JPH11254277A - 内面研削装置 - Google Patents
内面研削装置Info
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- JPH11254277A JPH11254277A JP5191898A JP5191898A JPH11254277A JP H11254277 A JPH11254277 A JP H11254277A JP 5191898 A JP5191898 A JP 5191898A JP 5191898 A JP5191898 A JP 5191898A JP H11254277 A JPH11254277 A JP H11254277A
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- grinding wheel
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- 238000000034 method Methods 0.000 description 15
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 7
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 3
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- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡単な構成で、高精度にワークの内周面を研
削する。 【解決手段】 主軸６に取り付けたワークＷの内周面
に、回転軸１５に取り付けた研削砥石１６の外周面を摺
接させることにより、ワークＷの内周面を研削加工す
る。角度調整手段９は、ワークＷ及び研削砥石１６の回
転中心のなす角度を調整する。そして、研削加工時の回
転軸１５の撓みに基づく研削面の傾きを予測し、角度調
整手段９を駆動してワークＷ及び研削砥石１６の回転中
心のなす角度を調整する。さらに、研削砥石１６の砥石
径の変化に応じ、荒研削から仕上げ研削への切込み速度
の切換位置を変更する。
削する。 【解決手段】 主軸６に取り付けたワークＷの内周面
に、回転軸１５に取り付けた研削砥石１６の外周面を摺
接させることにより、ワークＷの内周面を研削加工す
る。角度調整手段９は、ワークＷ及び研削砥石１６の回
転中心のなす角度を調整する。そして、研削加工時の回
転軸１５の撓みに基づく研削面の傾きを予測し、角度調
整手段９を駆動してワークＷ及び研削砥石１６の回転中
心のなす角度を調整する。さらに、研削砥石１６の砥石
径の変化に応じ、荒研削から仕上げ研削への切込み速度
の切換位置を変更する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワークの内周面を
研削するための内面研削装置に関するものである。
研削するための内面研削装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、円筒状ワークの内面研削は、図
４に示すように、回転軸２１の軸心に対して所定の角度
θだけ傾斜させた主軸２０に取り付けたワークＷの内周
に、回転軸２１の先端に取り付けた研削砥石２２を挿入
し、ワークＷの内周面に研削砥石２２の外周面を相対的
に摺接させることにより行っている。
４に示すように、回転軸２１の軸心に対して所定の角度
θだけ傾斜させた主軸２０に取り付けたワークＷの内周
に、回転軸２１の先端に取り付けた研削砥石２２を挿入
し、ワークＷの内周面に研削砥石２２の外周面を相対的
に摺接させることにより行っている。
【０００３】しかし、研削砥石２２の砥石径が変化する
と、切れ味も変化するため、砥石径の変化に拘わらず、
同一の研削条件で研削した場合、研削精度は図５に示す
ように変化する。
と、切れ味も変化するため、砥石径の変化に拘わらず、
同一の研削条件で研削した場合、研削精度は図５に示す
ように変化する。
【０００４】すなわち、砥石径が大きい間は、砥石２２
の切れ味が悪く、回転軸２１の撓みも大きいため、荒研
削終了時は点線Ｃ１で示すように仕上げ代（端面Ｐ１側
の仕上げ代８μ）もテーパ量（端面Ｐ１側とＰ２側の内
径差２１μ）も大きい。したがって、さらに仕上げ研削
及びスパークアウトを行った後も、点線Ｃ２で示すよう
な切り残しを生じ、テーパ量もそれ程小さくならない。
砥石径が小さくなると、砥石２２の切れ味が向上し、回
転軸２１の撓みも小さくなるため、荒研削終了時は一点
鎖線Ｄ１で示すように仕上げ代もテーパ量も砥石径が大
きいときよりも小さくなる。このため、仕上げ研削及び
スパークアウト終了時の切り残しとテーパ量はなくな
り、良好な研削精度が得られるが、砥石２２の切れ味が
よい分、研削面の面粗度は砥石径が大きいときよりも悪
くなる。
の切れ味が悪く、回転軸２１の撓みも大きいため、荒研
削終了時は点線Ｃ１で示すように仕上げ代（端面Ｐ１側
の仕上げ代８μ）もテーパ量（端面Ｐ１側とＰ２側の内
径差２１μ）も大きい。したがって、さらに仕上げ研削
及びスパークアウトを行った後も、点線Ｃ２で示すよう
な切り残しを生じ、テーパ量もそれ程小さくならない。
砥石径が小さくなると、砥石２２の切れ味が向上し、回
転軸２１の撓みも小さくなるため、荒研削終了時は一点
鎖線Ｄ１で示すように仕上げ代もテーパ量も砥石径が大
きいときよりも小さくなる。このため、仕上げ研削及び
スパークアウト終了時の切り残しとテーパ量はなくな
り、良好な研削精度が得られるが、砥石２２の切れ味が
よい分、研削面の面粗度は砥石径が大きいときよりも悪
くなる。
【０００５】従来、このような内面研削では、ワークＷ
の内径寸法及び円筒度を高精度に仕上げるために、次の
ような加工方法を採用している。すなわち、ワークＷの
内径寸法を高精度に仕上げるためにゲージ加工を採用
し、仕上げ代が一定になるように荒研削から仕上げ研削
への切込み速度の切換位置を制御している。なお、ゲー
ジ加工とは、インプロセスゲージで直接ワークＷの内周
面を測定しながら行う研削方法をいう。さらに、ワーク
Ｗの内周面の円筒度を高精度に仕上げるために、研削砥
石２２の切込み速度を砥石径の大小によって変化させて
いる。これは、砥石径が小さくなると、切れ味がよいた
め、研削加工中の回転軸２１の撓みが小さくなり、ワー
クＷの内周面のテーパ量が変化するためである。
の内径寸法及び円筒度を高精度に仕上げるために、次の
ような加工方法を採用している。すなわち、ワークＷの
内径寸法を高精度に仕上げるためにゲージ加工を採用
し、仕上げ代が一定になるように荒研削から仕上げ研削
への切込み速度の切換位置を制御している。なお、ゲー
ジ加工とは、インプロセスゲージで直接ワークＷの内周
面を測定しながら行う研削方法をいう。さらに、ワーク
Ｗの内周面の円筒度を高精度に仕上げるために、研削砥
石２２の切込み速度を砥石径の大小によって変化させて
いる。これは、砥石径が小さくなると、切れ味がよいた
め、研削加工中の回転軸２１の撓みが小さくなり、ワー
クＷの内周面のテーパ量が変化するためである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記イ
ンプロセスゲージは高価であるばかりでなく、外力によ
り損傷しやすいため、取り扱いが非常に困難である。ま
た、砥石径の大小により切込み送り速度を変化させる方
法では、砥石径が小さくなると、内径テーパ量を砥石径
が大きいときと同一にするために切込み送り速度を大き
くする必要があるが、砥石２２の切れ味がよくなった
分、研削面の面粗度が悪くなる。
ンプロセスゲージは高価であるばかりでなく、外力によ
り損傷しやすいため、取り扱いが非常に困難である。ま
た、砥石径の大小により切込み送り速度を変化させる方
法では、砥石径が小さくなると、内径テーパ量を砥石径
が大きいときと同一にするために切込み送り速度を大き
くする必要があるが、砥石２２の切れ味がよくなった
分、研削面の面粗度が悪くなる。
【０００７】そこで、本発明は、インプロセスゲージを
使用しない簡単な構成で、高精度にワークの内周面を研
削することのできる内面研削装置を提供することを課題
とする。
使用しない簡単な構成で、高精度にワークの内周面を研
削することのできる内面研削装置を提供することを課題
とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するための手段として、主軸に取り付けたワークの内
周面に、回転軸に取り付けた研削砥石の外周面を摺接さ
せることにより、ワークの内周面を研削加工するように
した内面研削装置において、前記ワークと研削砥石の回
転中心のなす角度を調整可能な角度調整手段を設け、前
記研削砥石の砥石径の変化に応じて、前記角度調整手段
を駆動してワークと研削砥石の回転中心のなす角度を調
整すると共に、荒研削から仕上げ研削への切込み速度の
切換位置を変更するようにしたものである。
決するための手段として、主軸に取り付けたワークの内
周面に、回転軸に取り付けた研削砥石の外周面を摺接さ
せることにより、ワークの内周面を研削加工するように
した内面研削装置において、前記ワークと研削砥石の回
転中心のなす角度を調整可能な角度調整手段を設け、前
記研削砥石の砥石径の変化に応じて、前記角度調整手段
を駆動してワークと研削砥石の回転中心のなす角度を調
整すると共に、荒研削から仕上げ研削への切込み速度の
切換位置を変更するようにしたものである。
【０００９】前記研削砥石の砥石径の変化に応じて、研
削面の傾きを打ち消すように、前記研削砥石を所定の傾
きを有する形状にドレス成形すると共に、荒研削から仕
上げ研削への切込み速度の切換位置を変更するようにし
てもよい。
削面の傾きを打ち消すように、前記研削砥石を所定の傾
きを有する形状にドレス成形すると共に、荒研削から仕
上げ研削への切込み速度の切換位置を変更するようにし
てもよい。
【００１０】前記研削砥石の砥石径の変化に応じて、仕
上げ研削の切込み完了位置や、仕上げ研削後のスパーク
アウト時間を変更するのが好ましい。
上げ研削の切込み完了位置や、仕上げ研削後のスパーク
アウト時間を変更するのが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を添付図
面に従って説明する。
面に従って説明する。
【００１２】図１は、本実施形態に係る内面研削装置の
概略平面図である。この内面研削装置は、大略、ベッド
１上に、主軸台２と砥石台３とを設けたものである。
概略平面図である。この内面研削装置は、大略、ベッド
１上に、主軸台２と砥石台３とを設けたものである。
【００１３】主軸台２は、ベッド１上に固定した主軸下
部台４と、この主軸下部台４に載置されてＸ軸方向（図
１中、上下方向）に往復移動する主軸テーブル５と、こ
の主軸テーブル５に載置されて水平面内で旋回可能な主
軸部６とからなる。
部台４と、この主軸下部台４に載置されてＸ軸方向（図
１中、上下方向）に往復移動する主軸テーブル５と、こ
の主軸テーブル５に載置されて水平面内で旋回可能な主
軸部６とからなる。
【００１４】前記主軸テーブル５は、主軸下部台４に設
けた切込みサーボモータ７の駆動によりＺ軸方向の所定
位置に位置決めされるようになっている。前記主軸部６
は、主軸テーブル５に支軸８を中心として回動自在に設
けられている。主軸部６の回動位置は、主軸スイベル用
サーボモータ９の駆動により調整可能となっている。主
軸部６には、チャック１０が取り付けられ、そこには円
筒状のワークＷが保持されている。そして、図示しない
モータを駆動すると、主軸部６がチャック１０を介して
ワークＷと共に回転するようになっている。
けた切込みサーボモータ７の駆動によりＺ軸方向の所定
位置に位置決めされるようになっている。前記主軸部６
は、主軸テーブル５に支軸８を中心として回動自在に設
けられている。主軸部６の回動位置は、主軸スイベル用
サーボモータ９の駆動により調整可能となっている。主
軸部６には、チャック１０が取り付けられ、そこには円
筒状のワークＷが保持されている。そして、図示しない
モータを駆動すると、主軸部６がチャック１０を介して
ワークＷと共に回転するようになっている。
【００１５】砥石台３は、砥石台本体１１と、この砥石
台本体１１上をＺ軸方向（図１中、左右方向）に往復移
動可能に設けた砥石テーブル１２と、この砥石テーブル
１２に固定したホイールヘッド１３とからなる。
台本体１１上をＺ軸方向（図１中、左右方向）に往復移
動可能に設けた砥石テーブル１２と、この砥石テーブル
１２に固定したホイールヘッド１３とからなる。
【００１６】前記砥石テーブル１２は、テーブル駆動サ
ーボモータ１４の駆動により、砥石台本体１１上をＺ軸
方向の所定位置に位置決めされるようになっている。前
記ホイールヘッド１３から延びる回転軸１５の先端には
研削砥石１６が固定されている。そして、ホイールヘッ
ド１３に内蔵する図示しないモータを駆動すると、回転
軸１５を介して研削砥石１６が回転し、ワークＷの内周
面を研削できるようになっている。
ーボモータ１４の駆動により、砥石台本体１１上をＺ軸
方向の所定位置に位置決めされるようになっている。前
記ホイールヘッド１３から延びる回転軸１５の先端には
研削砥石１６が固定されている。そして、ホイールヘッ
ド１３に内蔵する図示しないモータを駆動すると、回転
軸１５を介して研削砥石１６が回転し、ワークＷの内周
面を研削できるようになっている。
【００１７】前記切込みサーボモータ７、主軸スイベル
用サーボモータ９、テーブル駆動サーボモータ１４等
は、制御装置１７からの入力信号に基づいて駆動制御さ
れるようになっている。
用サーボモータ９、テーブル駆動サーボモータ１４等
は、制御装置１７からの入力信号に基づいて駆動制御さ
れるようになっている。
【００１８】次に、前記内面研削装置による内面研削加
工について説明する。
工について説明する。
【００１９】なお、本実施形態での内面研削加工は、荒
研削、仕上げ研削及びスパークアウトの各工程により行
っている。また、前記研削砥石１６の切込み送り速度は
一定値としている。研削加工中、回転軸１５は撓むた
め、ワークＷの内径は切込み送り量と同じだけ大きくな
らず、切り残しが生じるが、研削砥石１６の切れ味は砥
石径の大小により変化するので、この切り残し量も変化
する。インプロセスゲージを使用しないサイズ加工にお
いても、実質的な仕上げ研削量をできるだけ一定にし、
ワークＷの内周面の円筒度及び面粗度を安定させる目的
で、切込み送り位置は、研削砥石１６の外径寸法の違い
に応じて異ならせている。
研削、仕上げ研削及びスパークアウトの各工程により行
っている。また、前記研削砥石１６の切込み送り速度は
一定値としている。研削加工中、回転軸１５は撓むた
め、ワークＷの内径は切込み送り量と同じだけ大きくな
らず、切り残しが生じるが、研削砥石１６の切れ味は砥
石径の大小により変化するので、この切り残し量も変化
する。インプロセスゲージを使用しないサイズ加工にお
いても、実質的な仕上げ研削量をできるだけ一定にし、
ワークＷの内周面の円筒度及び面粗度を安定させる目的
で、切込み送り位置は、研削砥石１６の外径寸法の違い
に応じて異ならせている。
【００２０】荒研削では、切込み送り位置を研削砥石１
６の外径寸法の変化に応じて変更する。すなわち、研削
砥石１６は、外径寸法が大きければ大きい程、ワークＷ
の研削面に対する食い込み角度が小さくて切れ味が悪
い。このため、切込み送り位置（荒研削寸法Ａ１）は、
図２中、１点鎖線ａ１で示すように、研削砥石１６の外
径寸法が大きい間は大きくとり、切込み速度の切換時期
を変更し、実質的な仕上げ研削量を一定にするようにし
ている。これにより、外径寸法が大きくて切れ味の悪い
研削砥石１６であっても、ワークＷの内周面のテーパ量
が大きくならないようにすることが可能となる。
６の外径寸法の変化に応じて変更する。すなわち、研削
砥石１６は、外径寸法が大きければ大きい程、ワークＷ
の研削面に対する食い込み角度が小さくて切れ味が悪
い。このため、切込み送り位置（荒研削寸法Ａ１）は、
図２中、１点鎖線ａ１で示すように、研削砥石１６の外
径寸法が大きい間は大きくとり、切込み速度の切換時期
を変更し、実質的な仕上げ研削量を一定にするようにし
ている。これにより、外径寸法が大きくて切れ味の悪い
研削砥石１６であっても、ワークＷの内周面のテーパ量
が大きくならないようにすることが可能となる。
【００２１】その後、所定数のワークを研削し、研削砥
石１６の表面が荒れて加工精度が悪くなると、ドレス成
形により砥石表面を正常にする。そして、ドレス成形に
より研削砥石１６の外径寸法は徐々に小さくなってくる
が、それにつれて研削砥石１６のワークＷの研削面に対
する食い込み角度が大きくなって切れ味が良くなるの
で、図２中、実線ｂ１で示すように、荒研削での切込み
送り寸法（荒研削寸法Ｂ１）が小さくなるように制御す
る。但し、この切込み送り寸法Ｂ１は、研削砥石１６の
径寸法に応じて、複数段階で制御するようにしてもよい
し、無段階で制御するようにしてもよい。
石１６の表面が荒れて加工精度が悪くなると、ドレス成
形により砥石表面を正常にする。そして、ドレス成形に
より研削砥石１６の外径寸法は徐々に小さくなってくる
が、それにつれて研削砥石１６のワークＷの研削面に対
する食い込み角度が大きくなって切れ味が良くなるの
で、図２中、実線ｂ１で示すように、荒研削での切込み
送り寸法（荒研削寸法Ｂ１）が小さくなるように制御す
る。但し、この切込み送り寸法Ｂ１は、研削砥石１６の
径寸法に応じて、複数段階で制御するようにしてもよい
し、無段階で制御するようにしてもよい。
【００２２】仕上げ研削でも、前記荒研削のときと同様
に、切込み送り位置を研削砥石１６の外径寸法の変化に
応じて変更する。前記切込み送り位置（仕上げ研削寸法
Ａ２）は、図２中、１点鎖線ａ２で示すように、研削砥
石１６の外径寸法が大きい間は大きくとり、外径寸法が
小さくなるにつれて、図２中、実線ｂ２で示すように、
小さく抑制する。
に、切込み送り位置を研削砥石１６の外径寸法の変化に
応じて変更する。前記切込み送り位置（仕上げ研削寸法
Ａ２）は、図２中、１点鎖線ａ２で示すように、研削砥
石１６の外径寸法が大きい間は大きくとり、外径寸法が
小さくなるにつれて、図２中、実線ｂ２で示すように、
小さく抑制する。
【００２３】スパークアウトでは、ワークＷに対する研
削砥石１６の切込み送りを終了し、そのままの状態でワ
ークＷ及び研削砥石１６の回転を続行する。この場合、
スパークアウト時間は、研削砥石１６の径寸法に応じて
変更する。すなわち、研削砥石１６の外径寸法が大きい
間は短いスパークアウト時間Ｔｓとし、外径寸法が小さ
くなるに従って長いスパークアウト時間Ｔｌとする。こ
れは、研削砥石１６の外径寸法が大きい間は、ワークＷ
に対する食い込み角度が小さく、所望の面粗度が得られ
るが、外径寸法が小さくなると、研削砥石１６の切れ味
が良くなり、面粗度が悪化することが想定されるからで
ある。
削砥石１６の切込み送りを終了し、そのままの状態でワ
ークＷ及び研削砥石１６の回転を続行する。この場合、
スパークアウト時間は、研削砥石１６の径寸法に応じて
変更する。すなわち、研削砥石１６の外径寸法が大きい
間は短いスパークアウト時間Ｔｓとし、外径寸法が小さ
くなるに従って長いスパークアウト時間Ｔｌとする。こ
れは、研削砥石１６の外径寸法が大きい間は、ワークＷ
に対する食い込み角度が小さく、所望の面粗度が得られ
るが、外径寸法が小さくなると、研削砥石１６の切れ味
が良くなり、面粗度が悪化することが想定されるからで
ある。
【００２４】前記研削方法により研削されたワークＷの
研削精度は図３に示すようになる。すなわち、前記研削
方法では、荒研削及び仕上げ研削の切込み送り位置を砥
石径の変化に応じて変更しているので、図５と比較して
も明らかなように、砥石径の大きい研削砥石１６の場合
の荒研削及び仕上げ研削終了時の切り残し量が小さくな
っている。
研削精度は図３に示すようになる。すなわち、前記研削
方法では、荒研削及び仕上げ研削の切込み送り位置を砥
石径の変化に応じて変更しているので、図５と比較して
も明らかなように、砥石径の大きい研削砥石１６の場合
の荒研削及び仕上げ研削終了時の切り残し量が小さくな
っている。
【００２５】しかし、前記研削方法によっても、砥石径
が大きい場合の仕上げ研削及びスパークアウト終了時の
テーパ量は改善されていない。そこで、本実施形態の研
削方法では、さらに砥石径の変化に応じて回転軸１５の
軸心に対する主軸部６の傾斜角も変更する。すなわち、
図３に示すワークＷの場合であれば、砥石径が大きい場
合の回転軸１５の軸心に対する主軸部６の傾斜角を研削
砥石１６の外径が小さい場合の傾斜角よりもαだけ大き
くする。この傾斜角の変更も、荒研削時の切込み送り位
置の変更と同様に、研削砥石１６の径寸法に応じて複数
段階で制御するようにしてもよいし、無段階で制御する
ようにしてもよい。
が大きい場合の仕上げ研削及びスパークアウト終了時の
テーパ量は改善されていない。そこで、本実施形態の研
削方法では、さらに砥石径の変化に応じて回転軸１５の
軸心に対する主軸部６の傾斜角も変更する。すなわち、
図３に示すワークＷの場合であれば、砥石径が大きい場
合の回転軸１５の軸心に対する主軸部６の傾斜角を研削
砥石１６の外径が小さい場合の傾斜角よりもαだけ大き
くする。この傾斜角の変更も、荒研削時の切込み送り位
置の変更と同様に、研削砥石１６の径寸法に応じて複数
段階で制御するようにしてもよいし、無段階で制御する
ようにしてもよい。
【００２６】このように、前記実施形態では、ワークＷ
の切込み速度を従来のように砥石径に応じて変化させる
ことなく一定にしても、所望の面粗度を得ることができ
ると共に、内径の仕上げ寸法をほぼ一定に揃え、研削面
の傾きをもなくすことが可能である。
の切込み速度を従来のように砥石径に応じて変化させる
ことなく一定にしても、所望の面粗度を得ることができ
ると共に、内径の仕上げ寸法をほぼ一定に揃え、研削面
の傾きをもなくすことが可能である。
【００２７】なお、前記実施形態では、主軸部６の回動
位置を調整することにより、ワークＷの研削面の傾きを
修正するようにしたが、研削砥石１６の外周形状自体に
傾きを持たせることにより修正するようにしても構わな
い。すなわち、研削砥石１６を、先端側に向かうに従っ
て徐々に断面積が大きくなるようにドレス成形する。こ
の場合、研削砥石１６の外径寸法が大きければ、前述の
研削結果に基づいてドレス成形時の傾きを大きく取り、
外径寸法が小さくなれば、小さくすることは勿論であ
る。
位置を調整することにより、ワークＷの研削面の傾きを
修正するようにしたが、研削砥石１６の外周形状自体に
傾きを持たせることにより修正するようにしても構わな
い。すなわち、研削砥石１６を、先端側に向かうに従っ
て徐々に断面積が大きくなるようにドレス成形する。こ
の場合、研削砥石１６の外径寸法が大きければ、前述の
研削結果に基づいてドレス成形時の傾きを大きく取り、
外径寸法が小さくなれば、小さくすることは勿論であ
る。
【００２８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
に係る内面研削装置によれば、ワークと研削砥石の回転
中心のなす角度を調整するようにしたり、研削砥石を所
定の傾きを有するようにドレス成形するようにしたの
で、研削加工時の回転軸の撓みを考慮して傾きのない適
切な研削面を得ることができる。
に係る内面研削装置によれば、ワークと研削砥石の回転
中心のなす角度を調整するようにしたり、研削砥石を所
定の傾きを有するようにドレス成形するようにしたの
で、研削加工時の回転軸の撓みを考慮して傾きのない適
切な研削面を得ることができる。
【００２９】また、研削砥石の砥石径に応じて、荒研削
から仕上げ研削への切込み速度の切換時期や、仕上げ研
削の切込み完了位置や、仕上げ研削後のスパークアウト
位置を変更するようにしたので、所望の面粗度に研削
し、かつ、無駄な時間を削減して効率的な研削作業を実
現できる。
から仕上げ研削への切込み速度の切換時期や、仕上げ研
削の切込み完了位置や、仕上げ研削後のスパークアウト
位置を変更するようにしたので、所望の面粗度に研削
し、かつ、無駄な時間を削減して効率的な研削作業を実
現できる。
【図１】 本実施形態に係る内面研削装置の概略平面図
である。
である。
【図２】 研削時間と切込み寸法との関係を示すグラフ
である。
である。
【図３】 本実施形態の研削方法で研削されたワークの
内径形状を示す部分断面図である。
内径形状を示す部分断面図である。
【図４】 従来例に係る内面研削装置の部分断面図であ
る。
る。
【図５】 従来の研削方法で研削されたワークの内径形
状を示す部分断面図である。
状を示す部分断面図である。
２： 主軸台 ３： 砥石台 ６： 主軸部 ９： 主軸スイベル用サーボモータ １４： テーブル駆動サーボモータ １５： 回転軸 １６： 研削砥石 １７： 制御装置
Claims (4)
- 【請求項１】 主軸に取り付けたワークの内周面に、回
転軸に取り付けた研削砥石の外周面を摺接させることに
より、ワークの内周面を研削加工するようにした内面研
削装置において、 前記ワークと研削砥石の回転中心のなす角度を調整可能
な角度調整手段を設け、 前記研削砥石の砥石径の変化に応じて、前記角度調整手
段を駆動してワークと研削砥石の回転中心のなす角度を
調整すると共に、荒研削から仕上げ研削への切込み速度
の切換位置を変更するようにしたことを特徴とする内面
研削装置。 - 【請求項２】 主軸に取り付けたワークの内周面に、回
転軸に取り付けた研削砥石の外周面を摺接させることに
より、ワークの内周面を研削加工するようにした内面研
削装置において、 前記研削砥石の砥石径の変化に応じて、研削面の傾きを
打ち消すように、前記研削砥石を所定の傾きを有する形
状にドレス成形すると共に、荒研削から仕上げ研削への
切込み速度の切換位置を変更するようにしたことを特徴
とする内面研削装置。 - 【請求項３】 前記研削砥石の砥石径の変化に応じて仕
上げ研削の切込み完了位置を変更することを特徴とする
請求項１又は２に記載の内面研削装置。 - 【請求項４】 前記研削砥石の砥石径の変化に応じて仕
上げ研削後のスパークアウト時間を変更することを特徴
とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の内面研
削装置。
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