JPH11277156A - プレス成形方法 - Google Patents
プレス成形方法Info
- Publication number
- JPH11277156A JPH11277156A JP10076870A JP7687098A JPH11277156A JP H11277156 A JPH11277156 A JP H11277156A JP 10076870 A JP10076870 A JP 10076870A JP 7687098 A JP7687098 A JP 7687098A JP H11277156 A JPH11277156 A JP H11277156A
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- Japan
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- flange
- press
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- forming
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 面と面の屈曲部の近傍にフランジを成形する
際に生じる肉余りや、折れじわをなくすこと。 【解決手段】 ハッチバック車のサイドボディのアウタ
パネル１の後側上部には、車体の前後方向に延在するフ
ランジ２が形成され、この上部にルーフパネルの側部が
重ねられて、スポット溶接が施される。フランジ２と該
フランジ２の後部のバックドアのドア枠３の窪みとの境
界には、折れ線４ａが車体の幅方向に形成されている。
折れ線４ａよりも前側近傍のフランジ２面の所定の箇所
には、凹部６が形成されている。凹部６は、アウタパネ
ル１の絞り成形後に、フランジ２の段加工と同時に形成
する。この凹部６を設けることによって、プレス成型時
に生じていた肉余りを吸収する。
際に生じる肉余りや、折れじわをなくすこと。 【解決手段】 ハッチバック車のサイドボディのアウタ
パネル１の後側上部には、車体の前後方向に延在するフ
ランジ２が形成され、この上部にルーフパネルの側部が
重ねられて、スポット溶接が施される。フランジ２と該
フランジ２の後部のバックドアのドア枠３の窪みとの境
界には、折れ線４ａが車体の幅方向に形成されている。
折れ線４ａよりも前側近傍のフランジ２面の所定の箇所
には、凹部６が形成されている。凹部６は、アウタパネ
ル１の絞り成形後に、フランジ２の段加工と同時に形成
する。この凹部６を設けることによって、プレス成型時
に生じていた肉余りを吸収する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のパネルを
プレス成形する際に発生する折りじわを防止する成形材
のプレス成形方法に関する。
プレス成形する際に発生する折りじわを防止する成形材
のプレス成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図４は、ハッチバック型自動車３０を示
し、図５は、そのサイドボディのアウタパネル３１と、
ルーフパネル３２を示す。これらのパネル３１，３２は
成形加工された後、スポット溶接により接合される。図
６は、図５の矢視ａ部の拡大図である。図に示すよう
に、アウタパネル３１の後側（なお、車体の前側Ｆを矢
印で示している）上端部には、段差３３を介してフラン
ジ３４を形成している。フランジ３４は、上記したルー
フパネル３２の側部とスポット溶接を施す部位であり、
アウタパネル３１の上端部に沿って前側Ｆに延在し、後
側はバックドアのドア枠３５まで延びている。図６に示
すように、アウタパネル３１の後部は、ドア枠３５とル
ーフとの境界で、パネル面をくの字形状に折り曲げて生
じた折れ部３６が形成されている。
し、図５は、そのサイドボディのアウタパネル３１と、
ルーフパネル３２を示す。これらのパネル３１，３２は
成形加工された後、スポット溶接により接合される。図
６は、図５の矢視ａ部の拡大図である。図に示すよう
に、アウタパネル３１の後側（なお、車体の前側Ｆを矢
印で示している）上端部には、段差３３を介してフラン
ジ３４を形成している。フランジ３４は、上記したルー
フパネル３２の側部とスポット溶接を施す部位であり、
アウタパネル３１の上端部に沿って前側Ｆに延在し、後
側はバックドアのドア枠３５まで延びている。図６に示
すように、アウタパネル３１の後部は、ドア枠３５とル
ーフとの境界で、パネル面をくの字形状に折り曲げて生
じた折れ部３６が形成されている。
【０００３】上記したアウタパネル３１の形状に形成す
るためには、絞り成形によって概略の製品形状を得た
後、ルーフパネル３２と接合するためのスポット溶接面
を成形する必要があり、フランジ３４の段加工を行う
が、この際フランジ３４に折れじわが発生するような場
合がある。ハッチバックタイプの自動車のように、車体
の後側上端部がくの字形状であるスポット溶接面は、図
６に示したように、フランジ３４面に特別の対策を設け
ないで成形している場合が多い。
るためには、絞り成形によって概略の製品形状を得た
後、ルーフパネル３２と接合するためのスポット溶接面
を成形する必要があり、フランジ３４の段加工を行う
が、この際フランジ３４に折れじわが発生するような場
合がある。ハッチバックタイプの自動車のように、車体
の後側上端部がくの字形状であるスポット溶接面は、図
６に示したように、フランジ３４面に特別の対策を設け
ないで成形している場合が多い。
【０００４】そこで、発明者は折れじわの発生するメカ
ニズムを考察し、以下の見識を得た。これを、フランジ
の段加工時における金型の接触状況と合わせた材料変形
状態で説明する。図７の（Ａ）〜（Ｄ）は金型による成
形方法を示し、上部にパンチ３７、下部にダイス３８を
配設し、その間にブランク（成形材、すなわち絞り加工
後のフランジ３４の成形前のアウタパネル３１）３９を
設けている。図に示すように、段加工の初期、ブランク
３９のくの字折れ線部は角部であるため、剛性による変
形抵抗が高く、パンチ３７が移動した分しか変形しな
い。これに対して、くの字折れ線部以外は変形抵抗が低
いため大きくたわむ。この高低差の大きいたわみ部が、
段加工の中期から肉余りとなり、図７の（Ｄ）に示すよ
うに、座屈により最終的に折れじわ４０となる。従来
は、フランジの段加工の際に発生する折れじわの発生メ
カニズムが明確でなかったため、確実に折れじわを除去
することは困難で、段加工後にくの字折れ線廻りで、折
れじわが残る場合が多い。
ニズムを考察し、以下の見識を得た。これを、フランジ
の段加工時における金型の接触状況と合わせた材料変形
状態で説明する。図７の（Ａ）〜（Ｄ）は金型による成
形方法を示し、上部にパンチ３７、下部にダイス３８を
配設し、その間にブランク（成形材、すなわち絞り加工
後のフランジ３４の成形前のアウタパネル３１）３９を
設けている。図に示すように、段加工の初期、ブランク
３９のくの字折れ線部は角部であるため、剛性による変
形抵抗が高く、パンチ３７が移動した分しか変形しな
い。これに対して、くの字折れ線部以外は変形抵抗が低
いため大きくたわむ。この高低差の大きいたわみ部が、
段加工の中期から肉余りとなり、図７の（Ｄ）に示すよ
うに、座屈により最終的に折れじわ４０となる。従来
は、フランジの段加工の際に発生する折れじわの発生メ
カニズムが明確でなかったため、確実に折れじわを除去
することは困難で、段加工後にくの字折れ線廻りで、折
れじわが残る場合が多い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】アウタパネルのフラン
ジ面に折れじわが発生した場合、その除去のために多く
の行程を必要とする。また、折れじわにならなくても、
フランジ部の板厚が過度に厚くなった場合、その後のフ
ランジとルーフパネルとのスポット溶接が不良で、これ
が水漏れの原因ともなる。本発明は上記課題に鑑みてな
されたもので、面と面の屈曲部の近傍にフランジを成形
する際に生じる肉余りを吸収する凹部を設け、これによ
り安定した製品の品質及びスポット溶接を良好に行うこ
とができるプレス成形方法を提供することを目的とす
る。
ジ面に折れじわが発生した場合、その除去のために多く
の行程を必要とする。また、折れじわにならなくても、
フランジ部の板厚が過度に厚くなった場合、その後のフ
ランジとルーフパネルとのスポット溶接が不良で、これ
が水漏れの原因ともなる。本発明は上記課題に鑑みてな
されたもので、面と面の屈曲部の近傍にフランジを成形
する際に生じる肉余りを吸収する凹部を設け、これによ
り安定した製品の品質及びスポット溶接を良好に行うこ
とができるプレス成形方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、面がくの字形に屈曲した折れ部を有する成
形材の側縁部に、深段さＤの段差を設けてフランジを成
形するプレス成形方法であって、上記折れ部近傍のフラ
ンジ面に凹部を形成し、該折れ部から凹部の中心線まで
の水平方向距離Ｌ１を、２Ｄ＜Ｌ１＜４Ｄの範囲に配置
するようにして、上記成形材をプレス成形している。ま
た、上記目的を達成するために、面がくの字形に屈曲し
た折れ部を有する成形材の側縁部に、段差を設けてフラ
ンジを成形するプレス成形方法であって、上記折れ部近
傍のフランジ面に凹部を形成し、該凹部の外周線長の長
さＬ２を、段差加工前後のパンチ面とダイス面の線長差
ＤＬに対して、ＤＬ＜Ｌ２＜２ＤＬの範囲にて、上記成
形材をプレス成形している。
に本発明は、面がくの字形に屈曲した折れ部を有する成
形材の側縁部に、深段さＤの段差を設けてフランジを成
形するプレス成形方法であって、上記折れ部近傍のフラ
ンジ面に凹部を形成し、該折れ部から凹部の中心線まで
の水平方向距離Ｌ１を、２Ｄ＜Ｌ１＜４Ｄの範囲に配置
するようにして、上記成形材をプレス成形している。ま
た、上記目的を達成するために、面がくの字形に屈曲し
た折れ部を有する成形材の側縁部に、段差を設けてフラ
ンジを成形するプレス成形方法であって、上記折れ部近
傍のフランジ面に凹部を形成し、該凹部の外周線長の長
さＬ２を、段差加工前後のパンチ面とダイス面の線長差
ＤＬに対して、ＤＬ＜Ｌ２＜２ＤＬの範囲にて、上記成
形材をプレス成形している。
【０００７】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態による
プレス成形方法について、図面を参照しながら説明す
る。図１は、上記した従来例の図６に対応する部分であ
り、サイドボディパネルの後側上部のアウタパネル１の
一部を示す。図に示すように、アウタパネル１の上側部
には、車体の前後方向に延在するフランジ２が、ルーフ
部よりも下部に段差５を設けて成形されている。アウタ
パネル１とバックドアのドア枠３との境界には折れ部４
が車幅方向に形成され、フランジ２にも折れ線４ａが車
幅方向に形成されている。折れ線４ａよりも前側近傍の
フランジ２面には、凹部６が形成されている。凹部６
は、アウタパネル１の絞り成形後に、フランジ２の段加
工と同時に形成し、凹部６を所定箇所に設けることによ
って、従来生じていた肉余りを吸収する。
プレス成形方法について、図面を参照しながら説明す
る。図１は、上記した従来例の図６に対応する部分であ
り、サイドボディパネルの後側上部のアウタパネル１の
一部を示す。図に示すように、アウタパネル１の上側部
には、車体の前後方向に延在するフランジ２が、ルーフ
部よりも下部に段差５を設けて成形されている。アウタ
パネル１とバックドアのドア枠３との境界には折れ部４
が車幅方向に形成され、フランジ２にも折れ線４ａが車
幅方向に形成されている。折れ線４ａよりも前側近傍の
フランジ２面には、凹部６が形成されている。凹部６
は、アウタパネル１の絞り成形後に、フランジ２の段加
工と同時に形成し、凹部６を所定箇所に設けることによ
って、従来生じていた肉余りを吸収する。
【０００８】次に、フランジ２に形成した凹部６の成形
方法について、図面を参照しながら説明する。図２の
（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、上部に配設した加圧側の
パンチ１１に、上記フランジ２に設けた凹部６を形成す
るための凸所１２を設け、下部の固定側のダイス１３に
は凸所１２に対応する部位に凹所１４を設けている。パ
ンチ１１とダイス１３との間にはブランク１５を設けて
いる。これらの凸所１２、凹所１４は、角部が丸みを帯
びた台形形状である。図３中に台形の基本形状を一点鎖
線で示している。詳細には、凹所１４は、フランジ２の
段深さＤ（折れ部４を形成する部位のダイス１３の高さ
−成形されるフランジ２面の基準面の高さ）に対して、
折れ部４から凹所１４の中心線までの距離Ｌ１を、２Ｄ
＜Ｌ１＜４Ｄの範囲に配置するようにしている。
方法について、図面を参照しながら説明する。図２の
（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、上部に配設した加圧側の
パンチ１１に、上記フランジ２に設けた凹部６を形成す
るための凸所１２を設け、下部の固定側のダイス１３に
は凸所１２に対応する部位に凹所１４を設けている。パ
ンチ１１とダイス１３との間にはブランク１５を設けて
いる。これらの凸所１２、凹所１４は、角部が丸みを帯
びた台形形状である。図３中に台形の基本形状を一点鎖
線で示している。詳細には、凹所１４は、フランジ２の
段深さＤ（折れ部４を形成する部位のダイス１３の高さ
−成形されるフランジ２面の基準面の高さ）に対して、
折れ部４から凹所１４の中心線までの距離Ｌ１を、２Ｄ
＜Ｌ１＜４Ｄの範囲に配置するようにしている。
【０００９】また、図３に示すように、フランジ２加工
前のブランク１５のパンチ面と、加工後のフランジ２面
（ダイス面）とが有する双方のくの字面の両側に垂線を
引いたときに、パンチ面のＰ１、Ｐ２間の曲線長をｌａ
とし、ダイス面のＰ３、Ｐ４間の曲線長ｌｂとする。こ
のときのｌａ−ｌｂ＝ＤＬを段加工前後の線長差とし、
またダイス１３の凹所１４のＲ止まりＰ５、Ｐ６間の外
周線長をＬ２とすると、凹所１４の外周線長Ｌ２を、Ｄ
Ｌ＜Ｌ２＜２ＤＬの長さにする。なお、フランジ２の凹
部６はルーフ側のみならず、バックドア側のドア枠３に
設けてもよい。但し、凹部６を両方に設ける場合、凹所
１４の外周線長Ｌ２は、０．５ＤＬ＜Ｌ２＜ＤＬとす
る。
前のブランク１５のパンチ面と、加工後のフランジ２面
（ダイス面）とが有する双方のくの字面の両側に垂線を
引いたときに、パンチ面のＰ１、Ｐ２間の曲線長をｌａ
とし、ダイス面のＰ３、Ｐ４間の曲線長ｌｂとする。こ
のときのｌａ−ｌｂ＝ＤＬを段加工前後の線長差とし、
またダイス１３の凹所１４のＲ止まりＰ５、Ｐ６間の外
周線長をＬ２とすると、凹所１４の外周線長Ｌ２を、Ｄ
Ｌ＜Ｌ２＜２ＤＬの長さにする。なお、フランジ２の凹
部６はルーフ側のみならず、バックドア側のドア枠３に
設けてもよい。但し、凹部６を両方に設ける場合、凹所
１４の外周線長Ｌ２は、０．５ＤＬ＜Ｌ２＜ＤＬとす
る。
【００１０】図３の（Ａ）〜（Ｄ）に、フランジの段加
工時における金型の接触状況と合わせた材料変形状態を
示す。材料変形状態は、段加工初期に発生する底たわみ
は従来と変わらない。しかし、段加工の中期以降、底た
わみ部は凹形状の中に徐々に入り込み。段加工の終期
で、きれいに肉余りが凹形状に入っており、折れじわは
発生しない。また、板厚も大きく増大していない。
工時における金型の接触状況と合わせた材料変形状態を
示す。材料変形状態は、段加工初期に発生する底たわみ
は従来と変わらない。しかし、段加工の中期以降、底た
わみ部は凹形状の中に徐々に入り込み。段加工の終期
で、きれいに肉余りが凹形状に入っており、折れじわは
発生しない。また、板厚も大きく増大していない。
【００１１】以上説明したように、本実施の形態では、
サイドボディのアウタパネルのフランジ成形時におい
て、凹部を設けることにより、折れ部をなくすとともに
肉余りもなくし、フランジの板厚を均一にすることがで
きる。これにより、アウタパネルとルーフパネルのスポ
ット溶接を適切に施すことができ、製品の品質を向上す
ることができる。なお、段加工の際に発生する成形材の
肉余りを吸収することを目的として、くの字の折れ線及
びその廻りに凸凹形状を設けたものがあるが、本実施の
形態のように、くの字の折れ線から離れた特定位置に、
意図的に凹形状を設けたものはない。また、凹部の中心
軸距離Ｌ１を２Ｄ＜Ｌ１＜４Ｄとし、凹部の長さをＬ２
をＤＬ＜Ｌ２＜２ＤＬの範囲としたのは、それ以外の範
囲だと、フランジの肉厚にばらつきが見られたからであ
る。なお、凹部６の奥行きは、フランジ幅の１／５〜４
／５の範囲で良好であった。
サイドボディのアウタパネルのフランジ成形時におい
て、凹部を設けることにより、折れ部をなくすとともに
肉余りもなくし、フランジの板厚を均一にすることがで
きる。これにより、アウタパネルとルーフパネルのスポ
ット溶接を適切に施すことができ、製品の品質を向上す
ることができる。なお、段加工の際に発生する成形材の
肉余りを吸収することを目的として、くの字の折れ線及
びその廻りに凸凹形状を設けたものがあるが、本実施の
形態のように、くの字の折れ線から離れた特定位置に、
意図的に凹形状を設けたものはない。また、凹部の中心
軸距離Ｌ１を２Ｄ＜Ｌ１＜４Ｄとし、凹部の長さをＬ２
をＤＬ＜Ｌ２＜２ＤＬの範囲としたのは、それ以外の範
囲だと、フランジの肉厚にばらつきが見られたからであ
る。なお、凹部６の奥行きは、フランジ幅の１／５〜４
／５の範囲で良好であった。
【００１２】以上、本発明の実施の形態について説明し
たが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明
の技術的思想に基いて種々の変形が可能である。例え
ば、上記実施の形態では、サイドボディの後部上側のア
ウタパネルの部分に用いたが、くの字面を有する折り曲
げ部にフランジを設けるのであれば、他の部位にも適用
ができる。
たが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明
の技術的思想に基いて種々の変形が可能である。例え
ば、上記実施の形態では、サイドボディの後部上側のア
ウタパネルの部分に用いたが、くの字面を有する折り曲
げ部にフランジを設けるのであれば、他の部位にも適用
ができる。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、折
れじわを確実に除去することにより、自動車のボディパ
ネルの製品品質が向上する。また、フランジ面を適切に
成形することで、パネル同士のスポット溶接性が大幅に
向上し、水漏れ性も向上する。型製作後に折れじわが発
生した場合、その除去のために多くの工数が必要とな
り、日程遅延を招くが、本発明では型製作前に未然に折
れじわの問題を解決できる。
れじわを確実に除去することにより、自動車のボディパ
ネルの製品品質が向上する。また、フランジ面を適切に
成形することで、パネル同士のスポット溶接性が大幅に
向上し、水漏れ性も向上する。型製作後に折れじわが発
生した場合、その除去のために多くの工数が必要とな
り、日程遅延を招くが、本発明では型製作前に未然に折
れじわの問題を解決できる。
【図１】本発明の実施の形態によるプレス成形方法にお
けるアウタパネルの後側上部を示す斜視図である。
けるアウタパネルの後側上部を示す斜視図である。
【図２】（Ａ）は、凹部を設けた場合のパンチの下死点
前１４ｍｍのブランクの成形状態を示す図である。
（Ｂ）は、パンチの下死点前１０ｍｍのブランクの成形
状態を示す図である。（Ｃ）は、パンチの下死点前６ｍ
ｍのブランクの成形状態を示す図である。（Ｄ）は、パ
ンチの下死点前４ｍｍのブランクの成形状態を示す図で
ある。
前１４ｍｍのブランクの成形状態を示す図である。
（Ｂ）は、パンチの下死点前１０ｍｍのブランクの成形
状態を示す図である。（Ｃ）は、パンチの下死点前６ｍ
ｍのブランクの成形状態を示す図である。（Ｄ）は、パ
ンチの下死点前４ｍｍのブランクの成形状態を示す図で
ある。
【図３】本発明の実施の形態によるプレス成形方法にお
けるパンチ面とダイス面の関係を示す図である。
けるパンチ面とダイス面の関係を示す図である。
【図４】従来のハッチバックタイプの自動車の斜視図で
ある。
ある。
【図５】図５の自動車のアウタパネルとルーフパネルを
分解した斜視図である。
分解した斜視図である。
【図６】図６のアウタパネルの後側上部を示す斜視図で
ある。
ある。
【図７】（Ａ）は、凹部を設けない場合のパンチの下死
点前１４ｍｍのブランクの成形状態を示す図である。
（Ｂ）は、パンチの下死点前１０ｍｍのブランクの成形
状態を示す図である。（Ｃ）は、パンチの下死点前６ｍ
ｍのブランクの成形状態を示す図である。（Ｄ）は、パ
ンチの下死点前４ｍｍのブランクの成形状態を示す図で
ある。
点前１４ｍｍのブランクの成形状態を示す図である。
（Ｂ）は、パンチの下死点前１０ｍｍのブランクの成形
状態を示す図である。（Ｃ）は、パンチの下死点前６ｍ
ｍのブランクの成形状態を示す図である。（Ｄ）は、パ
ンチの下死点前４ｍｍのブランクの成形状態を示す図で
ある。
１ アウタパネル ２ フランジ ３ ドア枠 ４ おれ部 ４ａ 折れ線 ６ 凹部 １１ パンチ １２ 凸所 １３ ダイス １４ 凹所 １５ ブランク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ６２Ｄ 25/02 Ｂ６２Ｄ 25/02 Ａ
Claims (4)
- 【請求項１】 面がくの字形に屈曲した折れ部を有する
成形材の側縁部に、深段さＤの段差を設けてフランジを
成形するプレス成形方法であって、上記折れ部近傍のフ
ランジ面に凹部を形成し、該折れ部から凹部の中心線ま
での水平方向距離Ｌ１を、２Ｄ＜Ｌ１＜４Ｄの範囲に配
置するようにして、上記成形材をプレス成形したことを
特徴とするプレス成形方法。 - 【請求項２】 面がくの字形に屈曲した折れ部を有する
成形材の側縁部に、段差を設けてフランジを成形するプ
レス成形方法であって、上記折れ部近傍のフランジ面に
凹部を形成し、該凹部の外周線長の長さＬ２を、段差加
工前後のパンチ面とダイス面の線長差ＤＬに対して、Ｄ
Ｌ＜Ｌ２＜２ＤＬの範囲にて、上記成形材をプレス成形
したことを特徴とするプレス成形方法。 - 【請求項３】 上記凹部を折れ部の両側に設け、上記凹
部の外周線長の長さＬ２を上記段差加工前のパンチ面と
ダイス面の線長差ＤＬに対して、０．５ＤＬ＜Ｌ２＜Ｄ
Ｌの範囲にて、上記成形材をプレス成形してなる請求項
２に記載のプレス成形方法。 - 【請求項４】 上記凹部の断面形状を、角部が丸みを帯
びた台形にしてなる請求項１〜３に記載のプレス成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10076870A JPH11277156A (ja) | 1998-03-25 | 1998-03-25 | プレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10076870A JPH11277156A (ja) | 1998-03-25 | 1998-03-25 | プレス成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277156A true JPH11277156A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=13617684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10076870A Pending JPH11277156A (ja) | 1998-03-25 | 1998-03-25 | プレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277156A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104747892A (zh) * | 2013-12-27 | 2015-07-01 | 苏州和林精密科技有限公司 | 成型拉伸折弯预制件 |
| JP2017087865A (ja) * | 2015-11-06 | 2017-05-25 | マツダ株式会社 | 車両の側部車体構造 |
| CN109821949A (zh) * | 2019-02-27 | 2019-05-31 | 赛科利（南京）汽车模具技术应用有限公司 | 一种模具正侧交刀处压料板轮廓加工装置及方法 |
-
1998
- 1998-03-25 JP JP10076870A patent/JPH11277156A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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