JPH11268077A - プラスチック成形品とその成形方法 - Google Patents

プラスチック成形品とその成形方法

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JPH11268077A
JPH11268077A JP7416998A JP7416998A JPH11268077A JP H11268077 A JPH11268077 A JP H11268077A JP 7416998 A JP7416998 A JP 7416998A JP 7416998 A JP7416998 A JP 7416998A JP H11268077 A JPH11268077 A JP H11268077A
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mold
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molded
plastic
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Tomonari Takenaka
中 智 成 竹
Tomohiro Yamada
田 智 博 山
Tsugihisa Niisato
里 次 久 新
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    • B29C2045/1682—Making multilayered or multicoloured articles preventing defects
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 射出成形したときに表面側にヒケマークが出
ないようにすると共に、裏面側の変形に起因する表面側
の変形や型崩れを防止する。 【解決手段】 通常は１回射出成形により成形される一
層構造のプラスチック成形品を、表面側に加飾が施され
る表面部材(2) と、裏面側に突出部(6) が形成される裏
面部材(3) の二層構造とし、１回目射出により裏面部材
(3) をファーストモールドとして成形し、これに重ね
て、２回目射出により表面部材(3) をセカンドモールド
として成形する２回射出成形により、表面部材(2) と裏
面部材(3) を一体化した。既に成形されている裏面部材
(3) の表面側(3a)にヒケマークが表れていたり、裏面部
材(3) が多少変形していても、その肉厚差は極めて僅か
であるから、表面部材(2) を重ねて成形したときに、そ
の表面側(2a)に凹凸となって表れたり、表面部材(2) の
型崩れに繋がることもない。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加飾が施される表
面側に対して裏面側に装着用突起などの突出部が形成さ
れるプラスチック成形品及びその成形方法に関し、特
に、自動車用内装部品などの射出成形などに用いて好適
なものである。
【０００２】
【従来の技術】最近の自動車用部品は、車体の軽量化、
部品の耐久性及び機能性の向上、形状の自由性、コスト
ダウンといったメリットから、プラスチック化が急速に
進行し、それに伴って、プラスチック部品への加飾要求
も著しく増大し、しかも、その要求はかなり高いレベル
のものとなっている。
【０００３】 特に、内装部品に関しては、インストル
メントパネル、コンソールボックス、ドアトリム、ステ
アリングホイールや、把手類に至るまで、プラスチック
成形品が使用されており、それらの成形品には、単なる
着色のレベルを超えた木目模様や大理石模様などの高級
感ある加飾を施すことが要求されている。また、これら
の成形品の材料となるプラスチックとしては、熱硬化性
のものと、熱可塑性のものとがあるが、前者は廃プラス
チックとしての再生利用が困難であり、環境保全の点か
ら好ましくないため、熱可塑性のものが多く用いられる
傾向にある。
【０００４】 図４は、例えば、ドライバ席のドア内側
に取り付けられるスイッチボックスとして用いられる内
装部品であって、平滑面３０に各種スイッチを取り付け
る取付孔３１・・・が穿設されると共に、ドアグリップ
形成用凹部３２が開口して形成されている。そして、表
面側（室内から見える面）３３には木目模様などの加飾
が施され、裏面側３４には、ねじ穴形成用突起，嵌込用
突起だけでなく、前記ドアグリップ形成用凹部３２も含
めて、これらが突出部３５として形成されている。この
ような内装部品を成形するときは、型締めされた金型間
に形成されるキャビティ内にプラスチックを注入して射
出成形した後、金型を型開きして成形品を取り出し、そ
の表面側に加飾を施すようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな内装部品を射出成形する場合に、加飾が施される表
面側３３に凹凸のヒケマークＭが表れるという問題があ
った。これは、キャビティ内に充填された樹脂の冷却の
不均一などによりヒケと称する体積の収縮差を生じ、こ
れによって表面に凹凸ができる製品不良であり、肉厚差
がある部分に出やすい。本例の内装部品などは、その裏
面側３４に形成されたねじ穴形成用突起などの突出部３
５が他の平滑面３０に比して局部的に肉厚に形成されて
いることから、突出部３５の収縮量は肉厚の分だけ大き
くなり、その影響が表面側３３に凹凸となって表れるも
のと考えられる。成形金型を十分に冷却した後に金型を
外せばヒケマークＭは表れにくいが、長時間かけて冷却
しようとすると、生産効率が低下するという問題を生ず
る。
【０００６】 また、ドアグリップ形成用凹部３２は、
平滑面３０の裏面側３４に大きく突出していても、それ
自体肉厚ではなく、また、平滑面３０も開口されている
のでヒケマークが表れることはないが、深さ方向及び周
方向の変形が比較的大きいため、その変形により平滑面
３０が歪んだり型崩れを起こしやすいという問題があっ
た。
【０００７】 さらに、表面側３３に液圧転写法により
木目模様の加飾を施す場合は、黒色（濃茶色）のインク
で木目模様を印刷した透明の転写フィルムを、茶色に着
色された表面側３３の上に張り付けて、そのインクを転
写しなければ木目模様とはならない。そして、表面側３
３を茶色にするためには、茶色の顔料を混ぜた樹脂で成
形する場合と、表面側３３を茶色に塗装する場合が考え
られる。この場合に、廃プラスチックをリサイクルした
再生プラスチックの色はほとんどが黒色又は灰色である
ため、樹脂を茶色にするためには脱色（漂白）した後に
茶色の顔料を混入しなければならない。また、茶色の塗
料で塗装する場合は、樹脂自体を茶色にするよりは低コ
ストであるが、射出成形工程と加飾工程の間に塗装工程
が必要となり、しかも、塗装工程では単に塗装するだけ
でなく、塗装作業，乾燥作業が必要になるので、その分
工程数及び設備が増え、やはり、コストアップに繋が
る。
【０００８】 そこで本発明は、射出成形したときに表
面側にヒケマークが出ないようにすると共に、裏面側の
変形に起因する表面側の変形や型崩れを防止し、さらに
は、液圧転写法により加飾を施す場合に、表面側にベー
スの色を塗装する工程をなくすことを技術的課題として
いる。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に、本発明は、加飾が施される表面側に対して裏面側に
ネジ穴形成用突起などの突出部が形成されるプラスチッ
ク成形品であって、表面側に加飾が施される表面部材
と、裏面側に前記突出部が形成される裏面部材の二層構
造を成し、表面部材及び裏面部材のいずれか一方の部材
をファーストモールドとして成形した後、これに重ねて
セカンドモールドとなる表面部材及び裏面部材の他方の
部材を成形する２回射出成形によって、表面部材と裏面
部材の双方が一体化されたことを特徴とする。
【００１０】 本発明のプラスチック成形品は、通常の
１回射出成形により成形される一層構造のものを、表面
側に加飾が施される表面部材と、裏面側に突出部が形成
される裏面部材の二層構造とした。そして、例えば、１
回目射出により裏面部材をファーストモールドとして成
形し、これに重ねて、２回目射出により表面部材をセカ
ンドモールドとして成形する２回射出成形により、表面
部材と裏面部材を一体化するようにしている。
【００１１】 この場合、ファーストモールドとして既
に成形されている裏面部材の上に、セカンドモールドと
して表面部材が成形されるので、裏面部材の表面側にヒ
ケマークが表れていたり、裏面部材が多少変形していて
も、当該ヒケマークや変形した部分が表面部材で覆われ
ることになる。また、ヒケマークや裏面部材の変形によ
る肉厚差は極めて僅かであるから、これが表面部材の表
面に凹凸となって表れたり、表面部材の型崩れに繋がる
こともない。
【００１２】 さらに、例えば液圧転写法により表面側
に木目模様の加飾を施す場合、裏面部材を再生プラスチ
ックで成形し、表面部材をのみ茶色のプラスチックで成
形すれば、全てを茶色のプラスチックで成形する場合に
比してコストが安く、また、射出成形が終了した時点で
表面は茶色に着色されているので、ベースの色を塗るた
めの塗装工程も一切不要となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて具体的に説明する。図１は本発明に係るプラ
スチック成形品の構造を示す斜視図、図２はその断面
図、図３（ａ）〜（ｄ）はその成形方法を示す工程図で
ある。
【００１４】 本例のプラスチック成形品１は、自動車
用内装部品としてそのドライバ席のドア内側に装着され
るスイッチボックスであって、液圧転写法により表面側
２ａに木目模様などの加飾が施される表面部材２と、裏
面側３ｂにネジ穴形成用突起４，４やドアグリップ形成
用凹部５などの突出部６が形成される裏面部材３の二層
構造を成し、当該裏面部材３の表面側３ａが前記表面部
材２で覆われている。
【００１５】 表面部材２は、多少の凹凸はあるもの全
体的に肉厚差が少ない平滑板状に形成され、オートドア
ロック，ウインドオープナなどの各種スイッチを取り付
けるスイッチ取付孔８が穿設されると共に、裏面部材３
に形成されるドアグリップ形成用凹部５の上面開口部５
ａに連通する開口部９が形成されている。また、裏面部
材３は、その裏面側３ｂに突出する前記ネジ穴形成用突
起４，４やドアグリップ形成用凹部５などを連結する薄
板部１０が、表面部材２の裏面側２ｂに隠れる形状に形
成されている。ここで、前記表面部材２及び裏面部材３
は、例えば裏面部材３をファーストモールドとして成形
した後、これに重ねてセカンドモールドとなる表面部材
２を成形する２回射出成形によって一体化されている。
そして最後に、このようにして成形されたプラスチック
成形品１の表面部材２の表面側２ａに、インク１１で木
目模様又は大理石模様が印刷された転写フィルムを液圧
圧転写法により張り付け、そのインク１１を転写して加
飾が施されている。
【００１６】 以上が本発明に係るプラスチック成形品
の一例であって、次にその成形方法について、上述のよ
うに裏面部材３をファーストモールドとし、表面部材２
をセカンドモールドとして成形する場合を例にとって、
図３（ａ）〜（ｄ）に基づいて具体的に説明する。図３
に示す射出成形装置２０は、１８０°ずつ回転するロー
タ２１の両端に裏面成形金型２２，２２が形成されて、
前記ロータ２１の回転により、第一次射出位置Ｐ1 と第
二次射出位置Ｐ2 で停止するように成されている。
【００１７】 そして、第一次射出位置Ｐ1 には、裏面
成形金型２２と型締めされるファーストモールド成形金
型２３と、当該各金型２２，２３間に形成されるキャビ
ティ２４内に溶融プラスチックを射出して裏面部材３を
成形する第一次射出装置２５が配設されている。また、
第二次射出位置Ｐ2 には、第一次射出位置Ｐ1 で裏面部
材３がファーストモールドされた裏面成形金型２２と型
締めされるセカンドモールド成形金型２６と、裏面部材
３とセカンドモールド成形金型２６の間に形成されるキ
ャビティ２７内に溶融プラスチックを射出して表面部材
２を成形する第二次射出装置２８が配設されている。
【００１８】 この射出成形装置２０を用いて、２回射
出成形によりプラスチック成形品１を成形する場合、ま
ず、第一次射出工程で、裏面部材３を成形し、次いで、
第二次射出工程で、裏面部材３の上に重ねて表面部材２
を成形して双方を一体化させる。この第一次射出工程
は、図３（ａ）に示すように、第一次射出位置Ｐ1 で裏
面成形金型２２とファーストモールド成形金型２３を型
締めして、各金型２２，２３間に形成されるキャビティ
２４内に、図３（ｂ）に示すように、第一次射出装置２
５により例えば黒色の再生プラスチックを射出して裏面
部材３を射出成形する。そして、図３（ｃ）に示すよう
に型開きして、裏面成形金型２２から裏面部材３を取り
外さずに、図３（ｄ）に示すようにロータ２１を１８０
°回転させ、図３（ａ）に示すように、当該金型２２を
セカンドモールド成形金型２６と対向する第二次射出位
置Ｐ2 まで回転させる。
【００１９】 次に、第二次射出工程は、図３（ａ）に
示すように、第二次射出位置Ｐ2 で、前記裏面成形金型
２２にセカンドモールド成形金型２６を型締めし、図３
（ｂ）に示すように、裏面部材３とセカンドモールド成
形金型２６との間に形成されるキャビティ２７内に、第
二次射出装置２８により例えば茶色のプラスチックを射
出して裏面部材３の上にセカンドモールドとなる表面部
材２を射出成形する。これにより、表面部材２が裏面部
材３の上に一体化したプラスチック成形品１が成形され
るので、図３（ｃ）に示すように型開きして、これを取
り出す。
【００２０】 この場合において、第一次射出工程で成
形された裏面部材３は、ネジ穴形成用突起４，４や、ド
アグリップ形成用凹部５が薄板部１０に比して肉厚に形
成されているので、その表面側３ａにヒケマークＭが表
れたり、ドアグリップ形成用凹部５の開口部５ａが変形
することもある。しかし、この裏面部材３をファースト
モールドとして成形した後、その上にセカンドモールド
となる表面部材２を射出成形するようにしているので、
裏面部材３の表面に表れたヒケマークＭや開口部５ａの
変形は表面部材２のプラスチックで覆い隠され、しか
も、これらのヒケマークＭや変形に伴う肉厚差は極めて
微小であるので、表面部材２の表面側２ａにヒケマーク
が表れたり、表面部材２が変形したりすることもない。
【００２１】 また、この方法によれば、プラスチック
成形品１が完成するまでに第一次射出工程と第二次射出
工程の２回の射出工程が必要となるが、一対の裏面成形
金型２２，２２を交互に用いれば、一方の裏面成形金型
２２を用いて第一次射出工程が終了したものについて第
二次射出工程で射出成形している間に、他方の裏面成形
金型２２を用いて同時に第一次射出工程の射出成形を行
うことができ、さらに、通常の射出成形に比して一回分
の樹脂注入量が少ない分だけ各工程時間を短縮すること
ができるので、射出工程数が増えてもプラスチック成形
品１が連続成形されるサイクルタイムを短くして、単位
時間あたりの成形個数を増やすことができるというメリ
ットがある。
【００２２】 そして最後に、プラスチック成形品１の
表面側２ａに、木目模様が印刷された転写フィルムを液
圧転写法により張り付け、そのインク１１を転写して加
飾を行う。この場合において、プラスチック成形品１の
表面部材２が茶色のプラスチックで成形されているの
で、液圧転写法により木目模様を施す場合に、改めて茶
色の塗料を塗装する手間がなく、工程数を減少すること
ができる。
【００２３】 なお、上述の説明では、裏面部材３をフ
ァーストモールドとし、表面部材２をセカンドモールド
とした場合について説明したが、本発明は、どちらをフ
ァーストモールド／セカンドモールドとする場合であっ
てもよい。例えば、表面部材２をファーストモールドと
して先に成形して硬化させてしまえば、裏面部材３をセ
カンドモールドとして後から成形したときに、表面部材
２の表面側２ａは既に硬化されているので、裏面部材３
の肉厚差によりヒケや変形が生じても、その影響により
表面部材２がヒケたり変形することはない。
【００２４】 さらに、上述の説明では、加飾を施す表
面部材２を予め着色したプラスチックを用いて、裏面部
材３を再生プラスチックなどで成形する場合について説
明したが、例えば、ドアグリップ形成用凹部５の内面を
任意の色に着色しようとする場合は、裏面部材３をその
色に着色されたプラスチックで成形することもできる。
この場合、例えば黒色に着色する場合は、再生プラスチ
ックを脱色（漂白）することなく着色することができる
ので材料費が軽減され、その他の色で着色する場合も、
二次加工によりマスキングなどを施して局部的に塗装す
る工程が不要となるので、その分、手間や労力を軽減で
きる。
【００２５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、プ
ラスチック成形品が、表面側に加飾を施す表面部材と、
裏面側に突出部を有する裏面部材の二層構造を成し、例
えば裏面部材をファーストモールドとして成形した後、
表面部材をセカンドモールドとして成形する２回射出成
形により、双方を一体化するようにしているので、裏面
部材の肉厚差により体積収縮差を生じてその表面側にヒ
ケマークが表れたり変形を生じても、その肉厚差は極め
て小さいので、その上に重ねて表面部材を射出成形した
ときに、その表面側にはヒケマークが表れたり変形を生
ずることはないという大変優れた効果がある。また、表
面側の樹脂として、加飾を施す場合のベース色の樹脂を
用いれば、射出成形後にベース色の塗装作業は一切不要
になり、中間の塗装工程が不要となって全体の工程数が
減るので、作業効率が向上するだけでなく、製造コスト
を低減することができるという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係るプラスチック成形品の構造を示
す斜視図。
【図２】 その断面図。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る成形方法を示す
説明図。
【図４】 従来のプラスチック成形品を示す斜視図。
【符号の説明】
１・・・プラスチック成形品 ２・・・表面部材 ２ａ・・表面側 ３・・・裏面部材 ３ａ・・表面側 ３ｂ・・裏面側 ６・・・突出部 Ｐ1 ・・第一次射出位置 ２５・・・第一次射出装置 Ｐ2 ・・第二次射出位置 ２８・・・第二次射出装置

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 加飾が施される表面側(2a)に対して裏面
    側(3b)にネジ穴形成用突起（４）などの突出部（６）が
    形成されるプラスチック成形品であって、 表面側（2a）に加飾が施される表面部材（２）と、裏面
    側（3b）に前記突出部（６）が形成される裏面部材
    （３）の二層構造を成し、表面部材（２）及び裏面部材
    （３）のいずれか一方の部材をファーストモールドとし
    て成形した後、これに重ねてセカンドモールドとなる表
    面部材（２）及び裏面部材（３）の他方の部材を成形す
    る２回射出成形によって、表面部材（２）と裏面部材
    （３）の双方が一体化されたことを特徴とするプラスチ
    ック成形品。
  2. 【請求項２】 前記表面部材（２）を形成するプラスチ
    ックが、表面側(2a)の加飾に必要な任意の色に選定され
    て成る請求項１記載のプラスチック成形品。
  3. 【請求項３】 加飾が施される表面側(2a)に対して裏面
    側(3b)にネジ穴形成用突起（４）などの突出部（６）が
    形成されるプラスチック成形品の成形方法であって、 プラスチック成形品（１）を、表面側（2a）に加飾が施
    される表面部材（２）と、裏面側（3b）に前記突出部
    （６）が形成される裏面部材（３）の二層構造とし、表
    面部材（２）及び裏面部材（３）のいずれか一方の部材
    をファーストモールドとして射出成形する第一次射出工
    程と、当該第一次射出工程で形成されたファーストモー
    ルドに重ねて、表面部材（２）及び裏面部材（３）の他
    方の部材をセカンドモールドとして射出成形して、表面
    部材（２）と裏面部材（３）の双方を一体化する第二次
    射出工程とからなるプラスチック成形品の成形方法。
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