JPH11248876A - サプレッションチェンバの再塗装方法 - Google Patents
サプレッションチェンバの再塗装方法Info
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- JPH11248876A JPH11248876A JP10055093A JP5509398A JPH11248876A JP H11248876 A JPH11248876 A JP H11248876A JP 10055093 A JP10055093 A JP 10055093A JP 5509398 A JP5509398 A JP 5509398A JP H11248876 A JPH11248876 A JP H11248876A
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- Japan
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 サプレッションチェンバの再塗装工事を効率
よく行えるようにする。 【解決手段】 サプレッションチェンバ５の内部空間を
複数の仮設壁８により周方向に区分した再塗装対象面積
が小さい各作業区画９ごとに、既存の塗膜を剥離する下
地処理作業、及び塗料を吹き付けて新たに塗膜を形成す
る塗装作業を順次行ない、下地処理作業完了した後の時
間経過に起因した部材表面露出部分の戻り現象を抑止す
る。下地処理作業に用いた研掃材を回収して再利用し、
また、作業用足場１０を各作業区画９の一つ置きに架設
して下地処理作業及び塗装作業を完了した後に、当該作
業が未実施の隣接する他の作業区画９に作業用足場１０
を移設し、再塗装工事に伴って発生する放射性廃棄物の
量の低減を図る。
よく行えるようにする。 【解決手段】 サプレッションチェンバ５の内部空間を
複数の仮設壁８により周方向に区分した再塗装対象面積
が小さい各作業区画９ごとに、既存の塗膜を剥離する下
地処理作業、及び塗料を吹き付けて新たに塗膜を形成す
る塗装作業を順次行ない、下地処理作業完了した後の時
間経過に起因した部材表面露出部分の戻り現象を抑止す
る。下地処理作業に用いた研掃材を回収して再利用し、
また、作業用足場１０を各作業区画９の一つ置きに架設
して下地処理作業及び塗装作業を完了した後に、当該作
業が未実施の隣接する他の作業区画９に作業用足場１０
を移設し、再塗装工事に伴って発生する放射性廃棄物の
量の低減を図る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、原子炉格納容器に
付帯するサプレッションチェンバの再塗装方法に関する
ものである。
付帯するサプレッションチェンバの再塗装方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】図５及び図６は原子炉設備の一例を示す
もので、この原子炉設備は、蒸気発生源となる原子炉圧
力容器１と、上端が開口した格納容器本体２及び該格納
容器本体２の開口を閉止する上蓋３で構成され且つ前記
の原子炉圧力容器１を格納する原子炉格納容器４と、該
原子炉格納容器４の下部を周方向に取り囲むトーラス形
状のサプレッションチェンバ５と、上端部が原子炉格納
容器４内に連通し且つ下端部がサプレッションチェンバ
５に連通するベント管６とを備えており、原子炉設備の
稼働時においては、常時、サプレッションチェンバ５内
に水７が貯留されている。
もので、この原子炉設備は、蒸気発生源となる原子炉圧
力容器１と、上端が開口した格納容器本体２及び該格納
容器本体２の開口を閉止する上蓋３で構成され且つ前記
の原子炉圧力容器１を格納する原子炉格納容器４と、該
原子炉格納容器４の下部を周方向に取り囲むトーラス形
状のサプレッションチェンバ５と、上端部が原子炉格納
容器４内に連通し且つ下端部がサプレッションチェンバ
５に連通するベント管６とを備えており、原子炉設備の
稼働時においては、常時、サプレッションチェンバ５内
に水７が貯留されている。
【０００３】また、ベント管６の下端部は、サプレッシ
ョンチェンバ５内の水７に没しており、原子炉格納容器
４内で主蒸気管（図示せず）が損傷した際に吐出する蒸
気を、ベント管６よりサプレッションチェンバ５内の水
７中へ導いて凝縮させ、原子炉格納容器４内の圧力上昇
を抑制するようになっている。
ョンチェンバ５内の水７に没しており、原子炉格納容器
４内で主蒸気管（図示せず）が損傷した際に吐出する蒸
気を、ベント管６よりサプレッションチェンバ５内の水
７中へ導いて凝縮させ、原子炉格納容器４内の圧力上昇
を抑制するようになっている。
【０００４】サプレッションチェンバ５の内側面は、防
錆効果が高い無機ジンクリッチ系塗料、及び耐水性に優
れたエポキシ樹脂系塗料により塗装されているが、塗膜
の劣化に起因するサプレッションチェンバ５の内側面の
腐食を防止するために、所定期間ごとに再塗装工事が実
施されている。
錆効果が高い無機ジンクリッチ系塗料、及び耐水性に優
れたエポキシ樹脂系塗料により塗装されているが、塗膜
の劣化に起因するサプレッションチェンバ５の内側面の
腐食を防止するために、所定期間ごとに再塗装工事が実
施されている。
【０００５】再塗装工事を行なう場合には、サプレッシ
ョンチェンバ５の内部に全周にわたって作業用足場を架
設し、研掃材の投射により既存の塗膜を剥離する下地処
理をサプレッションチェンバ５の内側面の全面に対して
行なった後、内側面に塗料を吹き付けて新たに塗膜を形
成する塗装作業を行なっている。
ョンチェンバ５の内部に全周にわたって作業用足場を架
設し、研掃材の投射により既存の塗膜を剥離する下地処
理をサプレッションチェンバ５の内側面の全面に対して
行なった後、内側面に塗料を吹き付けて新たに塗膜を形
成する塗装作業を行なっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した下
地処理及び塗装作業は、サプレッションチェンバ５の内
側面の全面に対して行なわれるので、既存の塗膜を剥離
するときの塵埃や塗料吹き付け時のミストを除去するた
めの換気集塵設備や、既存の塗膜が剥離された部材表面
に酸化塗膜などが形成される戻り現象が生じることを抑
止するためにサプレッションチェンバ５の内部空間を除
湿する空気調和設備を、大容量のものとしなければなら
ず、外部への浮遊粉塵の飛散を防止するためのサプレッ
ションチェンバ５内の負圧管理も容易でない。
地処理及び塗装作業は、サプレッションチェンバ５の内
側面の全面に対して行なわれるので、既存の塗膜を剥離
するときの塵埃や塗料吹き付け時のミストを除去するた
めの換気集塵設備や、既存の塗膜が剥離された部材表面
に酸化塗膜などが形成される戻り現象が生じることを抑
止するためにサプレッションチェンバ５の内部空間を除
湿する空気調和設備を、大容量のものとしなければなら
ず、外部への浮遊粉塵の飛散を防止するためのサプレッ
ションチェンバ５内の負圧管理も容易でない。
【０００７】また、下地処理中に空気調和設備などの故
障により、既に部材表面が露出した部分に戻り現象が生
じた場合には、当該部分に対する下地処理をやり直さな
ければならない。
障により、既に部材表面が露出した部分に戻り現象が生
じた場合には、当該部分に対する下地処理をやり直さな
ければならない。
【０００８】更に、サプレッションチェンバ５の内部に
全周にわたって飛散する研掃材、及び作業用足場の構成
部材は、全て放射性廃棄物として処理する必要があり、
再塗装工事に伴って発生する放射性廃棄物は膨大な量と
なる。
全周にわたって飛散する研掃材、及び作業用足場の構成
部材は、全て放射性廃棄物として処理する必要があり、
再塗装工事に伴って発生する放射性廃棄物は膨大な量と
なる。
【０００９】本発明は上述した実情に鑑みてなしたもの
で、サプレッションチェンバの再塗装工事を効率よく行
なえるようにすることを目的とするものである。
で、サプレッションチェンバの再塗装工事を効率よく行
なえるようにすることを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のサプレッションチェンバの再塗装方法で
は、中空環状のサプレッションチェンバの内部空間を、
複数の仮設壁により周方向に区分して作業区画を複数形
成するとともに、作業区画の一つ置きに作業用足場を架
設し、該作業用足場が架設された作業区画の内側面に研
掃材を投射して既存の塗膜を剥離する下地処理作業を行
ない、塗膜を剥離させた研掃材及び粉塵をサプレッショ
ンチェンバの外部へ吸引して研掃材を回収するとともに
粉塵を捕捉し、下地処理作業が完了した作業区画の内側
面に塗料を吹き付けて新しい塗膜を形成する塗装作業を
行なった後、塗装作業が完了した作業区画の作業用足場
を、当該作業区画に隣接する下地処理作業及び塗装作業
が未実施の他の作業区画へ移設し、作業用足場が移設さ
れた作業区画の内側面に研掃材を投射して既存の塗膜を
剥離する下地処理作業を行ない、塗膜を剥離させた研掃
材及び粉塵をサプレッションチェンバの外部へ吸引して
研掃材を回収するとともに粉塵を捕捉し、下地処理作業
が完了した作業区画の内側面に塗料を吹き付けて新しい
塗膜を形成する塗装作業を行なった後、塗装作業が完了
した作業区画の作業用足場、並びにサプレッションチェ
ンバの内部空間を分割している仮設壁をサプレッション
チェンバの外部へ搬出する。
め、本発明のサプレッションチェンバの再塗装方法で
は、中空環状のサプレッションチェンバの内部空間を、
複数の仮設壁により周方向に区分して作業区画を複数形
成するとともに、作業区画の一つ置きに作業用足場を架
設し、該作業用足場が架設された作業区画の内側面に研
掃材を投射して既存の塗膜を剥離する下地処理作業を行
ない、塗膜を剥離させた研掃材及び粉塵をサプレッショ
ンチェンバの外部へ吸引して研掃材を回収するとともに
粉塵を捕捉し、下地処理作業が完了した作業区画の内側
面に塗料を吹き付けて新しい塗膜を形成する塗装作業を
行なった後、塗装作業が完了した作業区画の作業用足場
を、当該作業区画に隣接する下地処理作業及び塗装作業
が未実施の他の作業区画へ移設し、作業用足場が移設さ
れた作業区画の内側面に研掃材を投射して既存の塗膜を
剥離する下地処理作業を行ない、塗膜を剥離させた研掃
材及び粉塵をサプレッションチェンバの外部へ吸引して
研掃材を回収するとともに粉塵を捕捉し、下地処理作業
が完了した作業区画の内側面に塗料を吹き付けて新しい
塗膜を形成する塗装作業を行なった後、塗装作業が完了
した作業区画の作業用足場、並びにサプレッションチェ
ンバの内部空間を分割している仮設壁をサプレッション
チェンバの外部へ搬出する。
【００１１】本発明のサプレッションチェンバの再塗装
方法においては、複数の仮設壁によってサプレッション
チェンバの内部空間を周方向に区分した作業区画ごと
に、既存の塗膜を剥離する下地処理作業、及び塗料を吹
き付けて新たに塗膜を形成する塗装作業を順次行ない、
下地処理作業完了後の時間経過に起因した部材表面露出
部分の戻り現象を抑止する。
方法においては、複数の仮設壁によってサプレッション
チェンバの内部空間を周方向に区分した作業区画ごと
に、既存の塗膜を剥離する下地処理作業、及び塗料を吹
き付けて新たに塗膜を形成する塗装作業を順次行ない、
下地処理作業完了後の時間経過に起因した部材表面露出
部分の戻り現象を抑止する。
【００１２】また、各作業区画に内側面に投射される研
掃材を回収して再利用し、研掃材使用量の減少を図る。
掃材を回収して再利用し、研掃材使用量の減少を図る。
【００１３】更に、作業用足場を各作業区画に一つ置き
に架設して下地処理作業及び塗装作業を行なった後に、
下地処理作業及び塗装作業が未実施の隣接する他の作業
区画へ作業用足場を移設し、架設延べ長さに対する作業
用足場の構成部材数を少なくする。
に架設して下地処理作業及び塗装作業を行なった後に、
下地処理作業及び塗装作業が未実施の隣接する他の作業
区画へ作業用足場を移設し、架設延べ長さに対する作業
用足場の構成部材数を少なくする。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
示例と共に説明する。
示例と共に説明する。
【００１５】図１から図４は本発明のサプレッションチ
ェンバの再塗装方法の実施の形態の一例であり、図中、
図５と同一の符号を付した部分は同一物を表している。
ェンバの再塗装方法の実施の形態の一例であり、図中、
図５と同一の符号を付した部分は同一物を表している。
【００１６】再塗装工事にあたっては、水抜きを行なっ
てサプレッションチェンバ５の内側面を清掃し、更に、
サプレッションチェンバ５の内部を通気乾燥させる。
てサプレッションチェンバ５の内側面を清掃し、更に、
サプレッションチェンバ５の内部を通気乾燥させる。
【００１７】次いで、サプレッションチェンバ５の内部
空間を複数の仮設壁８により周方向に複数に分割して複
数の作業区画９を形成するとともに、各作業区画９の一
つ置きに作業用足場１０を架設する。
空間を複数の仮設壁８により周方向に複数に分割して複
数の作業区画９を形成するとともに、各作業区画９の一
つ置きに作業用足場１０を架設する。
【００１８】また、サプレッションチェンバ５に入る作
業者が携える投射ノズル１１に対してグリット（研掃
材）を送給するブラスト装置１２と、真空ポンプを有す
るグリット回収装置１３とを、サプレッションチェンバ
５の外部に設置する。
業者が携える投射ノズル１１に対してグリット（研掃
材）を送給するブラスト装置１２と、真空ポンプを有す
るグリット回収装置１３とを、サプレッションチェンバ
５の外部に設置する。
【００１９】下地処理作業に際しては、原子炉設備に既
設の換気装置（Ａ／Ｃ）を下地処理作業を行うべき作業
区画９を仮設ダクトなどの手段を介して接続し、換気装
置により換気・集塵を実施して当該作業区画９を負圧管
理し、下地処理作業で発生する多量の浮遊粉塵の他の作
業区画９への拡散防止と作業環境の改善を図る。
設の換気装置（Ａ／Ｃ）を下地処理作業を行うべき作業
区画９を仮設ダクトなどの手段を介して接続し、換気装
置により換気・集塵を実施して当該作業区画９を負圧管
理し、下地処理作業で発生する多量の浮遊粉塵の他の作
業区画９への拡散防止と作業環境の改善を図る。
【００２０】この状態で、作業用足場１０が架設されて
いる作業区画９に、防護服を着用した作業者が入り、既
存の塗膜を剥離させる下地処理作業を行なうべきサプレ
ッションチェンバ５の内側面に投射ノズル１１を向け、
該投射ノズル１１を介してブラスト装置１２から送給さ
れてくるグリットを投射しつつ作業用足場１０を利用し
て適宜に位置を変更して作業区画９内の全内側面の下地
処理作業を行なう。
いる作業区画９に、防護服を着用した作業者が入り、既
存の塗膜を剥離させる下地処理作業を行なうべきサプレ
ッションチェンバ５の内側面に投射ノズル１１を向け、
該投射ノズル１１を介してブラスト装置１２から送給さ
れてくるグリットを投射しつつ作業用足場１０を利用し
て適宜に位置を変更して作業区画９内の全内側面の下地
処理作業を行なう。
【００２１】グリットの投射開始とともに、グリット回
収装置１３を作動させて、作業区画９内に投射されたグ
リットを連続的に真空回収し、ブラスト装置１２へ供給
する。
収装置１３を作動させて、作業区画９内に投射されたグ
リットを連続的に真空回収し、ブラスト装置１２へ供給
する。
【００２２】このとき、ブラスト装置１２によるグリッ
ト投射のための空気吐出量よりも、グリット回収装置１
３によるグリット回収のための空気吸引量をやや多くし
て、グリットが効率よく回収されるようにする。
ト投射のための空気吐出量よりも、グリット回収装置１
３によるグリット回収のための空気吸引量をやや多くし
て、グリットが効率よく回収されるようにする。
【００２３】また、下地処理作業で発生する浮遊粉塵な
どのダストは、グリットとは別途に、前記の換気装置の
フィルタによって捕捉する。
どのダストは、グリットとは別途に、前記の換気装置の
フィルタによって捕捉する。
【００２４】下地処理作業完了後、ブラスト装置１２に
よるエアブロ、真空掃除機、左官刷毛等によってブラス
ト面や作業用足場１０上に飛散しているグリット、ダス
トなどを回収・清掃する。
よるエアブロ、真空掃除機、左官刷毛等によってブラス
ト面や作業用足場１０上に飛散しているグリット、ダス
トなどを回収・清掃する。
【００２５】その後、下地処理作業が完了した作業区画
９内のサプレッションチェンバ５の内側面に対して塗料
を吹き付けて新たな塗膜を形成する塗装作業を順次行な
うが、この塗装作業時には、原子炉設備に既設の換気装
置を運転して所定の換気を行なう。
９内のサプレッションチェンバ５の内側面に対して塗料
を吹き付けて新たな塗膜を形成する塗装作業を順次行な
うが、この塗装作業時には、原子炉設備に既設の換気装
置を運転して所定の換気を行なう。
【００２６】下地処理作業及び塗装作業が完了した作業
区画９内の作業用足場１０を、下地処理作業をまだ実施
していない作業区画９内へ移設し、当該作業区画９内に
おける下地処理作業及び塗装作業を前述の作業と同様の
手順により実施する。
区画９内の作業用足場１０を、下地処理作業をまだ実施
していない作業区画９内へ移設し、当該作業区画９内に
おける下地処理作業及び塗装作業を前述の作業と同様の
手順により実施する。
【００２７】このように、図１から図４に示すサプレッ
ションチェンバの再塗装方法では、サプレッションチェ
ンバ５の内部空間を複数の仮設壁８で周方向に区分した
再塗装対象面積が小さい作業区画９ごとに、既存の塗膜
を剥離する下地処理作業、及び塗料を吹き付けて新たに
塗膜を形成する塗装作業を順次行なうので、下地処理作
業完了後の時間経過に起因した部材表面露出部分の戻り
現象を抑止でき、サプレッションチェンバ５に対する再
塗装工事を効率よく行なうことができる。
ションチェンバの再塗装方法では、サプレッションチェ
ンバ５の内部空間を複数の仮設壁８で周方向に区分した
再塗装対象面積が小さい作業区画９ごとに、既存の塗膜
を剥離する下地処理作業、及び塗料を吹き付けて新たに
塗膜を形成する塗装作業を順次行なうので、下地処理作
業完了後の時間経過に起因した部材表面露出部分の戻り
現象を抑止でき、サプレッションチェンバ５に対する再
塗装工事を効率よく行なうことができる。
【００２８】また、各作業区画９の内側面に投射したグ
リットをグリット回収装置１３により回収してブラスト
装置１２へ供給するので、グリット使用量の低減を図る
ことができる。
リットをグリット回収装置１３により回収してブラスト
装置１２へ供給するので、グリット使用量の低減を図る
ことができる。
【００２９】更に、作業用足場１０を各作業区画９に一
つ置きに架設し、当該作業区画９での作業が完了した後
に、隣接する他の作業区画９に作業用足場１０を移設す
るので、架設延べ長さに対する作業用足場１０の構成部
材数が少なくなり、再塗装工事に伴って発生する放射性
廃棄物の量を低減することができる。
つ置きに架設し、当該作業区画９での作業が完了した後
に、隣接する他の作業区画９に作業用足場１０を移設す
るので、架設延べ長さに対する作業用足場１０の構成部
材数が少なくなり、再塗装工事に伴って発生する放射性
廃棄物の量を低減することができる。
【００３０】なお、本発明のサプレッションチェンバの
再塗装方法は上述した実施の形態のみに限定されるもの
ではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種
々変更を加え得ることは勿論である。
再塗装方法は上述した実施の形態のみに限定されるもの
ではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種
々変更を加え得ることは勿論である。
【００３１】
【発明の効果】以上述べたように、本発明のサプレッシ
ョンチェンバの再塗装方法によれば、下記のような種々
の優れた効果を奏し得る。
ョンチェンバの再塗装方法によれば、下記のような種々
の優れた効果を奏し得る。
【００３２】（１）サプレッションチェンバの内部空間
を複数の仮設壁で周方向に区分した再塗装対象面積が小
さい作業区画ごとに、既存の塗膜を剥離する下地処理作
業、及び塗料を吹き付けて新たに塗膜を形成する塗装作
業を順次行なうので、下地処理作業完了後の時間経過に
起因した部材表面露出部分の戻り現象を抑止でき、サプ
レッションチェンバに対する再塗装工事を効率よく行な
うことができる。
を複数の仮設壁で周方向に区分した再塗装対象面積が小
さい作業区画ごとに、既存の塗膜を剥離する下地処理作
業、及び塗料を吹き付けて新たに塗膜を形成する塗装作
業を順次行なうので、下地処理作業完了後の時間経過に
起因した部材表面露出部分の戻り現象を抑止でき、サプ
レッションチェンバに対する再塗装工事を効率よく行な
うことができる。
【００３３】（２）各作業区画の内側面に投射した研掃
材を回収するので、回収した研掃材の再利用を図り、研
掃材使用量の低減を図ることができる。
材を回収するので、回収した研掃材の再利用を図り、研
掃材使用量の低減を図ることができる。
【００３４】（３）作業用足場を各作業区画に一つ置き
に架設して下地処理作業及び塗装作業を行なった後に、
下地処理作業及び塗装作業が未実施の隣接する他の作業
区画に作業用足場を移設するので、架設延べ長さに対す
る作業用足場の構成部材数を少なくすることができる。
に架設して下地処理作業及び塗装作業を行なった後に、
下地処理作業及び塗装作業が未実施の隣接する他の作業
区画に作業用足場を移設するので、架設延べ長さに対す
る作業用足場の構成部材数を少なくすることができる。
【００３５】（４）研掃材使用量の減少が図られ、ま
た、作業用足場の構成部材数が少なくなるので、再塗装
工事に伴って発生する放射性廃棄物の量を低減すること
ができる。
た、作業用足場の構成部材数が少なくなるので、再塗装
工事に伴って発生する放射性廃棄物の量を低減すること
ができる。
【図１】本発明のサプレッションチェンバの再塗装方法
の実施の形態の一例の平面図である。
の実施の形態の一例の平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ矢視拡大図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視拡大図である。
【図４】図１に関連するグリット回収装置及びブラスト
装置の概念図である。
装置の概念図である。
【図５】原子炉設備の一例を示す概念図である。
【図６】図５に関連するサプレッションチェンバの平面
図である。
図である。
５ サプレッションチェンバ ８ 仮設壁 ９ 作業区画 １０ 作業用足場
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 吉国 秀孝 神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石 川島播磨重工業株式会社横浜エンジニアリ ングセンター内 (72)発明者 酒井 保明 東京都中央区築地５丁目４番14号 石川島 プラント建設株式会社内 (72)発明者 川崎 一男 東京都中央区築地５丁目４番14号 石川島 プラント建設株式会社内 (72)発明者 鈴木 第二郎 東京都中央区築地５丁目４番14号 石川島 プラント建設株式会社内 (72)発明者 宮原 修二 神奈川県横浜市青葉区鴨志田町517−４
Claims (1)
- 【請求項１】 中空環状のサプレッションチェンバの内
部空間を、複数の仮設壁により周方向に区分して作業区
画を複数形成するとともに、作業区画の一つ置きに作業
用足場を架設し、該作業用足場が架設された作業区画の
内側面に研掃材を投射して既存の塗膜を剥離する下地処
理作業を行ない、塗膜を剥離させた研掃材及び粉塵をサ
プレッションチェンバの外部へ吸引して研掃材を回収す
るとともに粉塵を捕捉し、下地処理作業が完了した作業
区画の内側面に塗料を吹き付けて新しい塗膜を形成する
塗装作業を行なった後、塗装作業が完了した作業区画の
作業用足場を、当該作業区画に隣接する下地処理作業及
び塗装作業が未実施の他の作業区画へ移設し、作業用足
場が移設された作業区画の内側面に研掃材を投射して既
存の塗膜を剥離する下地処理作業を行ない、塗膜を剥離
させた研掃材及び粉塵をサプレッションチェンバの外部
へ吸引して研掃材を回収するとともに粉塵を捕捉し、下
地処理作業が完了した作業区画の内側面に塗料を吹き付
けて新しい塗膜を形成する塗装作業を行なった後、塗装
作業が完了した作業区画の作業用足場、並びにサプレッ
ションチェンバの内部空間を分割している仮設壁をサプ
レッションチェンバの外部へ搬出することを特徴とする
サプレッションチェンバの再塗装方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10055093A JPH11248876A (ja) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | サプレッションチェンバの再塗装方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10055093A JPH11248876A (ja) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | サプレッションチェンバの再塗装方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11248876A true JPH11248876A (ja) | 1999-09-17 |
Family
ID=12989133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10055093A Pending JPH11248876A (ja) | 1998-03-06 | 1998-03-06 | サプレッションチェンバの再塗装方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11248876A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006023095A (ja) * | 2004-07-06 | 2006-01-26 | Toden Kogyo Co Ltd | サプレッションチェンバーのドライ点検工法及び点検システムにおけるサプレッションチェンバーの補修方法及び補修システム |
| JP2006130618A (ja) * | 2004-11-05 | 2006-05-25 | Hitachi Plant Eng & Constr Co Ltd | 容器内面のブラスト工法 |
-
1998
- 1998-03-06 JP JP10055093A patent/JPH11248876A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006023095A (ja) * | 2004-07-06 | 2006-01-26 | Toden Kogyo Co Ltd | サプレッションチェンバーのドライ点検工法及び点検システムにおけるサプレッションチェンバーの補修方法及び補修システム |
| JP2006130618A (ja) * | 2004-11-05 | 2006-05-25 | Hitachi Plant Eng & Constr Co Ltd | 容器内面のブラスト工法 |
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