JPH0558341A - 自動車用外板のヘミング部構造及びその加工方法 - Google Patents
自動車用外板のヘミング部構造及びその加工方法Info
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- JPH0558341A JPH0558341A JP21832491A JP21832491A JPH0558341A JP H0558341 A JPH0558341 A JP H0558341A JP 21832491 A JP21832491 A JP 21832491A JP 21832491 A JP21832491 A JP 21832491A JP H0558341 A JPH0558341 A JP H0558341A
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
- B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
- B21D39/026—Reinforcing the connection by locally deforming
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
- B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
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- B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
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- B60G2206/60—Subframe construction
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】自動車用外板のヘミング部の外板とフレームと
を接着剤が硬化するまで動かないように保持する。溶接
やプレスの過大押圧力による表面塗装の後手入を排除す
る。 【構成】ヘミングプレスの上型１１に突起高さ１４が
０．３〜０．７ｍｍ、突起幅１５が０．４〜１．０ｍ
ｍ、突起長さが４〜８ｍｍの突起１３を設け、折曲げ外
板１の背面とフレーム２との接触面に密着した凹凸係合
部７を有する複数の凹溝状の局所かしめ部４をヘミング
面に形成する。
を接着剤が硬化するまで動かないように保持する。溶接
やプレスの過大押圧力による表面塗装の後手入を排除す
る。 【構成】ヘミングプレスの上型１１に突起高さ１４が
０．３〜０．７ｍｍ、突起幅１５が０．４〜１．０ｍ
ｍ、突起長さが４〜８ｍｍの突起１３を設け、折曲げ外
板１の背面とフレーム２との接触面に密着した凹凸係合
部７を有する複数の凹溝状の局所かしめ部４をヘミング
面に形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用外板、例えば
トランク、ボンネット、ドア等のヘミング部の構造とそ
の加工方法に関する。
トランク、ボンネット、ドア等のヘミング部の構造とそ
の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、トランク、ボンネット、ドア等の
自動車用外板のヘミング部の構造は、図３の（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）に示す工程によって、フレーム２の端縁
部２ａを包み込むように外板１の端縁部１ａを折り返す
ことによってヘミング部３を形成し、ヘミング部３のフ
レーム２と外板１との間に、接着剤を介在させた接合と
なっている。この接着剤として熱硬化性樹脂を用い、ヘ
ミング加工後にオーブン等で加熱し硬化させる。これら
の部材をヘミング加工後にオーブン等まで搬送するとき
にヘミング部３の外板１とフレーム２が相対移動を起す
ことがある。例えば図４に示すように、外板１のへミン
グ部３はスプリングバック５を生じ、フレーム２は矢印
６の方向の動きを生じやすい。図５はヘミングプレスの
押圧の状況を示すもので、押圧力１６を高めてスプリン
グバック５（図４）の発生を防ごうとすると、外板１の
表面の折曲げ辺縁１８では、最大荷重と無荷重の変化点
となるので、この変化点に対応する外板表面位置１７に
額縁状の折れを生じ、塗装後にこの額縁状の模様を生ず
るので外観を重視する部品としての役目を果さない。従
ってその手入れを必要とし、この仕上手間が著しく増大
するので不都合である。また面押しのため、多少の押圧
力の増加ではヘミング部のフレームと外板の動きを止め
るのに十分な結合効果は得られない。
自動車用外板のヘミング部の構造は、図３の（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）に示す工程によって、フレーム２の端縁
部２ａを包み込むように外板１の端縁部１ａを折り返す
ことによってヘミング部３を形成し、ヘミング部３のフ
レーム２と外板１との間に、接着剤を介在させた接合と
なっている。この接着剤として熱硬化性樹脂を用い、ヘ
ミング加工後にオーブン等で加熱し硬化させる。これら
の部材をヘミング加工後にオーブン等まで搬送するとき
にヘミング部３の外板１とフレーム２が相対移動を起す
ことがある。例えば図４に示すように、外板１のへミン
グ部３はスプリングバック５を生じ、フレーム２は矢印
６の方向の動きを生じやすい。図５はヘミングプレスの
押圧の状況を示すもので、押圧力１６を高めてスプリン
グバック５（図４）の発生を防ごうとすると、外板１の
表面の折曲げ辺縁１８では、最大荷重と無荷重の変化点
となるので、この変化点に対応する外板表面位置１７に
額縁状の折れを生じ、塗装後にこの額縁状の模様を生ず
るので外観を重視する部品としての役目を果さない。従
ってその手入れを必要とし、この仕上手間が著しく増大
するので不都合である。また面押しのため、多少の押圧
力の増加ではヘミング部のフレームと外板の動きを止め
るのに十分な結合効果は得られない。
【０００３】そこで、従来、接着剤が完全に硬化するま
でヘミング部３を固定保持するために、例えば図６に示
すように、ヘミング部３をスポット溶接１９、ミグ溶接
２０などによって固定していた。スポット溶接１９やミ
グ溶接２０でヘミング部３を固定保持すると、外板１に
熱歪が発生し、これを修正するため外板１の表面仕上げ
作業が必要になるという問題点があった。
でヘミング部３を固定保持するために、例えば図６に示
すように、ヘミング部３をスポット溶接１９、ミグ溶接
２０などによって固定していた。スポット溶接１９やミ
グ溶接２０でヘミング部３を固定保持すると、外板１に
熱歪が発生し、これを修正するため外板１の表面仕上げ
作業が必要になるという問題点があった。
【０００４】このような問題を解決する技術として、図
７（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、ヘミング部を
形成するフレーム２の端部近傍にフレーム側凸エンボス
２１を形成しておき、ヘミングプレスでヘミング部を成
形するときに、外板１の端部近傍に、このフレーム側凸
エンボス２１に合致する外板側凸エンボス２２を形成さ
せ、フレーム２側の凸エンボス２１の表面に外板１側の
凸エンボス２２の裏面を嵌着する技術が開示されてい
る。（特開平２−７５４２０号公報）。この技術は、予
め、フレーム２に局部エンボス２１を成形しておき、ヘ
ミングプレスの上型１１に局部逃し２３を設け、フレー
ム２の剛性によって、外板１に局部エンボス２２を形成
させようとするものである。実際には外板１のヘミング
部の内部でフレーム２が多少動くため、ヘミングプレス
の上型１１のヘミング部逃し２３をフレーム２のエンボ
ス２１の位置に完全に合致させることが非常に難しい。
また、通常、フレーム２の板厚よりも外板１の板厚の方
が厚いため、フレーム１に設けた局部エンボス２１は、
外板１によって、変形されるのでエンボス２２を成形す
ることは難しい。
７（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、ヘミング部を
形成するフレーム２の端部近傍にフレーム側凸エンボス
２１を形成しておき、ヘミングプレスでヘミング部を成
形するときに、外板１の端部近傍に、このフレーム側凸
エンボス２１に合致する外板側凸エンボス２２を形成さ
せ、フレーム２側の凸エンボス２１の表面に外板１側の
凸エンボス２２の裏面を嵌着する技術が開示されてい
る。（特開平２−７５４２０号公報）。この技術は、予
め、フレーム２に局部エンボス２１を成形しておき、ヘ
ミングプレスの上型１１に局部逃し２３を設け、フレー
ム２の剛性によって、外板１に局部エンボス２２を形成
させようとするものである。実際には外板１のヘミング
部の内部でフレーム２が多少動くため、ヘミングプレス
の上型１１のヘミング部逃し２３をフレーム２のエンボ
ス２１の位置に完全に合致させることが非常に難しい。
また、通常、フレーム２の板厚よりも外板１の板厚の方
が厚いため、フレーム１に設けた局部エンボス２１は、
外板１によって、変形されるのでエンボス２２を成形す
ることは難しい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上の実情
に鑑み、次の課題を達成することができる自動車用外板
のヘミング部構造及びその加工方法を提供することを目
的とする。 （１）接着剤が硬化するまでヘミング部が動かないよう
に保持すること。 （２）スポット溶接等による熱歪等を生じないこと。 （３）プレス押圧力を過大にすることなく、額縁模様が
発生しないようにすること。 （４）予め局部逃しを加工しておいて、これを合わせる
というような施工の困難性を伴わないこと。
に鑑み、次の課題を達成することができる自動車用外板
のヘミング部構造及びその加工方法を提供することを目
的とする。 （１）接着剤が硬化するまでヘミング部が動かないよう
に保持すること。 （２）スポット溶接等による熱歪等を生じないこと。 （３）プレス押圧力を過大にすることなく、額縁模様が
発生しないようにすること。 （４）予め局部逃しを加工しておいて、これを合わせる
というような施工の困難性を伴わないこと。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決した自動車用外板のヘミング部構造を提供するもので
あって、フレームを包む外板の折曲げ部ヘミング面に、
折曲げの外板の背面とフレームとの接触面が密着した凹
凸係合部を有する複数個の短小な凹溝状の局所かしめ部
を備えたことを特徴とする。
決した自動車用外板のヘミング部構造を提供するもので
あって、フレームを包む外板の折曲げ部ヘミング面に、
折曲げの外板の背面とフレームとの接触面が密着した凹
凸係合部を有する複数個の短小な凹溝状の局所かしめ部
を備えたことを特徴とする。
【０００７】上記構造は次の本発明方法により実現する
ことができる。すなわち、自動車用外板のヘミング加工
に当り、ヘミングプレスの上型の押圧面に複数個の小突
起を設け、外板の折曲げ部ヘミング面に該突起を当接さ
せてヘミング面に複数個の押圧凹みを成形する。この場
合、ヘミングプレス上型に設ける小突起は、突起高さが
０．３〜０．７ｍｍ、突起幅が０．４〜１．０ｍｍ、突
起長さが４〜８ｍｍであることが好ましい。
ことができる。すなわち、自動車用外板のヘミング加工
に当り、ヘミングプレスの上型の押圧面に複数個の小突
起を設け、外板の折曲げ部ヘミング面に該突起を当接さ
せてヘミング面に複数個の押圧凹みを成形する。この場
合、ヘミングプレス上型に設ける小突起は、突起高さが
０．３〜０．７ｍｍ、突起幅が０．４〜１．０ｍｍ、突
起長さが４〜８ｍｍであることが好ましい。
【０００８】
【作用】本発明のヘミング部構造は、折曲げた外板の背
面とフレームとの接触面に外板の表面から局部的にかし
めて塑性変形をさせた凹凸係合部を形成させており、フ
レームと外板がずれないように確実に保持する。図１は
本発明に係る押圧凹み（凹溝状の局所かしめ部）を形成
しているヘミング加工時の状況を示すものである。外板
１の折曲げヘミング部に短小な溝状の押圧凹み４を形成
すると、その背面にフレーム２との押圧係合部７を生ず
る。この押圧係合部７は局部的に塑性変形したかしめ部
を形成しているが、外板１の表面には全く影響が及んで
いない。
面とフレームとの接触面に外板の表面から局部的にかし
めて塑性変形をさせた凹凸係合部を形成させており、フ
レームと外板がずれないように確実に保持する。図１は
本発明に係る押圧凹み（凹溝状の局所かしめ部）を形成
しているヘミング加工時の状況を示すものである。外板
１の折曲げヘミング部に短小な溝状の押圧凹み４を形成
すると、その背面にフレーム２との押圧係合部７を生ず
る。この押圧係合部７は局部的に塑性変形したかしめ部
を形成しているが、外板１の表面には全く影響が及んで
いない。
【０００９】本発明方法は、上記ヘミング部の押圧凹み
を容易に成形することができ、溶接等の工程を要しな
い。また熱歪等に起因する後手入を必要としない。ヘミ
ングプレスの押圧力をトランクの蓋などの場合に、９０
トン（面圧で３００〜４００ｋｇ／ｃｍ2 ）程度とした
場合、外板とフレームとの相対移動を生ずるおそれがあ
り、１２０トン（面圧で５００ｋｇ／ｃｍ2 以上）も掛
けると相対移動はなくなるが外板表面側に額縁模様を発
生する。本発明方法では９０トン程度で十分目的を達成
し、過度の押圧力を必要としない。また過度の押圧力を
加えることなく外板折曲げ部のスプリングバックも抑制
することができる。
を容易に成形することができ、溶接等の工程を要しな
い。また熱歪等に起因する後手入を必要としない。ヘミ
ングプレスの押圧力をトランクの蓋などの場合に、９０
トン（面圧で３００〜４００ｋｇ／ｃｍ2 ）程度とした
場合、外板とフレームとの相対移動を生ずるおそれがあ
り、１２０トン（面圧で５００ｋｇ／ｃｍ2 以上）も掛
けると相対移動はなくなるが外板表面側に額縁模様を発
生する。本発明方法では９０トン程度で十分目的を達成
し、過度の押圧力を必要としない。また過度の押圧力を
加えることなく外板折曲げ部のスプリングバックも抑制
することができる。
【００１０】突起１３は、対象とする部材の大きさ、形
状、板厚、変形しやすさ等に応じて、寸法及び配列を定
める。突起１３は外板１のヘミング部の折曲げ部の背面
とフレーム２との間に凹凸係合部７を形成すると共に外
板１の表側表面に影響を及ぼさないことが重要で、突出
高さ１４が０．３〜０．７ｍｍ、突出幅０．４〜１．０
ｍｍ、長さ４〜８ｍｍ程度が好適である。突起の寸法が
大き過ぎると、外板１の表面にまで影響を及ぼし、外面
に凸模様を生ずるので好ましくなく、小さ過ぎるとフレ
ーム２と外板１とを動かないように保持することができ
ない。
状、板厚、変形しやすさ等に応じて、寸法及び配列を定
める。突起１３は外板１のヘミング部の折曲げ部の背面
とフレーム２との間に凹凸係合部７を形成すると共に外
板１の表側表面に影響を及ぼさないことが重要で、突出
高さ１４が０．３〜０．７ｍｍ、突出幅０．４〜１．０
ｍｍ、長さ４〜８ｍｍ程度が好適である。突起の寸法が
大き過ぎると、外板１の表面にまで影響を及ぼし、外面
に凸模様を生ずるので好ましくなく、小さ過ぎるとフレ
ーム２と外板１とを動かないように保持することができ
ない。
【００１１】
【実施例】図１は本発明の実施例を示すものでヘミング
加工時のヘミングプレス断面図である。例えば、図２に
示した自動車のトランクの蓋１０はフレーム２とその外
面を被覆する外板１とから構成されている。図２では外
板１を１部破断した図を示している。外板１の周縁はフ
レーム２を包むように曲げ加工されてヘミング部３を形
成している。フレーム２にはヘミング部の外板２の裏側
から押圧して形成した凹溝状の局所かしめ部４が合計８
ケ所に設けられている。この凹溝状の局所かしめ部の形
成は、図１に示すように、フレーム２を包み込む外板１
のヘミング部３をヘミングプレスで成形するとき、ヘミ
ングプレスの上型１１に突起１３を設けておき、図１に
示すように押圧して凹溝状の局所かしめ部４を形成す
る。
加工時のヘミングプレス断面図である。例えば、図２に
示した自動車のトランクの蓋１０はフレーム２とその外
面を被覆する外板１とから構成されている。図２では外
板１を１部破断した図を示している。外板１の周縁はフ
レーム２を包むように曲げ加工されてヘミング部３を形
成している。フレーム２にはヘミング部の外板２の裏側
から押圧して形成した凹溝状の局所かしめ部４が合計８
ケ所に設けられている。この凹溝状の局所かしめ部の形
成は、図１に示すように、フレーム２を包み込む外板１
のヘミング部３をヘミングプレスで成形するとき、ヘミ
ングプレスの上型１１に突起１３を設けておき、図１に
示すように押圧して凹溝状の局所かしめ部４を形成す
る。
【００１２】図２に示す実施例ではフレームの板厚が
０．６ｍｍ、外板の板厚が０．７ｍｍで、突起の寸法を 突起高さ：０．５ｍｍ 突起幅 ：０．５ｍｍ 突起長さ：６ｍｍ とし、ヘミングプレスの押圧力を９０トンとしてヘミン
グ部をプレスした。凹溝状局所かしめ部４を８個とし、
その結果フレームと外板との相対移動をなくすることが
でき、外板表面にもなんらの影響を及ぼすことなく好結
果を得ることができた。
０．６ｍｍ、外板の板厚が０．７ｍｍで、突起の寸法を 突起高さ：０．５ｍｍ 突起幅 ：０．５ｍｍ 突起長さ：６ｍｍ とし、ヘミングプレスの押圧力を９０トンとしてヘミン
グ部をプレスした。凹溝状局所かしめ部４を８個とし、
その結果フレームと外板との相対移動をなくすることが
でき、外板表面にもなんらの影響を及ぼすことなく好結
果を得ることができた。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、フレームと外板との接
着固定が完了するまでのフレームと外板との相互移動を
防止することができ、部材のねじれなどの変形を生ずる
ことがなく、剛性が向上して取扱いが容易となった。特
に、従来、暴れやすい性状をもつ部材でもヘミング部の
保持を確実にすることが可能となった。また、本発明に
係る局部かしめ部は外板表面になんらの影響を及ぼさな
いので表面精度も向上し、塗装後の手入れが不必要とな
った。
着固定が完了するまでのフレームと外板との相互移動を
防止することができ、部材のねじれなどの変形を生ずる
ことがなく、剛性が向上して取扱いが容易となった。特
に、従来、暴れやすい性状をもつ部材でもヘミング部の
保持を確実にすることが可能となった。また、本発明に
係る局部かしめ部は外板表面になんらの影響を及ぼさな
いので表面精度も向上し、塗装後の手入れが不必要とな
った。
【００１４】本発明方法は、このようなヘミング部の押
圧凹み（凹溝状の局部かしめ部）の成形を容易に実施す
ることができ、ミグ溶接やスポット溶接の工程が不要と
なり、これらに起因する仕上げも不要となった。本発明
方法では、予め刻設してあるエンボスにプレスの上型の
逃げ部を合わせるなどの手間のかかる操作を必要としな
い。従って、工程が簡単で原価低減に寄与する。
圧凹み（凹溝状の局部かしめ部）の成形を容易に実施す
ることができ、ミグ溶接やスポット溶接の工程が不要と
なり、これらに起因する仕上げも不要となった。本発明
方法では、予め刻設してあるエンボスにプレスの上型の
逃げ部を合わせるなどの手間のかかる操作を必要としな
い。従って、工程が簡単で原価低減に寄与する。
【図１】本発明の実施例の加工方法の説明図である。
【図２】自動車のトランクの蓋の一部切欠斜視図であ
る。
る。
【図３】従来のヘミング加工工程を示す工程図である。
【図４】ヘミング部の説明図である。
【図５】ヘミング部加工の説明図である。
【図６】溶接加工の説明図である。
【図７】従来技術の説明図である。
１ 外板 ２ フレーム ３ ヘミング部 ４ 凹溝状の局所か
しめ部（押圧凹み） ５ スプリングバック ６ 矢印 ７ 凹凸係合部 １０ トランクの蓋 １１ 上型 １２ 下型 １３ 突起 １４ 突起の高さ １５ 突起の幅 １６ 押圧力 １７ 額縁 １８ 辺縁 ２１，２２ エンボ
ス ２３ 逃げ
しめ部（押圧凹み） ５ スプリングバック ６ 矢印 ７ 凹凸係合部 １０ トランクの蓋 １１ 上型 １２ 下型 １３ 突起 １４ 突起の高さ １５ 突起の幅 １６ 押圧力 １７ 額縁 １８ 辺縁 ２１，２２ エンボ
ス ２３ 逃げ
Claims (3)
- 【請求項１】 自動車用外板のヘミング部構造におい
て、フレームを包む外板の折曲げ部ヘミング面に、該折
曲げの外板の背面とフレームとの接触面が密着した凹凸
係合部を有する複数個の短小な凹溝状の局所かしめ部を
備えたことを特徴とする自動車用外板のヘミング部構
造。 - 【請求項２】 自動車用外板のヘミング加工に当り、ヘ
ミングプレスの上型の押圧面に複数個の小突起を設け、
外板の折曲げ部ヘミング面に該小突起を当接させてヘミ
ング面に複数個の押圧凹みを成形することを特徴とする
自動車用外板のヘミング部の加工方法。 - 【請求項３】 小突起は突出高さが０．３〜０．７ｍ
ｍ、突出幅が０．４〜１．０ｍｍ、長さが４〜８ｍｍで
ある請求項２記載の自動車用外板のヘミング部の加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21832491A JPH0558341A (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 自動車用外板のヘミング部構造及びその加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21832491A JPH0558341A (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 自動車用外板のヘミング部構造及びその加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0558341A true JPH0558341A (ja) | 1993-03-09 |
Family
ID=16718068
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21832491A Pending JPH0558341A (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 自動車用外板のヘミング部構造及びその加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0558341A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07214197A (ja) * | 1994-01-26 | 1995-08-15 | Hideta Eng:Kk | ハゼ継ぎ部のカシメ方法及びハゼ継ぎ部カシメ装置 |
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-
1991
- 1991-08-29 JP JP21832491A patent/JPH0558341A/ja active Pending
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