JPH11285808A - 鋳ぐるみ方法 - Google Patents
鋳ぐるみ方法Info
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- JPH11285808A JPH11285808A JP10089776A JP8977698A JPH11285808A JP H11285808 A JPH11285808 A JP H11285808A JP 10089776 A JP10089776 A JP 10089776A JP 8977698 A JP8977698 A JP 8977698A JP H11285808 A JPH11285808 A JP H11285808A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cast
- aluminum alloy
- mold
- flux
- pipe material
- Prior art date
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との間に隙間がな
く、中空内部が形成された油圧回路等の鋳ぐるみ製品を
得る。 【構成】 被鋳ぐるみ材となるアルミ合金部材にフラッ
クスを塗布した後、鋳型３，４にセットし、鋳ぐるみ材
となる鋳物用アルミ合金の溶湯を鋳型に注湯する。被鋳
ぐるみ材として、断熱性被覆層又は人工的な酸化皮膜が
形成されたアルミ合金のパイプ材２を使用することがで
きる。また、被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との融合を促進
させるため、鋳ぐるみ製品の表面近傍に当る箇所で薄肉
のフランジ２を付けたパイプ材１を被鋳ぐるみ材として
使用することもできる。
く、中空内部が形成された油圧回路等の鋳ぐるみ製品を
得る。 【構成】 被鋳ぐるみ材となるアルミ合金部材にフラッ
クスを塗布した後、鋳型３，４にセットし、鋳ぐるみ材
となる鋳物用アルミ合金の溶湯を鋳型に注湯する。被鋳
ぐるみ材として、断熱性被覆層又は人工的な酸化皮膜が
形成されたアルミ合金のパイプ材２を使用することがで
きる。また、被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との融合を促進
させるため、鋳ぐるみ製品の表面近傍に当る箇所で薄肉
のフランジ２を付けたパイプ材１を被鋳ぐるみ材として
使用することもできる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、被鋳ぐるみ材と鋳ぐる
み材との間に隙間が生じないようにアルミ合金部材を鋳
物用アルミ合金で鋳ぐるむ方法に関する。
み材との間に隙間が生じないようにアルミ合金部材を鋳
物用アルミ合金で鋳ぐるむ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋳ぐるまれるアルミ合金（以下、被鋳ぐ
るみ材という）をアルミ合金の鋳ぐるみ材で鋳ぐるむこ
とは、後々のスクラップ処理を考慮すると非常に有利な
方法である。特に多量の電力を消費して製造されるアル
ミ材にあっては、資源及びエネルギの有効利用の面から
も有益である。アルミ合金の表面には、溶融温度が約２
０００℃にも達する緻密で強固な酸化皮膜が形成されて
いる。このような酸化皮膜のあるアルミ合金部材をその
まま鋳ぐるむと、酸化皮膜が残存する箇所で被鋳ぐるみ
材と鋳ぐるみ材との間に接合不良が生じ易い。そこで、
アルミ合金部材の鋳ぐるみに際しては、被鋳ぐるみ材と
なるアルミ合金部材の表面にある酸化皮膜を除去し、接
合性の改善に有効なＮｉ，Ｃｒ，Ｚｎ等のめっきを施し
ている（特開平５−２９３６２６号公報，特開昭６４−
７５１６１号公報等参照）。Ｎｉ，Ｃｒ等の高融点金属
被覆層は、鋳ぐるみ材溶湯の熱が被鋳ぐるみ材に直接伝
わることを防止し、被鋳ぐるみ材の侵食や溶解を抑制す
る作用も呈する。
るみ材という）をアルミ合金の鋳ぐるみ材で鋳ぐるむこ
とは、後々のスクラップ処理を考慮すると非常に有利な
方法である。特に多量の電力を消費して製造されるアル
ミ材にあっては、資源及びエネルギの有効利用の面から
も有益である。アルミ合金の表面には、溶融温度が約２
０００℃にも達する緻密で強固な酸化皮膜が形成されて
いる。このような酸化皮膜のあるアルミ合金部材をその
まま鋳ぐるむと、酸化皮膜が残存する箇所で被鋳ぐるみ
材と鋳ぐるみ材との間に接合不良が生じ易い。そこで、
アルミ合金部材の鋳ぐるみに際しては、被鋳ぐるみ材と
なるアルミ合金部材の表面にある酸化皮膜を除去し、接
合性の改善に有効なＮｉ，Ｃｒ，Ｚｎ等のめっきを施し
ている（特開平５−２９３６２６号公報，特開昭６４−
７５１６１号公報等参照）。Ｎｉ，Ｃｒ等の高融点金属
被覆層は、鋳ぐるみ材溶湯の熱が被鋳ぐるみ材に直接伝
わることを防止し、被鋳ぐるみ材の侵食や溶解を抑制す
る作用も呈する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】Ｎｉ，Ｃｒ，Ｚｎ等の
めっきによって被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との接合性は
改善されるものの、熱膨張差に起因してめっき層が被鋳
ぐるみ材から剥離する場合がある。そのため、油圧回路
等の中空内部をもつ鋳ぐるみ製品を製造する場合、被鋳
ぐるみ材として使用されるパイプが鋳ぐるみ材から出て
くる箇所付近でオイル漏れの原因となる隙間が発生する
虞れがある。また、被鋳ぐるみ材の表面から酸化皮膜を
除去しめっき処理を施す工程が必要となるため、製造コ
ストが嵩む。更には、リサイクルされた鋳ぐるみ製品を
再溶解する際、Ｎｉ，Ｃｒ，Ｚｎ等がアルミ合金中に不
純物として混入し、アルミ合金の特性に悪影響を及ぼ
す。したがって、不純物を除去・低減する処理が必要に
なり、リサイクル性を低下させる。
めっきによって被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との接合性は
改善されるものの、熱膨張差に起因してめっき層が被鋳
ぐるみ材から剥離する場合がある。そのため、油圧回路
等の中空内部をもつ鋳ぐるみ製品を製造する場合、被鋳
ぐるみ材として使用されるパイプが鋳ぐるみ材から出て
くる箇所付近でオイル漏れの原因となる隙間が発生する
虞れがある。また、被鋳ぐるみ材の表面から酸化皮膜を
除去しめっき処理を施す工程が必要となるため、製造コ
ストが嵩む。更には、リサイクルされた鋳ぐるみ製品を
再溶解する際、Ｎｉ，Ｃｒ，Ｚｎ等がアルミ合金中に不
純物として混入し、アルミ合金の特性に悪影響を及ぼ
す。したがって、不純物を除去・低減する処理が必要に
なり、リサイクル性を低下させる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような問
題を解消すべく案出されたものであり、鋳ぐるみ材に対
する被鋳ぐるみ材の親和性を高め、或いは被鋳ぐるみ材
を部分的に鋳ぐるみ材に融合させることにより、Ｎｉ，
Ｃｒ，Ｚｎ等のめっきを不要とし、簡便な方法でしかも
被鋳ぐるみ材が鋳ぐるみ材に密着性よく接合された鋳ぐ
るみ製品を得ることを目的とする。本発明の鋳ぐるみ方
法は、その目的を達成するため、被鋳ぐるみ材となるア
ルミ合金部材の一部にフラックスを塗布した後、鋳型に
セットし、鋳ぐるみ材となる鋳物用アルミ合金の溶湯を
鋳型に注湯することを特徴とする。被鋳ぐるみ材とし
て、鋳ぐるみ材に密着させる部分を除いて断熱性被覆層
又は酸化皮膜が形成されたアルミ合金のパイプ材を使用
することができる。この場合、パイプ材の両端にフラッ
クスを塗布した後、鋳型にセットすることが好ましい。
また、被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との融合を促進させる
ため、鋳ぐるみ製品の表面近傍に当る箇所で薄肉のフラ
ンジを付けたアルミ合金のパイプ材を被鋳ぐるみ材とし
て使用することもできる。この場合、フランジ部にフラ
ックスを塗布し、他の部分には断熱性被覆層又は酸化皮
膜を形成することが好ましい。
題を解消すべく案出されたものであり、鋳ぐるみ材に対
する被鋳ぐるみ材の親和性を高め、或いは被鋳ぐるみ材
を部分的に鋳ぐるみ材に融合させることにより、Ｎｉ，
Ｃｒ，Ｚｎ等のめっきを不要とし、簡便な方法でしかも
被鋳ぐるみ材が鋳ぐるみ材に密着性よく接合された鋳ぐ
るみ製品を得ることを目的とする。本発明の鋳ぐるみ方
法は、その目的を達成するため、被鋳ぐるみ材となるア
ルミ合金部材の一部にフラックスを塗布した後、鋳型に
セットし、鋳ぐるみ材となる鋳物用アルミ合金の溶湯を
鋳型に注湯することを特徴とする。被鋳ぐるみ材とし
て、鋳ぐるみ材に密着させる部分を除いて断熱性被覆層
又は酸化皮膜が形成されたアルミ合金のパイプ材を使用
することができる。この場合、パイプ材の両端にフラッ
クスを塗布した後、鋳型にセットすることが好ましい。
また、被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との融合を促進させる
ため、鋳ぐるみ製品の表面近傍に当る箇所で薄肉のフラ
ンジを付けたアルミ合金のパイプ材を被鋳ぐるみ材とし
て使用することもできる。この場合、フランジ部にフラ
ックスを塗布し、他の部分には断熱性被覆層又は酸化皮
膜を形成することが好ましい。
【０００５】
【実施の形態】鋳ぐるみ法で製造した油圧回路では、被
鋳ぐるみ材であるパイプ材が鋳ぐるみ材から出てくる箇
所でオイル漏れが発生し易いため、特にこの箇所で鋳ぐ
るみ材がパイプ材に密着性良く接合していることが要求
される。本発明においては、この箇所（図３にＡで示
す）の接合性を改善するため、パイプ材にフラックスを
塗布し、或いは鋳ぐるみ材に融合し易い熱容量の小さな
フランジを形成している。フラックスは、必要箇所に塗
布されている限り、パイプ材の他の表面や全面に塗布す
ることもできる。鋳ぐるみ材に塗布されるフラックス
は、特にその種類が制約されるものではなく、フッ化物
系，塩化物系，フッ化物−塩化物の混合物等が使用され
る。塩化物系フラックスは、フッ化物系フラックスに比
較して融点が高く、腐食性，拡がり性，浸透性等に劣
る。この点では、フッ化物系フラックスの使用が好まし
い。粒度１００μｍ以下、更に好ましくは７５μｍ以下
のフラックスの使用が望ましい。ただし、１μｍ以下の
粒度では、細かすぎて取扱いが困難になる。
鋳ぐるみ材であるパイプ材が鋳ぐるみ材から出てくる箇
所でオイル漏れが発生し易いため、特にこの箇所で鋳ぐ
るみ材がパイプ材に密着性良く接合していることが要求
される。本発明においては、この箇所（図３にＡで示
す）の接合性を改善するため、パイプ材にフラックスを
塗布し、或いは鋳ぐるみ材に融合し易い熱容量の小さな
フランジを形成している。フラックスは、必要箇所に塗
布されている限り、パイプ材の他の表面や全面に塗布す
ることもできる。鋳ぐるみ材に塗布されるフラックス
は、特にその種類が制約されるものではなく、フッ化物
系，塩化物系，フッ化物−塩化物の混合物等が使用され
る。塩化物系フラックスは、フッ化物系フラックスに比
較して融点が高く、腐食性，拡がり性，浸透性等に劣
る。この点では、フッ化物系フラックスの使用が好まし
い。粒度１００μｍ以下、更に好ましくは７５μｍ以下
のフラックスの使用が望ましい。ただし、１μｍ以下の
粒度では、細かすぎて取扱いが困難になる。
【０００６】フッ化物系フラックスには、４５．８重量
％ＫＦ−５４．２重量％ＡｌＦ3 の共晶組成や、これに
近い組成範囲を含み実質的に錯体化された錯体混合物，
ＫＡｌＦ4 ，Ｋ2 ＡｌＦ5 ，Ｋ3 ＡｌＦ6 ，Ｋ2 ＳｉＡ
ｌ4 ，ＬｉＦ，ＣａＦ等の錯体が使用される。塩化物系
フラックスとしては、具体的にはＢａＣｌ2 ，ＮａＣ
ｌ，ＫＣｌ，ＺｎＣｌ2 等を主成分とするものが良く、
代表的にはＢａＣｌ2 −ＮａＣｌーＫＣｌの三元共晶組
成のフラックスがある。フラックスは、その成分によっ
ても異なるが、被鋳ぐるみ材の表面に２〜３５０ｇ／ｍ
2 の割合で塗布される。たとえば、フラックス粉末をイ
ソプロピレン等の溶剤に溶かしてスラリー状にした後、
スプレーやブラシで被鋳ぐるみ材の表面に塗布される。
スラリー状のフラックスに被鋳ぐるみ材を浸漬すること
によっても、フラックスが塗布される。また、強固で且
つ均一なフラックス層を形成する上では、フラックスを
粉体のままで塗布する静電塗装が好ましい。
％ＫＦ−５４．２重量％ＡｌＦ3 の共晶組成や、これに
近い組成範囲を含み実質的に錯体化された錯体混合物，
ＫＡｌＦ4 ，Ｋ2 ＡｌＦ5 ，Ｋ3 ＡｌＦ6 ，Ｋ2 ＳｉＡ
ｌ4 ，ＬｉＦ，ＣａＦ等の錯体が使用される。塩化物系
フラックスとしては、具体的にはＢａＣｌ2 ，ＮａＣ
ｌ，ＫＣｌ，ＺｎＣｌ2 等を主成分とするものが良く、
代表的にはＢａＣｌ2 −ＮａＣｌーＫＣｌの三元共晶組
成のフラックスがある。フラックスは、その成分によっ
ても異なるが、被鋳ぐるみ材の表面に２〜３５０ｇ／ｍ
2 の割合で塗布される。たとえば、フラックス粉末をイ
ソプロピレン等の溶剤に溶かしてスラリー状にした後、
スプレーやブラシで被鋳ぐるみ材の表面に塗布される。
スラリー状のフラックスに被鋳ぐるみ材を浸漬すること
によっても、フラックスが塗布される。また、強固で且
つ均一なフラックス層を形成する上では、フラックスを
粉体のままで塗布する静電塗装が好ましい。
【０００７】必要箇所Ａにフラックスを塗布したパイプ
材１を鋳型にセットし、鋳ぐるみ材の溶湯を注湯する
と、鋳ぐるみ材の高熱によってフラックスが溶融し、パ
イプ材１の表面にある酸化皮膜を溶かし込む。その結
果、パイプ材１は、活性度の高い表面状態になり、鋳ぐ
るみ材に対する濡れ性が改善される。したがって、被鋳
ぐるみ材と鋳ぐるみ材との間に隙間のない鋳ぐるみ製品
が得られる。被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との接合性は、
被鋳ぐるみ材に熱容量の小さなフランジを形成すること
によっても改善される。たとえば、図１に示すように被
鋳ぐるみ材として使用されるパイプ材１の一部に薄肉の
フランジ２を形成する。フランジ２が鋳ぐるみ製品の表
面近傍に位置するようにパイプ材を鋳型にセットして鋳
ぐるみ材の溶湯を注湯すると、注湯直後の高熱によって
フランジ２が軟化・溶融し、鋳ぐるみ材に融合し易くな
る。そのため、被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との間に隙間
が生じることが抑えられ、パイプ材１を油圧回路の一部
として安全に使用できる。
材１を鋳型にセットし、鋳ぐるみ材の溶湯を注湯する
と、鋳ぐるみ材の高熱によってフラックスが溶融し、パ
イプ材１の表面にある酸化皮膜を溶かし込む。その結
果、パイプ材１は、活性度の高い表面状態になり、鋳ぐ
るみ材に対する濡れ性が改善される。したがって、被鋳
ぐるみ材と鋳ぐるみ材との間に隙間のない鋳ぐるみ製品
が得られる。被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との接合性は、
被鋳ぐるみ材に熱容量の小さなフランジを形成すること
によっても改善される。たとえば、図１に示すように被
鋳ぐるみ材として使用されるパイプ材１の一部に薄肉の
フランジ２を形成する。フランジ２が鋳ぐるみ製品の表
面近傍に位置するようにパイプ材を鋳型にセットして鋳
ぐるみ材の溶湯を注湯すると、注湯直後の高熱によって
フランジ２が軟化・溶融し、鋳ぐるみ材に融合し易くな
る。そのため、被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との間に隙間
が生じることが抑えられ、パイプ材１を油圧回路の一部
として安全に使用できる。
【０００８】薄肉のフランジ２は、パイプ材１の両側を
保持し、保持部からフランジ２を付けたい箇所に向けて
圧縮力を加えることにより容易に形成される。たとえ
ば、径６ｍｍの３００３アルミ合金製パイプ材をクラン
プして圧縮すると、厚み２ｍｍ，径１１ｍｍのフランジ
２がパイプ材１の周面から突出して形成される。また、
成形時に適宜の金型を使用することにより、鋳ぐるみ製
品の内側に先端が向かった形状のフランジ２（図２）を
成形することもできる。
保持し、保持部からフランジ２を付けたい箇所に向けて
圧縮力を加えることにより容易に形成される。たとえ
ば、径６ｍｍの３００３アルミ合金製パイプ材をクラン
プして圧縮すると、厚み２ｍｍ，径１１ｍｍのフランジ
２がパイプ材１の周面から突出して形成される。また、
成形時に適宜の金型を使用することにより、鋳ぐるみ製
品の内側に先端が向かった形状のフランジ２（図２）を
成形することもできる。
【０００９】フランジ２は、パイプ材１を鋳型にセット
する際の位置決めも容易にする。すなわち、鋳ぐるみに
先立って、被鋳ぐるみ材であるパイプ材１は、図３に示
すように上型３及び下型４で形成されるキャビティ５に
配置され、フランジ２が下型４の内面に接触するので、
キャビティ５内の所定位置にパイプ材１が確保される。
なお、符番６は、中子を示す。また、先端が鋳ぐるみ製
品の内側に向かったフランジ２（図２）では、フランジ
２と下型４内面との間にできる隙間に鋳ぐるみ材の溶湯
が流れ込むため、鋳ぐるみ材に対するフランジ２の融合
が一層良くなり、パイプ材１と鋳ぐるみ材とが強固に一
体化される。フランジ２を付けることにより、パイプ材
１と鋳ぐるみ材との接合性が改善されるが、フランジ成
形部のパイプ材１にフラックスを塗布すると接合性は更
に向上する。
する際の位置決めも容易にする。すなわち、鋳ぐるみに
先立って、被鋳ぐるみ材であるパイプ材１は、図３に示
すように上型３及び下型４で形成されるキャビティ５に
配置され、フランジ２が下型４の内面に接触するので、
キャビティ５内の所定位置にパイプ材１が確保される。
なお、符番６は、中子を示す。また、先端が鋳ぐるみ製
品の内側に向かったフランジ２（図２）では、フランジ
２と下型４内面との間にできる隙間に鋳ぐるみ材の溶湯
が流れ込むため、鋳ぐるみ材に対するフランジ２の融合
が一層良くなり、パイプ材１と鋳ぐるみ材とが強固に一
体化される。フランジ２を付けることにより、パイプ材
１と鋳ぐるみ材との接合性が改善されるが、フランジ成
形部のパイプ材１にフラックスを塗布すると接合性は更
に向上する。
【００１０】鋳ぐるみ材の溶湯を注湯するとき、溶湯の
熱によってパイプ材１が昇温するが、パイプ材１に断熱
被覆層或いは陽極酸化皮膜等の人工的な酸化皮膜を形成
することによりパイプ材１の侵食や溶損が抑制される。
断熱材としては、窒化物，酸化物，硼化物，炭酸塩，リ
ン酸塩，黒鉛，炭酸カルシウム，ひる石，酸化鉄，硼
酸，雲母，白亜，タルク，カオリナイト，酸化チタン等
が使用される。酸化皮膜としては、好ましくは膜厚５〜
５０μｍの陽極酸化皮膜がよい。断熱被覆層又は酸化皮
膜によって、注湯直後の高熱が被鋳ぐるみ材に直接伝わ
ることが防止され、パイプ材１が溶損することなく鋳ぐ
るみ材と一体化される。
熱によってパイプ材１が昇温するが、パイプ材１に断熱
被覆層或いは陽極酸化皮膜等の人工的な酸化皮膜を形成
することによりパイプ材１の侵食や溶損が抑制される。
断熱材としては、窒化物，酸化物，硼化物，炭酸塩，リ
ン酸塩，黒鉛，炭酸カルシウム，ひる石，酸化鉄，硼
酸，雲母，白亜，タルク，カオリナイト，酸化チタン等
が使用される。酸化皮膜としては、好ましくは膜厚５〜
５０μｍの陽極酸化皮膜がよい。断熱被覆層又は酸化皮
膜によって、注湯直後の高熱が被鋳ぐるみ材に直接伝わ
ることが防止され、パイプ材１が溶損することなく鋳ぐ
るみ材と一体化される。
【００１１】
【実施例】径６ｍｍ，肉厚３ｍｍの３０００系アルミ合
金製パイプ材を被鋳ぐるみ材として使用した。パイプ材
１を図１に示すＵ字状に曲げ、両端から０〜１０ｍｍの
周面に粒度５０μｍのＫＡｌＦ4 −Ｋ3 Ａｌ4 Ｆ6 系フ
ラックスを塗布したものを１０本，両端から１０ｍｍの
位置で厚み２ｍｍ，径１１ｍｍのフランジ２を付けたも
のを１０本，未処理又は未加工のものを１０本それぞれ
用意した。フラックス塗布部Ａ又はフランジ２の成形部
以外には、断熱材をパイプ材２の周面に塗布した。各パ
イプ材１を図３に示すように鋳型にセットし、ＡＣ４Ｃ
アルミ合金の溶湯を注湯してパイプ材１を鋳ぐるみ、油
圧回路を製造した。なお、鋳型の入口直前でアルミ合金
の溶湯温度が６８０〜７００℃となるように注湯温度を
設定した。
金製パイプ材を被鋳ぐるみ材として使用した。パイプ材
１を図１に示すＵ字状に曲げ、両端から０〜１０ｍｍの
周面に粒度５０μｍのＫＡｌＦ4 −Ｋ3 Ａｌ4 Ｆ6 系フ
ラックスを塗布したものを１０本，両端から１０ｍｍの
位置で厚み２ｍｍ，径１１ｍｍのフランジ２を付けたも
のを１０本，未処理又は未加工のものを１０本それぞれ
用意した。フラックス塗布部Ａ又はフランジ２の成形部
以外には、断熱材をパイプ材２の周面に塗布した。各パ
イプ材１を図３に示すように鋳型にセットし、ＡＣ４Ｃ
アルミ合金の溶湯を注湯してパイプ材１を鋳ぐるみ、油
圧回路を製造した。なお、鋳型の入口直前でアルミ合金
の溶湯温度が６８０〜７００℃となるように注湯温度を
設定した。
【００１２】得られた各鋳ぐるみ製品をエア漏れ試験に
供した。エア漏れ試験では、図４に示すようにパイプ材
２の一端が開口する鋳ぐるみ製品７の表面部にパイプ材
２よりも大径の給気管８を当接し、パイプ材２の他端開
口部をプラグ９で閉塞した。そして、給気管８を介して
圧縮空気１０を送り、エア漏れの有無を調査した。この
試験でエア漏れがある場合、パイプ材２と鋳ぐるみ材１
１との間に隙間が生じていることを示す。表１の試験結
果にみれるように、フラックスを塗布したパイプ材１や
フランジ２を付けたパイプ材１を被鋳ぐるみ材として使
用した場合、得られた油圧回路は全てエア漏れのない鋳
ぐるみ製品であった。他方、フラックス塗布やフランジ
成形のないままパイプ材１を鋳ぐるんだものでは、鋳ぐ
るみ製品１０個中で８個にエア漏れが検出された。この
対比から明らかなように、フラックス塗布又はフランジ
成形によってパイプ材１と鋳ぐるみ材１１との接合性が
改善され、両者の間に隙間のない鋳ぐるみ製品７が得ら
れることが確認された。
供した。エア漏れ試験では、図４に示すようにパイプ材
２の一端が開口する鋳ぐるみ製品７の表面部にパイプ材
２よりも大径の給気管８を当接し、パイプ材２の他端開
口部をプラグ９で閉塞した。そして、給気管８を介して
圧縮空気１０を送り、エア漏れの有無を調査した。この
試験でエア漏れがある場合、パイプ材２と鋳ぐるみ材１
１との間に隙間が生じていることを示す。表１の試験結
果にみれるように、フラックスを塗布したパイプ材１や
フランジ２を付けたパイプ材１を被鋳ぐるみ材として使
用した場合、得られた油圧回路は全てエア漏れのない鋳
ぐるみ製品であった。他方、フラックス塗布やフランジ
成形のないままパイプ材１を鋳ぐるんだものでは、鋳ぐ
るみ製品１０個中で８個にエア漏れが検出された。この
対比から明らかなように、フラックス塗布又はフランジ
成形によってパイプ材１と鋳ぐるみ材１１との接合性が
改善され、両者の間に隙間のない鋳ぐるみ製品７が得ら
れることが確認された。
【００１３】
【００１４】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、アルミ合金部材を鋳物用アルミ合金で鋳ぐるむと
き、鋳ぐるみ製品の表面近傍に当るアルミ合金部材の周
面にフラックスを塗布し、或いは熱容量の小さなフラン
ジを付けることにより、鋳ぐるみ材との接合性を向上さ
せ、被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との間に隙間のない鋳ぐ
るみ製品を得ている。また、パイプ材を被鋳ぐるみ材と
して使用するとき、断熱材の塗布或いは酸化皮膜の形成
によって鋳ぐるむときの溶損が抑えられるため、油圧回
路等の中空部をもつ鋳ぐるみ製品が容易に製造される。
は、アルミ合金部材を鋳物用アルミ合金で鋳ぐるむと
き、鋳ぐるみ製品の表面近傍に当るアルミ合金部材の周
面にフラックスを塗布し、或いは熱容量の小さなフラン
ジを付けることにより、鋳ぐるみ材との接合性を向上さ
せ、被鋳ぐるみ材と鋳ぐるみ材との間に隙間のない鋳ぐ
るみ製品を得ている。また、パイプ材を被鋳ぐるみ材と
して使用するとき、断熱材の塗布或いは酸化皮膜の形成
によって鋳ぐるむときの溶損が抑えられるため、油圧回
路等の中空部をもつ鋳ぐるみ製品が容易に製造される。
【図面の簡単な説明】
【図１】 被鋳ぐるみ材として使用されるフランジを付
けたパイプ材
けたパイプ材
【図２】 形状を改良したフランジを付けたパイプ材
【図３】 鋳型にセットしたパイプ材を鋳ぐるむことを
説明する図
説明する図
【図４】 エア漏れ試験の説明図
１：パイプ材，２：フランジ，３：上型，４：下型，
５：キャビティ，６：中子，７：鋳ぐるみ製品，８：給
気管，９：プラグ，１０：圧縮空気，１１：鋳ぐるみ材 Ａ：フラックスが塗布されるパイプ材の表面部
５：キャビティ，６：中子，７：鋳ぐるみ製品，８：給
気管，９：プラグ，１０：圧縮空気，１１：鋳ぐるみ材 Ａ：フラックスが塗布されるパイプ材の表面部
フロントページの続き (72)発明者 濱野 康彦 北海道苫小牧市晴海町43番地３号 日本軽 金属株式会社苫小牧製造所内
Claims (6)
- 【請求項１】 被鋳ぐるみ材となるアルミ合金部材にフ
ラックスを塗布した後、鋳型にセットし、鋳ぐるみ材と
なる鋳物用アルミ合金の溶湯を鋳型に注湯することを特
徴とする鋳ぐるみ方法。 - 【請求項２】 断熱性被覆層又は酸化皮膜が形成された
アルミ合金のパイプ材を被鋳ぐるみ材として使用し、パ
イプ材の一部にフラックスを塗布した後、鋳型にセット
し、鋳ぐるみ材となる鋳物用アルミ合金の溶湯を金型に
注湯することを特徴とする鋳ぐるみ方法。 - 【請求項３】 鋳ぐるみ製品の表面近傍に当る箇所に薄
肉のフランジを付けたアルミ合金のパイプ材を被鋳ぐる
み材として鋳型にセットし、鋳ぐるみ材となる鋳物用ア
ルミ合金の溶湯を鋳型に注湯することを特徴とする鋳ぐ
るみ方法。 - 【請求項４】 フランジ部を除いて断熱性被覆層又は人
工的な酸化皮膜が形成されたアルミ合金のパイプ材を使
用する請求項３記載の鋳ぐるみ方法。 - 【請求項５】 アルミ合金のパイプ材にフラックスを塗
布した後、鋳型にセットする請求項３又は４記載の鋳ぐ
るみ方法。 - 【請求項６】 請求項１〜５の何れかに記載の方法で製
造された油圧回路。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10089776A JPH11285808A (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | 鋳ぐるみ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10089776A JPH11285808A (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | 鋳ぐるみ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11285808A true JPH11285808A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=13980090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10089776A Pending JPH11285808A (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | 鋳ぐるみ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11285808A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1116536A1 (en) * | 2000-01-14 | 2001-07-18 | Nippon Light Metal Company Ltd. | An internal chill casting method for manufacturing a cast product containing a pipe therein |
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| JP2022089997A (ja) * | 2021-03-01 | 2022-06-16 | 日本軽金属株式会社 | 鋳ぐるみ方法 |
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-
1998
- 1998-04-02 JP JP10089776A patent/JPH11285808A/ja active Pending
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