて前後の割型(7)(8)により小径のパイプ(2)が狭持されている。
【００２５】
そして、この状態においてゲート(8c)からキャビティ内に溶融したプラスチック材料(P) を高圧で送り込む。溶融したプラスチック材料(P) がキャビティ内に送り込まれるとプラスチック材料(P) は、キャビティ内に広がり、大径のパイプ(1) の凹部(1b)や小径のパイプ(2) の凹部(2b)に入り込む凸部(3d)(3e)が形成されつつ大径のパイプ(1) および小径のパイプ(2) の周囲にフランジ(3) が成形される。
【００２６】
次にプラスチック材料(P) の温度が下がってから、前後の割型(7)(8)を開き、フランジ(3) のバリやゲート(8c)のプラスチック材料(P) を取り除いてメンガタ雌型のフランジ付パイプを得る。このフランジ付パイプにおいては、フランジが大径のパイプおよび小径のパイプと一体化するように成形されるのでフランジを組み立てる手間がかからない。
【００２７】
なお、大径のパイプ(1) および小径のパイプ(2) に形成される凹部(1b)(2b)の形状は、上記のような断面円形状に限るものではなく、例えば図４（ａ）（ｂ）に示した凹部(11b) のように上下に伸びる断面縦長の長方形のものでもよく、図５（ａ）（ｂ）に示した凹部(12b）のように環状であってもよい。また、凹部の数も図３（ｂ）に示されているような２個のものに限らず、図４（ａ）（ｂ）に示したように４個であってもよく、さらには図５（ａ）（ｂ）に示したように１個でもよい。また、必ずしも凹部に形成する必要はなく、凸部に形成してもよい。
【００２８】
本発明の方法により製造されるフランジ付パイプは、上記のように雌型すなわち受け口部を有し、雄型フランジ付パイプが差し入れられるものに限られることはなく、受液器などに形成されたフランジにフランジ付パイプのフランジがボルト、ナットを用いて取り付けられるものであってもよい。
【００２９】
例えば、必ずしもパイプの先端に受け口を設ける必要はなく、拡管加工を行わず、一定の径を有するパイプの先端部に凸部または凹部を形成し、このパイプの周囲にフランジを形成してもよい。
【００３０】
【発明の効果】
本発明のフランジ付パイプの製造方法によれば、パイプの先端部分の周壁外面に、凸部または凹部の一方を形成し、一対の割型を閉じてフランジを成形するためのキャビティを形成するとともに、このキャビティ内にパイプの先端部分を位置させ、この状態においてキャビティ内に溶融したプラスチック材料を送り込んでフランジを形成し、パイプに凸部が形成されている場合は、この凸部をフランジ内に埋入し、パイプに凹部が形成されている場合は、この凹部にフランジの一部を入り込ませ、 フランジにパイプを結合するので、フランジ付パイプを、フランジとパイプとを組み合わせる工程を経ることなく、フランジの成形と同時に容易かつ安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】
図１は、本発明のフランジ付パイプの製造方法により製造されたフランジ付パイプの使用状態を示す断面図である。
【図２】
図２（ａ）（ｂ）は、同方法の過程を示す断面図である。
【図３】
図３（ａ）は、同方法により製造されるフランジ付パイプのパイプにおける一部の拡大図、（ｂ）は、図３（ａ）におけるｂ−ｂ線に沿う断面図である。
【図４】
図４（ａ）は、同方法により製造される他のフランジ付パイプにおけるパイプ
の一部の拡大図、（ｂ）は、図４（ａ）におけるｂ−ｂ線に沿う断面図である。
【図５】
図５（ａ）は、同方法により製造されるさらに他のフランジ付パイプにおけるパイプの一部の拡大図、（ｂ）は、図５（ａ）におけるｂ−ｂ線に沿う断面図である。
【符号の説明】
(1) 大径のパイプ
(2) 小径のパイプ
(1b)(2b) パイプの凹部
(3) フランジ
(3d)(3e) フランジの凸部
(7) 前の割型
(8) 後の割型
[Document name] Statement
[Title of invention] Manufacturing method for flanged pipe [Claims]
[Claim 1] A method for manufacturing a flanged pipe, in which either a convex or concave portion is formed on the outer peripheral wall surface of the tip portion of a pipe, a pair of split dies are closed to form a cavity for molding a flange , the tip portion of the pipe is positioned within this cavity, molten plastic material is then fed into the cavity in this state to form a flange , and if the pipe has a convex portion, this convex portion is embedded in the flange, and if the pipe has a concave portion, part of the flange is inserted into this concave portion, thereby joining the pipe to the flange.
2. The method for manufacturing a flanged pipe according to claim 1, wherein the shape of the convex portion or concave portion is circular in cross section.
3. The method for manufacturing a flanged pipe according to claim 1, wherein the shape of the convex portion or concave portion is a vertically long rectangle in cross section.
4. The method for manufacturing a flanged pipe according to claim 1, wherein the shape of the convex portion or concave portion is annular.
5. The method for manufacturing a flanged pipe according to claim 1, wherein the tip portion of the pipe is formed into a socket portion that is gradually expanded toward the tip.
[Claim 6] A method for manufacturing a flanged pipe as described in claim 1, wherein the pair of split dies consists of front and rear split dies, the front split die having a front recess that forms the front half of the outer shape of the flange and a rear opening groove extending downward from the front recess, and the rear split die having a rear recess that forms the rear half of the outer shape of the flange and a front opening groove extending downward from the rear recess.
[Claim 7] A method for manufacturing a flanged pipe as described in claim 6, wherein a pair of split dies are closed to form a cavity for molding the flange with the front and rear recesses, and at the same time the tip of the pipe is positioned within the cavity, and the lower part of the pipe below the tip is fitted into the front and rear grooves to clamp the pipe between the split dies.
Detailed Description of the Invention
[0001]
[Technical Field to which the Invention Belongs]
The present invention relates to a method for manufacturing a flanged pipe, and more particularly to a method for manufacturing a flanged pipe used for piping in an air conditioner of an automobile or the like.
[0002]
2. Description of the Related Art
Flanged pipes used in piping for air conditioners and the like typically have flanges made of aluminum or plastic. One method for manufacturing such flanged pipes is described in JP 7-269750 A. In this method, the flange is formed by joining two components shaped like two separate parts. Pipe insertion grooves are formed at the joint between the two components, and with the pipe inserted into the two insertion grooves, the two components are fixed together to combine the flange and the pipe.
[0003]
[Problem to be solved by the invention]
In the conventional method for manufacturing flanged pipes described above, the components must be correctly positioned and fixed to each other, which results in complex shapes of the joints between the components, making manufacturing the components time-consuming and expensive, and there are problems with this.
[0004]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a method for manufacturing flanged pipes that solves the above problems and allows flanged pipes to be manufactured inexpensively without requiring much time and effort.
[0005]
[Means for solving the problem]
The method for manufacturing a flanged pipe according to the invention of claim 1 comprises forming either a convex portion or a concave portion on the outer peripheral wall surface of the tip portion of the pipe, closing a pair of split dies to form a cavity for molding the flange , positioning the tip portion of the pipe within this cavity , and in this state, feeding molten plastic material into the cavity to form the flange. If the pipe has a convex portion, this convex portion is embedded in the flange, and if the pipe has a concave portion , part of the flange is inserted into this concave portion, and the pipe is joined to the flange.
[0006]
According to a second aspect of the present invention, in the method for manufacturing a flanged pipe according to the first aspect, the shape of the convex portion or the concave portion is circular in cross section.
[0007]
The invention of claim 3 is the method for manufacturing a flanged pipe of claim 1, wherein the shape of the convex or concave portion is a vertically long rectangle in cross section.
[0008]
According to a fourth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a flanged pipe according to the first aspect, the shape of the convex portion or the concave portion is annular.
[0009]
The invention of claim 5 is a method for manufacturing a flanged pipe according to claim 1, wherein the tip portion of the pipe is formed into a socket portion that is expanded in stages as it approaches the tip.
[0010]
The invention of claim 6 is a method for manufacturing a flanged pipe as described in claim 1, wherein the pair of split dies consists of front and rear split dies, the front split die having a front recess that forms the front half of the outer shape of the flange and a rear opening groove extending downward from the front recess, and the rear split die having a rear recess that forms the rear half of the outer shape of the flange and a front opening groove extending downward from the rear recess.
[0011]
The invention of claim 7 is a method for manufacturing a flanged pipe as described in claim 6, in which a pair of split dies are closed to form a cavity for molding the flange with the front and rear recesses, and at the same time, the tip of the pipe is positioned inside the cavity, and the lower part of the pipe below the tip is fitted into the front and rear grooves to clamp the pipe between the split dies.
[0012]
As described above, either a convex portion or a concave portion may be formed on the pipe, but a concave portion is easier to form and reduces the processing cost of the pipe. Furthermore, the shapes of the convex portion and the concave portion are not particularly limited , but if an annular convex portion or concave portion is formed, the pipe can be attached to the flange in a state in which the pipe rotates relative to the flange.
[0013]
[Embodiments of the Invention]
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. In the following description, up, down, left, right and up refer to the up, down, left, right and down in FIG.
[0014]
A female flanged pipe manufactured by the method of the present invention is shown in the lower part of Fig. 1. Furthermore, a male flanged pipe to be connected thereto is shown in the upper part of Fig. 1.
[0015]
The female flanged pipe comprises two aluminum pipes (1) and (2), one large and one small, extending vertically and spaced apart from each other, and a plastic flange (3) having through holes (3a) and (3b) into which the upper ends, i.e., the tips, of the pipes (1) and (2) are inserted.
[0016]
The ends of both pipes 1 and 2 are formed with sockets 1a and 2a that are gradually enlarged toward the ends. Also, two recesses 1b and 2b are formed below the sockets 1a and 2a of both pipes 1 and 2, as shown in Figures 3(a) and 3(b).
[0017]
The pipes 1 and 2 are attached to the flange 3 by inserting the protrusions 3d and 3e formed on the inner peripheral walls of the through holes 3a and 3b of the flange 3 into the recesses 1b and 2b. A threaded hole 3c extending vertically is formed between the pipes 1 and 2 of the flange 3.
[0018]
The male flanged pipe comprises two aluminum pipes (4) and (5), one large and one small, spaced apart and extending vertically, and a plastic flange (6) with through holes (6a) and (6b) into which the ends of the pipes (4) and (5) are inserted. The lower ends of the pipes (4) and (5) protrude downward from the flange (6), and beading is applied to both protruding portions to form annular protrusions (4a) and (5a), respectively . A through hole (6c) extending vertically is formed between the pipes (4) and (5) in the flange (6).
[0019]
In the male and female flanged pipes formed as described above, the former large-diameter pipe (4) is inserted into the latter large-diameter pipe (1), and the former small-diameter pipe (5) is inserted into the latter small-diameter pipe (2) until the annular projections (4a) and (5a) are positioned inside the latter pipes (1) and (2), respectively, to mate the two flanges (3) and ( 6). Then, a bolt (not shown) is threaded from the through-hole (6c) of the latter flange (6) into the threaded hole (3c) of the former flange (3) to secure the two flanges (3) and (6) together.
[0020]
The manufacturing method of the flanged pipe of the present invention will be described below with reference to Figure 2. In Figure 2, the front side of the paper is the left and the back side of the paper is the right, with the left being the front and the right being the rear. In other words, Figure 2 is a view of the pipe (1) as seen from the left in Figure 1, with the small diameter pipe (2) located on the other side of the large diameter pipe (1).
[0021]
Figure 2 shows a pair of front and rear split molds (7) and (8) for forming the flange (3). The front and rear split molds (7) and (8) have recesses (7a) and (8a) that form the front and rear halves of the flange's outer shape, respectively, and a rear opening groove (7b) extending downward from the front recesses (7a) and (8a) and a front opening groove (8b ) extending downward from the rear recesses (7a) and (8a). The rear split mold (8) is provided with a gate (8c) that communicates with the recess (8a). The cross-sectional shape of the grooves (7b) and (8b) is semicircular, i.e., the shape obtained by dividing the large-diameter pipe (1) into front and rear halves along its axis. Although not shown in the figure , a rear opening groove (7b) in the front split mold (7) and a front opening groove (8b) in the rear split mold (8) are formed on the right side thereof with rear opening grooves and front opening grooves each having a shape obtained by dividing the small diameter pipe (2) into front and rear halves along its axis, i.e., semicircular shapes.
[0022]
The front and rear split molds 7, 8 are closed to form a cavity with the front and rear recesses 7a, 8a for molding the flange 3. At this time, the tip of the large- diameter pipe 1 is positioned in the cavity formed by the front and rear recesses 7a, 8a, and the lower part of the large-diameter pipe 1 is fitted into the grooves 7b, 8b, so that the large-diameter pipe 1 is sandwiched between the front and rear split molds 7, 8.
[0023]
Before the large diameter pipe (1) is clamped between the front and rear split molds (7) and (8), a socket portion (1a) and a recess (1b) are formed at the tip by appropriate machining.
[0024]
Although not shown in the figure, a small diameter pipe (2) that has been processed in the same way as the large diameter pipe (1) is located to the right of the large diameter pipe (1), and the tip of the small diameter pipe (2) is located in the cavity formed by the recesses (7a) and (8a) just like the large diameter pipe (1), and the lower part of the small diameter pipe (2) from the tip is fitted into the groove, so that the small diameter pipe (2) is clamped between the front and rear split dies (7) and (8).
[0025]
In this state, molten plastic material (P) is then pumped into the cavity through gate (8c) under high pressure. As the molten plastic material (P) is pumped into the cavity, it spreads within the cavity, forming protrusions (3d) and (3e) that fit into recesses (1b) of large-diameter pipe (1) and recesses (2b) of small-diameter pipe (2), thereby forming flanges (3) around the large-diameter pipe (1) and small-diameter pipe (2).
[0026]
Next, after the temperature of the plastic material (P) has dropped, the front and rear split molds (7) and (8) are opened, and flash on the flange (3) and plastic material (P) at the gate (8c) are removed to obtain a female flanged pipe. In this flanged pipe, the flanges are molded so that they are integrated with the large-diameter pipe and the small-diameter pipe, eliminating the need for assembling the flanges.
[0027]
The shapes of the recesses 1b and 2b formed in the large-diameter pipe 1 and the small-diameter pipe 2 are not limited to the circular cross-sections described above. For example , they may have a vertically elongated rectangular cross-section , such as the recess 11b shown in Figures 4(a) and 4(b) , or may have an annular cross-section, such as the recess 12b shown in Figures 5(a) and 5(b). The number of recesses is also not limited to two, as shown in Figure 3(b) , and may be four, as shown in Figures 4(a) and 4(b) , or even one, as shown in Figures 5(a) and 5(b). Furthermore , the recesses do not necessarily have to be formed as recesses, but may be formed as protrusions.
[0028]
The flanged pipe manufactured by the method of the present invention is not limited to one having a female or receptacle portion as described above into which a male flanged pipe can be inserted, but may also be one in which the flange of the flanged pipe can be attached to a flange formed on a receiver or the like using bolts and nuts.
[0029]
For example, it is not necessary to provide a socket at the tip of the pipe, and instead of performing pipe expansion processing, a convex or concave portion may be formed at the tip of a pipe having a certain diameter, and a flange may be formed around the pipe.
[0030]
[Effects of the Invention]
According to the method for manufacturing a flanged pipe of the present invention, one of a convex portion or a concave portion is formed on the outer surface of the peripheral wall of the tip portion of the pipe, a pair of split dies is closed to form a cavity for molding the flange , the tip portion of the pipe is positioned within this cavity , and in this state, molten plastic material is fed into the cavity to form the flange.If a convex portion is formed on the pipe , this convex portion is embedded in the flange , and if a concave portion is formed on the pipe, part of the flange is inserted into this concave portion, and the pipe is joined to the flange.Therefore, the flanged pipe can be manufactured easily and inexpensively at the same time as molding the flange, without going through the process of combining the flange and pipe.
[Brief explanation of the drawings]
Figure 1
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a state in which a flanged pipe manufactured by the flanged pipe manufacturing method of the present invention is used.
Figure 2
2(a) and 2(b) are cross-sectional views showing the steps of the method.
Figure 3
FIG. 3(a) is an enlarged view of a portion of a flanged pipe manufactured by the method, and FIG. 3(b) is a cross-sectional view taken along line b-b in FIG. 3(a).
Figure 4
FIG. 4(a) is an enlarged view of a portion of another flanged pipe manufactured by the same method, and FIG. 4(b) is a cross-sectional view taken along line b-b in FIG. 4(a).
Figure 5
FIG. 5(a) is an enlarged view of a portion of still another flanged pipe manufactured by the same method, and FIG. 5(b) is a cross-sectional view taken along line b-b in FIG. 5(a).
[Explanation of symbols]
(1 ) Large diameter pipe
(2) Small diameter pipe
(1b)(2b) Pipe recess
(3) Flange
(3d)(3e) Flange protrusion
(7) Front split mold
(8) Rear split mold