JPH11269502A - Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末および該粉末を用いた異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石の製造方法ならびに異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石 - Google Patents
Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末および該粉末を用いた異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石の製造方法ならびに異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石Info
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- JPH11269502A JPH11269502A JP10072265A JP7226598A JPH11269502A JP H11269502 A JPH11269502 A JP H11269502A JP 10072265 A JP10072265 A JP 10072265A JP 7226598 A JP7226598 A JP 7226598A JP H11269502 A JPH11269502 A JP H11269502A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来法に比べてより微細で、かつ、初晶部と
包晶部の組成差の小さなＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末を製
造すること。また、この粉末を使用して優れた磁気特性
を有するＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を製造すること。 【解決手段】 （１）Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：
０．２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、
残部ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ
法により粉末化して作製した粉末。（２）前記（１）項
記載の粉末を金属製の容器に充填・封入して温間成形法
により成形し、次いで前記金属製容器を除去して作製す
る異方性磁石並びにその製造方法。（３）前記（２）項
記載の異方性磁石を粉砕して樹脂と混合して射出成形に
より作製する樹脂マグネット並びにその製造方法。
包晶部の組成差の小さなＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末を製
造すること。また、この粉末を使用して優れた磁気特性
を有するＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を製造すること。 【解決手段】 （１）Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：
０．２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、
残部ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ
法により粉末化して作製した粉末。（２）前記（１）項
記載の粉末を金属製の容器に充填・封入して温間成形法
により成形し、次いで前記金属製容器を除去して作製す
る異方性磁石並びにその製造方法。（３）前記（２）項
記載の異方性磁石を粉砕して樹脂と混合して射出成形に
より作製する樹脂マグネット並びにその製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として各種機器
の駆動・制御などに使用されているＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合
金磁石に関するものである。
の駆動・制御などに使用されているＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合
金磁石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石は、主として
強磁性相である面心正方晶の結晶組織で構成され、Ｃを
必須構成元素として含むもので不純物以外に添加元素を
含まない３元素系および少量の添加元素を含む４元素以
上の多元素系合金磁石が知られており、これらを総称す
るものである。また、希土類金属元素やＣｏなどの希少
元素は含まない。この磁石は主として軸異方性あるいは
径異方性のいわゆる異方性磁石として使用されている。
この磁石は比重が５．５ｇ／ｃｍ3 と通常の同体積の金
属磁石と比較して約７０％と軽量で、大気中で錆びるこ
とがない耐候性を備え、機械的強度が高い永久磁石であ
る。この磁石は古くは鋳造法によりインゴットを作製
し、１０００℃近傍で溶体化処理した後、約７００℃で
温間押出しすることにより異方性化させ、所望の磁気特
性を発現させている。また、この鋳造法を改良した方法
として粉体工法による製造方法も実施されている。この
粉体工法は、鋳造法によるインゴットの作製やそれに続
く溶体化処理をとらない工法で、真空溶解炉で目的の組
成の溶融合金を溶製した後、アルゴンガスあるいは窒素
ガスなどのいわゆる不活性ガスを用いたガスアトマイズ
法により平均粒径１ｍｍ以下の粉末を作製し、金属製の
容器に粉末を充填し、７００℃近傍に加熱したのち、所
望の歪み速度で押出すことにより棒状形状に成形されて
いる。押出された棒材表面をセンタレス加工により粉末
充填時に使用した容器材を除去し、所望の長さおよび形
状に切断、加工して供される。また必要に応じて、押出
しされた棒状成形体を再度加熱後押出し加工を施し、以
下同様の工程で製造されている。
強磁性相である面心正方晶の結晶組織で構成され、Ｃを
必須構成元素として含むもので不純物以外に添加元素を
含まない３元素系および少量の添加元素を含む４元素以
上の多元素系合金磁石が知られており、これらを総称す
るものである。また、希土類金属元素やＣｏなどの希少
元素は含まない。この磁石は主として軸異方性あるいは
径異方性のいわゆる異方性磁石として使用されている。
この磁石は比重が５．５ｇ／ｃｍ3 と通常の同体積の金
属磁石と比較して約７０％と軽量で、大気中で錆びるこ
とがない耐候性を備え、機械的強度が高い永久磁石であ
る。この磁石は古くは鋳造法によりインゴットを作製
し、１０００℃近傍で溶体化処理した後、約７００℃で
温間押出しすることにより異方性化させ、所望の磁気特
性を発現させている。また、この鋳造法を改良した方法
として粉体工法による製造方法も実施されている。この
粉体工法は、鋳造法によるインゴットの作製やそれに続
く溶体化処理をとらない工法で、真空溶解炉で目的の組
成の溶融合金を溶製した後、アルゴンガスあるいは窒素
ガスなどのいわゆる不活性ガスを用いたガスアトマイズ
法により平均粒径１ｍｍ以下の粉末を作製し、金属製の
容器に粉末を充填し、７００℃近傍に加熱したのち、所
望の歪み速度で押出すことにより棒状形状に成形されて
いる。押出された棒材表面をセンタレス加工により粉末
充填時に使用した容器材を除去し、所望の長さおよび形
状に切断、加工して供される。また必要に応じて、押出
しされた棒状成形体を再度加熱後押出し加工を施し、以
下同様の工程で製造されている。
【０００３】このようにして製造された磁石に所望の着
磁を行い、磁気回路中に組み込まれる。
磁を行い、磁気回路中に組み込まれる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、この磁石合
金はその主たる構成元素であるＭｎとＡｌの二元系平衡
状態図が示すように包晶反応を有する系であるため、均
一な融液に溶解後も融液の凝固時に初晶部および包晶部
の組成の異なる二つの領域に分離を避ける事ができな
い。この組成差に起因して押出し成形後の磁気特性の劣
化をおこす。
金はその主たる構成元素であるＭｎとＡｌの二元系平衡
状態図が示すように包晶反応を有する系であるため、均
一な融液に溶解後も融液の凝固時に初晶部および包晶部
の組成の異なる二つの領域に分離を避ける事ができな
い。この組成差に起因して押出し成形後の磁気特性の劣
化をおこす。
【０００５】また押出し加工前の組織が粗大であると、
塑性加工時の異方性化の度合が低くなり、成形後の異方
性磁石としての特性劣化を引き起こす。このように従来
法では大きく二つの問題点があった。
塑性加工時の異方性化の度合が低くなり、成形後の異方
性磁石としての特性劣化を引き起こす。このように従来
法では大きく二つの問題点があった。
【０００６】第一の課題を解決する方法として、以下の
方法を考案した。
方法を考案した。
【０００７】溶解凝固時に生じる初晶部および包晶部の
組成の異なる二つの領域への分離を避ける事ができない
が、極力低減する方法として、鋳造法においては凝固後
に１０００℃近傍の高温で溶体化のための熱処理を行っ
ていた。しかし、組成的に均一な状態にするためには高
温かつ長時間の熱処理が必要であった。
組成の異なる二つの領域への分離を避ける事ができない
が、極力低減する方法として、鋳造法においては凝固後
に１０００℃近傍の高温で溶体化のための熱処理を行っ
ていた。しかし、組成的に均一な状態にするためには高
温かつ長時間の熱処理が必要であった。
【０００８】一方この熱処理を省略した改良工法として
の粉末工法は不活性ガスを用いたガスアトマイズ法であ
るが、冷却速度は一般に１０2 ℃／秒であり、この冷却
速度においても、組成差の異なる二つの領域への分離を
避けることはできなかった。冷却速度を非常に大きくで
きる方法に単ロール式のいわゆる急冷リボンを作製する
方法が知られており、この方法を持ちうれば、包晶反応
による分離にもとづく、二つの領域の組成差は実質上極
少となり、変態点は一つになり、成形磁石の特性向上が
望まれる。しかしながらこの急冷リボンから作製する工
法はリボン粉砕工程が必要であり、工程上複雑になり、
また粉砕時に粉末に多大な歪みが導入されたり、粉砕機
からの不純物元素が混入し、磁気特性の劣化を招くこと
が避けられない。
の粉末工法は不活性ガスを用いたガスアトマイズ法であ
るが、冷却速度は一般に１０2 ℃／秒であり、この冷却
速度においても、組成差の異なる二つの領域への分離を
避けることはできなかった。冷却速度を非常に大きくで
きる方法に単ロール式のいわゆる急冷リボンを作製する
方法が知られており、この方法を持ちうれば、包晶反応
による分離にもとづく、二つの領域の組成差は実質上極
少となり、変態点は一つになり、成形磁石の特性向上が
望まれる。しかしながらこの急冷リボンから作製する工
法はリボン粉砕工程が必要であり、工程上複雑になり、
また粉砕時に粉末に多大な歪みが導入されたり、粉砕機
からの不純物元素が混入し、磁気特性の劣化を招くこと
が避けられない。
【０００９】第二の課題を解決する方法として、ガスア
トマイズ法により作製した粉末を分級し、微細な粉末の
みを選り分けて、これを容器に充填後固化成形する方法
が考えられるが、歩留が悪く工業的には適しているとは
言い難い。
トマイズ法により作製した粉末を分級し、微細な粉末の
みを選り分けて、これを容器に充填後固化成形する方法
が考えられるが、歩留が悪く工業的には適しているとは
言い難い。
【００１０】そこで、本発明は、組成の異なる二つの領
域の組成差を極力小さくさせること、および、微細粉末
を作製することにより優れた磁気特性を有する異方性磁
石や樹脂マグネットならびにその製造を実現する技術を
供することにある。
域の組成差を極力小さくさせること、および、微細粉末
を作製することにより優れた磁気特性を有する異方性磁
石や樹脂マグネットならびにその製造を実現する技術を
供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】しかして、本発明の要旨
は、 （１）Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜２．１重
量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部Ａｌよりなる
Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により粉末化し
て作製した粉末。
は、 （１）Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜２．１重
量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部Ａｌよりなる
Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により粉末化し
て作製した粉末。
【００１２】（２）Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．
２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部
ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法に
より粉末化し、該粉末を金属製の容器に充填・封入して
温間成形法により成形し、次いで前記金属製容器を除去
することを特徴とする異方性磁石の製造方法。
２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部
ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法に
より粉末化し、該粉末を金属製の容器に充填・封入して
温間成形法により成形し、次いで前記金属製容器を除去
することを特徴とする異方性磁石の製造方法。
【００１３】（３）Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．
２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部
ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法に
より粉末化した粉末を金属製の容器に充填・封入して温
間成形法により成形し、前記金属製容器を除去して作製
した異方性磁石。
２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部
ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法に
より粉末化した粉末を金属製の容器に充填・封入して温
間成形法により成形し、前記金属製容器を除去して作製
した異方性磁石。
【００１４】（４）Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．
２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部
ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法に
より粉末化し、該粉末を金属製の容器に充填・封入して
温間成形法により成形し、次いで前記金属製容器を除去
して異方性磁石を作製し、次いで該異方性磁石を粉砕し
て樹脂と混合して射出成形することを特徴とする樹脂マ
グネットの製造方法。
２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部
ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法に
より粉末化し、該粉末を金属製の容器に充填・封入して
温間成形法により成形し、次いで前記金属製容器を除去
して異方性磁石を作製し、次いで該異方性磁石を粉砕し
て樹脂と混合して射出成形することを特徴とする樹脂マ
グネットの製造方法。
【００１５】（５）Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．
２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部
ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法に
より粉末化した粉末を金属製の容器に充填・封入して温
間成形法により成形し、前記金属製容器を除去して残る
異方性磁石を粉砕して樹脂と混合して射出成形し作製し
た樹脂マグネット。
２〜２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部
ＡｌよりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法に
より粉末化した粉末を金属製の容器に充填・封入して温
間成形法により成形し、前記金属製容器を除去して残る
異方性磁石を粉砕して樹脂と混合して射出成形し作製し
た樹脂マグネット。
【００１６】本発明の特徴は、上記課題の解決方法とし
て、Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜２．１重量
％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部ＡｌよりなるＭ
ｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により粉末化して
作製するようにした点にある。水アトマイズ法は、不活
性ガスを用いたガスアトマイズ法に比べて粉末表面が酸
化され易く、この酸化層が磁気特性に悪影響を及ぼすた
め、磁性粉末には不適な方法と考えられていた。しか
し、本発明者は、水アトマイズ法はガスアトマイズ法に
比べて、より大きな速度にて冷却された微細な粉末を製
造することが可能であり、磁気特性向上が可能であると
考えた。
て、Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜２．１重量
％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部ＡｌよりなるＭ
ｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により粉末化して
作製するようにした点にある。水アトマイズ法は、不活
性ガスを用いたガスアトマイズ法に比べて粉末表面が酸
化され易く、この酸化層が磁気特性に悪影響を及ぼすた
め、磁性粉末には不適な方法と考えられていた。しか
し、本発明者は、水アトマイズ法はガスアトマイズ法に
比べて、より大きな速度にて冷却された微細な粉末を製
造することが可能であり、磁気特性向上が可能であると
考えた。
【００１７】
【発明の実施の形態】水アトマイズ法はガスアトマイズ
法に比べてより大きな冷却速度で粉末を製造することが
でき、またより高いエネルギーでアトマイズすることに
より、微細な粉末を作製することができる。更に、合金
粉末を金属製の容器に充填・封入し、これを温間成形
し、金属容器を除去することにより異方性磁石を得た。
この異方性磁石の結晶組織はガスアトマイズ法により製
造した粉末を使用したものに比べてより微細であった。
法に比べてより大きな冷却速度で粉末を製造することが
でき、またより高いエネルギーでアトマイズすることに
より、微細な粉末を作製することができる。更に、合金
粉末を金属製の容器に充填・封入し、これを温間成形
し、金属容器を除去することにより異方性磁石を得た。
この異方性磁石の結晶組織はガスアトマイズ法により製
造した粉末を使用したものに比べてより微細であった。
【００１８】また、磁気特性を比べると、水アトマイズ
法により製造された粉末およびこの粉末を使った成形材
は、ガスアトマイズ法により製造されたものと比較して
同等以上の優れた性能を示した。
法により製造された粉末およびこの粉末を使った成形材
は、ガスアトマイズ法により製造されたものと比較して
同等以上の優れた性能を示した。
【００１９】
【実施例】［実施例１］Ｍｎ：６８．８重量％、Ｃ：
０．４４重量％、Ｎｉ：０．８重量％、Ａｌ：残部にな
るように配合し、真空誘導溶解炉にて溶解後、水アトマ
イズを行い、平均粒径２０μｍの合金粉末を作製した。
この粉末をテストした結果、水アトマイズ法により製造
された粉末は、ガスアトマイズ法により製造された粉末
に比べて高い磁気特性を示した。
０．４４重量％、Ｎｉ：０．８重量％、Ａｌ：残部にな
るように配合し、真空誘導溶解炉にて溶解後、水アトマ
イズを行い、平均粒径２０μｍの合金粉末を作製した。
この粉末をテストした結果、水アトマイズ法により製造
された粉末は、ガスアトマイズ法により製造された粉末
に比べて高い磁気特性を示した。
【００２０】［実施例２］Ｍｎ：６８．８重量％、Ｃ：
０．４４重量％、Ｎｉ：０．８重量％、Ａｌ：残部にな
るように配合し、真空誘導溶解炉にて溶解後、水アトマ
イズを行い、平均粒径２０μｍの合金粉末を作製した。
作製した合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、温度
約６８０℃でφ１６．５ｍｍ×Ｌ２３０ｍｍに押出し
し、棒材を作製した。この棒材をセンタレス加工によっ
て表面の容器金属材料を除去し、切断にてφ１５ｍｍ×
Ｌ１５．７ｍｍの円柱状磁石を作製した。この円柱状磁
石をテストしたところ、この磁石はガスアトマイズ法に
より製造した粉末を使用し同様に作製した磁石に比べて
高い磁気特性を示した。
０．４４重量％、Ｎｉ：０．８重量％、Ａｌ：残部にな
るように配合し、真空誘導溶解炉にて溶解後、水アトマ
イズを行い、平均粒径２０μｍの合金粉末を作製した。
作製した合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、温度
約６８０℃でφ１６．５ｍｍ×Ｌ２３０ｍｍに押出し
し、棒材を作製した。この棒材をセンタレス加工によっ
て表面の容器金属材料を除去し、切断にてφ１５ｍｍ×
Ｌ１５．７ｍｍの円柱状磁石を作製した。この円柱状磁
石をテストしたところ、この磁石はガスアトマイズ法に
より製造した粉末を使用し同様に作製した磁石に比べて
高い磁気特性を示した。
【００２１】［実施例３］Ｍｎ：６８．８重量％、Ｃ：
０．４４重量％、Ｎｉ：０．８重量％、残部：Ａｌにな
るように配合し、真空誘導溶解炉にて溶解後、水アトマ
イズを行い、平均粒径２０μｍの合金粉末を作製した。
作製した合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、温度
７００℃でφ２８．５ｍｍ×Ｌ２４６ｍｍに押出しし、
棒材を作製した。この棒材をセンタレス加工によって表
面の容器金属材料を除去し、切断にてφ２６ｍｍ×Ｌ３
６ｍｍの円柱状磁石を作製し、これを据え込み・切削加
工によりφ２６．６ｍｍ／φ１９×Ｌ２５の円筒状の磁
石を作製した。この円筒状磁石をテストしたところ、こ
の磁石はガスアトマイズ法により製造した粉末を使用し
同様に作製した磁石に比べて高い磁気特性を示した。
０．４４重量％、Ｎｉ：０．８重量％、残部：Ａｌにな
るように配合し、真空誘導溶解炉にて溶解後、水アトマ
イズを行い、平均粒径２０μｍの合金粉末を作製した。
作製した合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、温度
７００℃でφ２８．５ｍｍ×Ｌ２４６ｍｍに押出しし、
棒材を作製した。この棒材をセンタレス加工によって表
面の容器金属材料を除去し、切断にてφ２６ｍｍ×Ｌ３
６ｍｍの円柱状磁石を作製し、これを据え込み・切削加
工によりφ２６．６ｍｍ／φ１９×Ｌ２５の円筒状の磁
石を作製した。この円筒状磁石をテストしたところ、こ
の磁石はガスアトマイズ法により製造した粉末を使用し
同様に作製した磁石に比べて高い磁気特性を示した。
【００２２】［実施例４］Ｍｎ：６８．８重量％、Ｃ：
０．４４重量％、Ｎｉ：０．８重量％、残部：Ａｌにな
るように配合し、真空誘導溶解炉にて溶解後、水アトマ
イズを行い、平均粒径２０μｍの合金粉末を作製した。
作製した合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、温度
７００℃でφ２８．５ｍｍ×Ｌ２４６ｍｍに押出しし、
棒材を作製した。この棒材をセンタレス加工によって表
面の容器金属材料を除去し、これを粉砕して１２系ナイ
ロンと混合し、約２８０℃にて射出成形してφ１２．２
ｍｍ×Ｌ４ｍｍの樹脂マグネットを作製した。この樹脂
マグネットをテストしたところ、この磁石はガスアトマ
イズ法により製造した粉末を使用し同様に作製した磁石
に比べて高い磁気特性を示した。
０．４４重量％、Ｎｉ：０．８重量％、残部：Ａｌにな
るように配合し、真空誘導溶解炉にて溶解後、水アトマ
イズを行い、平均粒径２０μｍの合金粉末を作製した。
作製した合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、温度
７００℃でφ２８．５ｍｍ×Ｌ２４６ｍｍに押出しし、
棒材を作製した。この棒材をセンタレス加工によって表
面の容器金属材料を除去し、これを粉砕して１２系ナイ
ロンと混合し、約２８０℃にて射出成形してφ１２．２
ｍｍ×Ｌ４ｍｍの樹脂マグネットを作製した。この樹脂
マグネットをテストしたところ、この磁石はガスアトマ
イズ法により製造した粉末を使用し同様に作製した磁石
に比べて高い磁気特性を示した。
【００２３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば従来
法に比べてより微細で、かつ、初晶部と包晶部の組成差
の小さなＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末を製造することがで
きる。また、この粉末を使用して優れた磁気特性を有す
るＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を製造することが可能とな
った。
法に比べてより微細で、かつ、初晶部と包晶部の組成差
の小さなＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末を製造することがで
きる。また、この粉末を使用して優れた磁気特性を有す
るＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を製造することが可能とな
った。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｆ 1/08 Ｈ０１Ｆ 1/06 Ａ 41/02 1/08 Ａ
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜
２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部Ａｌ
よりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により
粉末化して作製した粉末。 - 【請求項２】 Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜
２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部Ａｌ
よりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により
粉末化し、該粉末を金属製の容器に充填・封入して温間
成形法により成形し、次いで前記金属製容器を除去する
ことを特徴とする異方性磁石の製造方法。 - 【請求項３】 Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜
２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部Ａｌ
よりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により
粉末化した粉末を金属製の容器に充填・封入して温間成
形法により成形し、前記金属製容器を除去して作製した
異方性磁石。 - 【請求項４】 Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜
２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部Ａｌ
よりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により
粉末化し、該粉末を金属製の容器に充填・封入して温間
成形法により成形し、次いで前記金属製容器を除去して
異方性磁石を作製し、次いで該異方性磁石を粉砕して樹
脂と混合して射出成形することを特徴とする樹脂マグネ
ットの製造方法。 - 【請求項５】 Ｍｎ：６７〜７３重量％、Ｃ：０．２〜
２．１重量％、Ｎｉ：０．６〜１．０重量％、残部Ａｌ
よりなるＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金を水アトマイズ法により
粉末化した粉末を金属製の容器に充填・封入して温間成
形法により成形し、前記金属製容器を除去して残る異方
性磁石を粉砕して樹脂と混合して射出成形し作製した樹
脂マグネット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10072265A JPH11269502A (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末および該粉末を用いた異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石の製造方法ならびに異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10072265A JPH11269502A (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末および該粉末を用いた異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石の製造方法ならびに異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11269502A true JPH11269502A (ja) | 1999-10-05 |
Family
ID=13484295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10072265A Pending JPH11269502A (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金粉末および該粉末を用いた異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石の製造方法ならびに異方性Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11269502A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101055180B1 (ko) * | 2009-09-30 | 2011-08-08 | 한국기계연구원 | 망간-알루미늄 자성분말 |
| KR101205249B1 (ko) * | 2010-06-22 | 2012-11-27 | 한국기계연구원 | 망간-알루미늄 자성분말 제조방법 |
-
1998
- 1998-03-20 JP JP10072265A patent/JPH11269502A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101055180B1 (ko) * | 2009-09-30 | 2011-08-08 | 한국기계연구원 | 망간-알루미늄 자성분말 |
| KR101205249B1 (ko) * | 2010-06-22 | 2012-11-27 | 한국기계연구원 | 망간-알루미늄 자성분말 제조방법 |
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