JPH11286706A - 高炉操業方法 - Google Patents
高炉操業方法Info
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- JPH11286706A JPH11286706A JP10870398A JP10870398A JPH11286706A JP H11286706 A JPH11286706 A JP H11286706A JP 10870398 A JP10870398 A JP 10870398A JP 10870398 A JP10870398 A JP 10870398A JP H11286706 A JPH11286706 A JP H11286706A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｏ／Ｃが４．５以上の場合においても高炉炉
内半径方向中間部から中心部にかけての通気性、通液性
を良好に確保して安定した操業を行う。 【解決手段】 コークス１、コークス２、鉱石１、鉱石
２を１チャージとして順次繰り返し炉内に装入すると共
に羽口より微粉炭を吹き込みつつ、鉱石／コークス重量
比が４．５以上で高炉の操業を行う方法において、コー
クス１、コークス２、鉱石１、鉱石２を所定チャージ装
入後、前記コークス１、コークス２、鉱石１を装入した
後、所定量のコークス３を高炉炉内半径方向中間部若し
くは高炉炉内半径方向中間部から中心部に装入し、鉱石
２を高炉炉壁側に装入して操業する。
内半径方向中間部から中心部にかけての通気性、通液性
を良好に確保して安定した操業を行う。 【解決手段】 コークス１、コークス２、鉱石１、鉱石
２を１チャージとして順次繰り返し炉内に装入すると共
に羽口より微粉炭を吹き込みつつ、鉱石／コークス重量
比が４．５以上で高炉の操業を行う方法において、コー
クス１、コークス２、鉱石１、鉱石２を所定チャージ装
入後、前記コークス１、コークス２、鉱石１を装入した
後、所定量のコークス３を高炉炉内半径方向中間部若し
くは高炉炉内半径方向中間部から中心部に装入し、鉱石
２を高炉炉壁側に装入して操業する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高炉の操業方法に
関するものである。
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高炉操業において、高炉炉内半径方向の
鉱石／コークス重量比（以下Ｏ／Ｃと示す）及び鉱石層
の炉内垂直方向の昇温、還元進行を適正に維持し、融着
帯形状、融着帯炉内垂直方向位置、つまり、融着帯の形
状、高さ位置を適正に制御する事が高炉安定操業を図る
上で重要である。高炉炉下部の送風羽口より微粉炭を多
量に吹き込む事は高炉炉内のＯ／Ｃ上昇を伴うことから
炉内の通気性、通液性を阻害する原因となる。また、上
記Ｏ／Ｃの上昇は、鉱石量に対する還元ＣＯガス量割合
が低下すると共に鉱石降下速度上昇により装入物の炉内
滞留時間短縮をまねき鉱石の昇温、還元進行を遅らせ安
定した高炉操業を行う上で問題となる。このため、高炉
炉内半径方向のＯ／Ｃ分布調整手段として、ベル式高炉
の場合には、ムーバブルアーマーによる装入軌跡の調
整、ベルレス式高炉の場合には、旋回シュートによる装
入位置調整が実施されている。また、鉱石層の炉内高さ
方向の昇温、還元進行を適正に維持するための鉱石層内
還元効率向上手段として、特開昭６１−３４１０９号公
報に示されるように高炉内に鉱石層とコークス層とを交
互に装入すると共に羽口より熱風を吹き込みつつ操業を
するに際し、装入コークス合計量の５〜２５％に相当す
る量のコークスを上記鉱石層中に介装コークス層として
毎チャージ装入する方法がある。
鉱石／コークス重量比（以下Ｏ／Ｃと示す）及び鉱石層
の炉内垂直方向の昇温、還元進行を適正に維持し、融着
帯形状、融着帯炉内垂直方向位置、つまり、融着帯の形
状、高さ位置を適正に制御する事が高炉安定操業を図る
上で重要である。高炉炉下部の送風羽口より微粉炭を多
量に吹き込む事は高炉炉内のＯ／Ｃ上昇を伴うことから
炉内の通気性、通液性を阻害する原因となる。また、上
記Ｏ／Ｃの上昇は、鉱石量に対する還元ＣＯガス量割合
が低下すると共に鉱石降下速度上昇により装入物の炉内
滞留時間短縮をまねき鉱石の昇温、還元進行を遅らせ安
定した高炉操業を行う上で問題となる。このため、高炉
炉内半径方向のＯ／Ｃ分布調整手段として、ベル式高炉
の場合には、ムーバブルアーマーによる装入軌跡の調
整、ベルレス式高炉の場合には、旋回シュートによる装
入位置調整が実施されている。また、鉱石層の炉内高さ
方向の昇温、還元進行を適正に維持するための鉱石層内
還元効率向上手段として、特開昭６１−３４１０９号公
報に示されるように高炉内に鉱石層とコークス層とを交
互に装入すると共に羽口より熱風を吹き込みつつ操業を
するに際し、装入コークス合計量の５〜２５％に相当す
る量のコークスを上記鉱石層中に介装コークス層として
毎チャージ装入する方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特開昭６１−
３４１０９号公報は、高Ｏ／Ｃで操業している場合に
は、介装コークスを毎チャージ装入するために、１チャ
ージ当たりの介装コークスの量が少なくならざるを得な
く、装入物分布の制御性が低下して、目的とする部位へ
の装入が困難になったり、高炉炉内降下中の還元反応に
よりコークスが消費されてしまい、高炉炉下部での通気
性に寄与しなくなる場合が発生する問題があった。本発
明は、高Ｏ／Ｃの場合においても炉内中間部から中心部
にかけての通気性、通液性を良好に確保することにより
安定した操業を行うことを課題とする。
３４１０９号公報は、高Ｏ／Ｃで操業している場合に
は、介装コークスを毎チャージ装入するために、１チャ
ージ当たりの介装コークスの量が少なくならざるを得な
く、装入物分布の制御性が低下して、目的とする部位へ
の装入が困難になったり、高炉炉内降下中の還元反応に
よりコークスが消費されてしまい、高炉炉下部での通気
性に寄与しなくなる場合が発生する問題があった。本発
明は、高Ｏ／Ｃの場合においても炉内中間部から中心部
にかけての通気性、通液性を良好に確保することにより
安定した操業を行うことを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたものであり、その手段１は、コーク
ス１、コークス２、鉱石１、鉱石２を１チャージとして
順次繰り返し炉内に装入すると共に羽口より微粉炭を吹
き込みつつ、鉱石／コークス重量比が４．５以上で高炉
の操業を行う方法において、前記コークス１、コークス
２、鉱石１、鉱石２を所定チャージ装入後、前記コーク
ス１、コークス２、鉱石１を装入した後、所定量のコー
クス３を高炉炉内半径方向中間部若しくは該高炉炉内半
径方向中間部から中心部に装入し、前記鉱石２を高炉炉
壁側に装入する高炉操業方法である。上記手段において
さらに、手段２は、高炉シャフト部の高炉炉内半径方向
のガス温度を求め、該高炉炉内半径方向のガス温度と予
め設定したガス温度の目標値との温度差を高炉炉内半径
方向にわたって求め、該高炉炉内半径方向の温度差より
前記鉱石１と鉱石２のバッチ間に装入する前記コークス
３の量、挿入するチャージ間隔、前記高炉炉内半径方向
中間部の装入位置の少なくとも一つを決定する高炉操業
方法である。上記手段１又は２においてさらに、手段３
は、前記鉱石１と鉱石２のバッチ間に装入する前記コー
クス３の量を１チャージ当たりのコークス重量の約１０
〜５０％の範囲にする高炉操業方法である。尚、上記高
炉炉壁側（炉壁側）とは図２、図３に示すように、炉口
部における炉内半径方向炉壁側から炉内半径の５〜１０
％の部分であり、中心部（炉内中心部）とは、炉内半径
方向の炉中心から５〜１０％の部分である。高炉炉内半
径方向中間部（炉内中間部）とは炉壁側と炉内中心部に
挟まれた残された部分である。
するためになされたものであり、その手段１は、コーク
ス１、コークス２、鉱石１、鉱石２を１チャージとして
順次繰り返し炉内に装入すると共に羽口より微粉炭を吹
き込みつつ、鉱石／コークス重量比が４．５以上で高炉
の操業を行う方法において、前記コークス１、コークス
２、鉱石１、鉱石２を所定チャージ装入後、前記コーク
ス１、コークス２、鉱石１を装入した後、所定量のコー
クス３を高炉炉内半径方向中間部若しくは該高炉炉内半
径方向中間部から中心部に装入し、前記鉱石２を高炉炉
壁側に装入する高炉操業方法である。上記手段において
さらに、手段２は、高炉シャフト部の高炉炉内半径方向
のガス温度を求め、該高炉炉内半径方向のガス温度と予
め設定したガス温度の目標値との温度差を高炉炉内半径
方向にわたって求め、該高炉炉内半径方向の温度差より
前記鉱石１と鉱石２のバッチ間に装入する前記コークス
３の量、挿入するチャージ間隔、前記高炉炉内半径方向
中間部の装入位置の少なくとも一つを決定する高炉操業
方法である。上記手段１又は２においてさらに、手段３
は、前記鉱石１と鉱石２のバッチ間に装入する前記コー
クス３の量を１チャージ当たりのコークス重量の約１０
〜５０％の範囲にする高炉操業方法である。尚、上記高
炉炉壁側（炉壁側）とは図２、図３に示すように、炉口
部における炉内半径方向炉壁側から炉内半径の５〜１０
％の部分であり、中心部（炉内中心部）とは、炉内半径
方向の炉中心から５〜１０％の部分である。高炉炉内半
径方向中間部（炉内中間部）とは炉壁側と炉内中心部に
挟まれた残された部分である。
【０００５】本発明者等がＯ／Ｃを高くして操業した結
果、Ｏ／Ｃが４．５以上になると炉内半径方向の中間部
から中心部にかけて局所的に通気性、通液性が極端に悪
くなることが判明した。更に、この通気性、通液性を改
善するためには、鉱石１、２間のコークス３（以下単に
３Ｃと称す）単独層を形成する必要がある。しかし、上
記特開昭６１−３４１０９号公報に提案のように３Ｃの
量が少ない場合には、炉内に装入した３Ｃは次に装入す
る鉱石２によって崩され、鉱石２との混合層を形成して
しまうために上記のように通気性、通液性の改善に寄与
する働きが小さくなるため、出来る限り３Ｃの量は多く
することが好ましいことが判明した。しかし、単にこの
３Ｃを多くするとＯ／Ｃが４．５未満になるため、Ｏ／
Ｃが４．５以上とするために３Ｃを数チャージ間隔で装
入しても通気性、通液性を改善出来ることが判明した。
即ち、３Ｃの装入量が多くなることにより、３Ｃの装入
分布の制御性を向上させ、目的とする部位への装入を容
易にし、しかも、次に装入する鉱石２により崩れずに残
るコークス単独層を形成することにより、高炉炉下部ま
でコークスが到達することを可能として、炉下部の通気
性、通液性を十分に改善するものである。そして、この
１回に装入する３Ｃの量は、高炉シャフト上部の高炉内
半径方向の予め設定されたガス温度の目標値（目標温
度）と実際に測定された測定温度との温度差の分布から
決定される。即ち、炉内中間部から中心部にかけて、前
記測定温度が前記目標値を下回っている部位に３Ｃ単独
層が形成される量とする。更に、３Ｃを装入するチャー
ジ間隔は、前記求めた１回に装入する３Ｃの量と前記測
定温度が何度上昇すれば前記目標値に到達するか、つま
り、１チャージ当たりに必要なコークスの量によって決
定される。即ち、３Ｃの炉内での単独層を形成しかつそ
の下回っている温度を補償できる量によって決定する。
果、Ｏ／Ｃが４．５以上になると炉内半径方向の中間部
から中心部にかけて局所的に通気性、通液性が極端に悪
くなることが判明した。更に、この通気性、通液性を改
善するためには、鉱石１、２間のコークス３（以下単に
３Ｃと称す）単独層を形成する必要がある。しかし、上
記特開昭６１−３４１０９号公報に提案のように３Ｃの
量が少ない場合には、炉内に装入した３Ｃは次に装入す
る鉱石２によって崩され、鉱石２との混合層を形成して
しまうために上記のように通気性、通液性の改善に寄与
する働きが小さくなるため、出来る限り３Ｃの量は多く
することが好ましいことが判明した。しかし、単にこの
３Ｃを多くするとＯ／Ｃが４．５未満になるため、Ｏ／
Ｃが４．５以上とするために３Ｃを数チャージ間隔で装
入しても通気性、通液性を改善出来ることが判明した。
即ち、３Ｃの装入量が多くなることにより、３Ｃの装入
分布の制御性を向上させ、目的とする部位への装入を容
易にし、しかも、次に装入する鉱石２により崩れずに残
るコークス単独層を形成することにより、高炉炉下部ま
でコークスが到達することを可能として、炉下部の通気
性、通液性を十分に改善するものである。そして、この
１回に装入する３Ｃの量は、高炉シャフト上部の高炉内
半径方向の予め設定されたガス温度の目標値（目標温
度）と実際に測定された測定温度との温度差の分布から
決定される。即ち、炉内中間部から中心部にかけて、前
記測定温度が前記目標値を下回っている部位に３Ｃ単独
層が形成される量とする。更に、３Ｃを装入するチャー
ジ間隔は、前記求めた１回に装入する３Ｃの量と前記測
定温度が何度上昇すれば前記目標値に到達するか、つま
り、１チャージ当たりに必要なコークスの量によって決
定される。即ち、３Ｃの炉内での単独層を形成しかつそ
の下回っている温度を補償できる量によって決定する。
【０００６】次に、３Ｃの装入位置は、炉内中間部にお
いて、測定温度が目標値を下回っている位置とすれば良
い。即ち、炉内温度の低下は、鉱石の昇温遅れが発生し
ている事を示すだけでなく、炉内通気性、通液性の悪化
を示し、鉱石の還元が遅れている事も示しているので、
測定温度が目標値より低下している部位に３Ｃ層を形成
するように装入すれば良い。また、３Ｃにより次に炉壁
側に装入される鉱石２の流れ込みを抑制し、炉壁側に鉱
石２を多く残すことが可能となり周辺流を抑制すること
ができる。本発明者らの経験によれば、３Ｃを特定の位
置に安定的に装入し、かつ鉱石の混合していない３Ｃ単
独層を形成するためには、３Ｃの量が１チャージ当たり
のコークス重量の約１０％以上が必要である。３Ｃの量
が１チャージ当たりのコークス重量の約１０％未満とな
った場合には、３Ｃの通気改善効果が著しく低下する。
３Ｃの通気改善効果低下の理由は、３Ｃの量が少ないた
め装入物分布の制御性が低下し目的とする部位への装入
が困難になったり、鉱石とコークスの混合層のみとなり
高炉炉内降下中の還元反応によりコークスが消費されて
しまい、高炉炉下部での通気性に寄与しなくなったため
だと考えられる。従って、適正な位置に３Ｃ単独層を形
成するためには、１チャージ当たりのコークス重量の約
１０％以上のコークスが必要である。また、３Ｃの量が
１チャージ当たりのコークス量の５０％を超えた場合、
３Ｃにより極端に鉱石２の流れ込みが阻害され、過剰に
炉内中間部から中心部にかけての通気性、通液性が向上
するだけで、燃料比が向上してしまうためコスト的には
好ましくない。
いて、測定温度が目標値を下回っている位置とすれば良
い。即ち、炉内温度の低下は、鉱石の昇温遅れが発生し
ている事を示すだけでなく、炉内通気性、通液性の悪化
を示し、鉱石の還元が遅れている事も示しているので、
測定温度が目標値より低下している部位に３Ｃ層を形成
するように装入すれば良い。また、３Ｃにより次に炉壁
側に装入される鉱石２の流れ込みを抑制し、炉壁側に鉱
石２を多く残すことが可能となり周辺流を抑制すること
ができる。本発明者らの経験によれば、３Ｃを特定の位
置に安定的に装入し、かつ鉱石の混合していない３Ｃ単
独層を形成するためには、３Ｃの量が１チャージ当たり
のコークス重量の約１０％以上が必要である。３Ｃの量
が１チャージ当たりのコークス重量の約１０％未満とな
った場合には、３Ｃの通気改善効果が著しく低下する。
３Ｃの通気改善効果低下の理由は、３Ｃの量が少ないた
め装入物分布の制御性が低下し目的とする部位への装入
が困難になったり、鉱石とコークスの混合層のみとなり
高炉炉内降下中の還元反応によりコークスが消費されて
しまい、高炉炉下部での通気性に寄与しなくなったため
だと考えられる。従って、適正な位置に３Ｃ単独層を形
成するためには、１チャージ当たりのコークス重量の約
１０％以上のコークスが必要である。また、３Ｃの量が
１チャージ当たりのコークス量の５０％を超えた場合、
３Ｃにより極端に鉱石２の流れ込みが阻害され、過剰に
炉内中間部から中心部にかけての通気性、通液性が向上
するだけで、燃料比が向上してしまうためコスト的には
好ましくない。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図１〜図４
を参照して説明する。図１中の高炉ＢＦの炉頂部には炉
内に堆積した装入物の高炉半径方向における表面形状を
測定するプロフィール測定装置１０を設置し、高炉シャ
フト上部には炉内半径方向（８点）のガス温度を測定す
るシャフト上部温度測定装置２０を設置している。上記
両測定装置１０、２０共に８時間間隔で測定を実施して
いる。また、各測定データを計算機ＣＰＵに取り込みデ
ータ処理を実施する。この計算機ＣＰＵで処理したプロ
フィール測定装置１０の測定データは表示装置ＣＲＴに
図２、図３に示すような装入物表面形状として表示す
る。また、シャフト上部温度測定装置２０の測定データ
と予め設定されたガス温度の目標値から各測定点におけ
る温度差、及び温度差の合計を計算した後、表示装置Ｃ
ＲＴに図４に示す様に目標値（●太実線）、測定温度
（○細実線）の関係及び各点の温度差、温度差の合計、
更には、最大温度差を表示する。更に、計算機ＣＰＵに
予め表１に示すような最大温度差及び前記温度差の合計
と１チャージ当たりの必要コークス量の関係テーブルを
設定しておき、このテーブルと前記計算した最大温度差
及び前記温度差の合計を基に１チャージ当たりに装入さ
れる３Ｃの量を求め、この求めた１チャージ当たりの３
Ｃ量と前記測定温度が前記目標値を下回っている部位に
３Ｃ単独層が形成される量により装入チャージ間隔を算
定する。
を参照して説明する。図１中の高炉ＢＦの炉頂部には炉
内に堆積した装入物の高炉半径方向における表面形状を
測定するプロフィール測定装置１０を設置し、高炉シャ
フト上部には炉内半径方向（８点）のガス温度を測定す
るシャフト上部温度測定装置２０を設置している。上記
両測定装置１０、２０共に８時間間隔で測定を実施して
いる。また、各測定データを計算機ＣＰＵに取り込みデ
ータ処理を実施する。この計算機ＣＰＵで処理したプロ
フィール測定装置１０の測定データは表示装置ＣＲＴに
図２、図３に示すような装入物表面形状として表示す
る。また、シャフト上部温度測定装置２０の測定データ
と予め設定されたガス温度の目標値から各測定点におけ
る温度差、及び温度差の合計を計算した後、表示装置Ｃ
ＲＴに図４に示す様に目標値（●太実線）、測定温度
（○細実線）の関係及び各点の温度差、温度差の合計、
更には、最大温度差を表示する。更に、計算機ＣＰＵに
予め表１に示すような最大温度差及び前記温度差の合計
と１チャージ当たりの必要コークス量の関係テーブルを
設定しておき、このテーブルと前記計算した最大温度差
及び前記温度差の合計を基に１チャージ当たりに装入さ
れる３Ｃの量を求め、この求めた１チャージ当たりの３
Ｃ量と前記測定温度が前記目標値を下回っている部位に
３Ｃ単独層が形成される量により装入チャージ間隔を算
定する。
【０００８】
【表１】
【０００９】また、３Ｃの装入位置は、前記測定温度が
前記目標値を下回り始めている部位、即ち、図４、５と
も３ポイント部位の炉壁側に装入する。そして、この計
算機ＣＰＵで決定した１回に装入される３Ｃの量により
コークス槽の切り出し量を制御し、装入チャージ間隔に
より装入モードが決定され、３Ｃの装入位置により、ム
ーバブルアーマー又は旋回シュートを制御して、３Ｃを
炉内に装入するものである。更に、図４を参照しながら
詳細に説明する。Ｏ／Ｃが４．５以上で、コークス１
（以下１Ｃと示す）、コークス２（以下２Ｃと示す）、
鉱石１（以下１Ｏと示す）、鉱石２（以下２Ｏと示す）
の４バッチ装入しつつ、送風羽口Ｔより微粉炭を吹き込
んで操業を継続していると、図４に示すように炉内中間
部の４ポイントから６ポイントの部分のガス温度が目標
値より低くなると共に炉壁側の１ポイントから３ポイン
トの部分の温度が高くなる。これは、炉内中間部の４ポ
イントから６ポイント部分に高Ｏ／Ｃ領域が形成されて
通気性、通液性が悪化し、昇温、還元に遅れが生じ、融
着帯の肥大化、融着帯下面低下が発生するため、融着帯
が炉芯に近づき過ぎてしまい、炉内中間部の通気が悪化
し、中心部へのガス流が阻害され、炉壁側のガス流が促
進されてシャフト圧力変動が頻発し、これ以上のＯ／Ｃ
上昇は不可能となる。このため、目標値より低くなった
炉内中間部の４ポイントから６ポイント部分の通気性、
通液性の改善を行えば、周辺部のガス流の適正化が図
れ、昇温、還元性が改善されることから、３Ｃの単独層
が形成できるように前記炉内中間部の４ポイントから６
ポイント部分に装入することが重要である。
前記目標値を下回り始めている部位、即ち、図４、５と
も３ポイント部位の炉壁側に装入する。そして、この計
算機ＣＰＵで決定した１回に装入される３Ｃの量により
コークス槽の切り出し量を制御し、装入チャージ間隔に
より装入モードが決定され、３Ｃの装入位置により、ム
ーバブルアーマー又は旋回シュートを制御して、３Ｃを
炉内に装入するものである。更に、図４を参照しながら
詳細に説明する。Ｏ／Ｃが４．５以上で、コークス１
（以下１Ｃと示す）、コークス２（以下２Ｃと示す）、
鉱石１（以下１Ｏと示す）、鉱石２（以下２Ｏと示す）
の４バッチ装入しつつ、送風羽口Ｔより微粉炭を吹き込
んで操業を継続していると、図４に示すように炉内中間
部の４ポイントから６ポイントの部分のガス温度が目標
値より低くなると共に炉壁側の１ポイントから３ポイン
トの部分の温度が高くなる。これは、炉内中間部の４ポ
イントから６ポイント部分に高Ｏ／Ｃ領域が形成されて
通気性、通液性が悪化し、昇温、還元に遅れが生じ、融
着帯の肥大化、融着帯下面低下が発生するため、融着帯
が炉芯に近づき過ぎてしまい、炉内中間部の通気が悪化
し、中心部へのガス流が阻害され、炉壁側のガス流が促
進されてシャフト圧力変動が頻発し、これ以上のＯ／Ｃ
上昇は不可能となる。このため、目標値より低くなった
炉内中間部の４ポイントから６ポイント部分の通気性、
通液性の改善を行えば、周辺部のガス流の適正化が図
れ、昇温、還元性が改善されることから、３Ｃの単独層
が形成できるように前記炉内中間部の４ポイントから６
ポイント部分に装入することが重要である。
【００１０】また、３Ｃの量を入れすぎた場合は、中心
部のコークス量が増大して中心流が促進されると共に２
Ｏによる周辺流抑制効果が大きくなってしまうからであ
る。また、３Ｃの量が少なすぎると３Ｃの分布制御性が
低下するばかりでなく、２Ｏによる炉内中心方向への流
し込みによって３Ｃによる炉内通気性の改善が難しくな
り３Ｃの効果が充分に発揮されない。尚、シャフト上部
温度測定装置２０は、炉壁側から炉内中心部を等間隔に
８ポイントに分割して実施している。その測定ポイント
中、１、２ポイントが炉壁側、３から６ポイントが炉内
中間部、７、８ポイントが炉内中心部のデータである。
部のコークス量が増大して中心流が促進されると共に２
Ｏによる周辺流抑制効果が大きくなってしまうからであ
る。また、３Ｃの量が少なすぎると３Ｃの分布制御性が
低下するばかりでなく、２Ｏによる炉内中心方向への流
し込みによって３Ｃによる炉内通気性の改善が難しくな
り３Ｃの効果が充分に発揮されない。尚、シャフト上部
温度測定装置２０は、炉壁側から炉内中心部を等間隔に
８ポイントに分割して実施している。その測定ポイント
中、１、２ポイントが炉壁側、３から６ポイントが炉内
中間部、７、８ポイントが炉内中心部のデータである。
【００１１】
【実施例】本発明の実施例を図４、図５、表２、表３を
参照しつつ、炉口径５．２５ｍ、内容積５０００ｍ3 級
の大型高炉を用いた場合の例で説明する。
参照しつつ、炉口径５．２５ｍ、内容積５０００ｍ3 級
の大型高炉を用いた場合の例で説明する。
【００１２】
【表２】
【００１３】
【表３】
【００１４】表２の比較例１に示すような４バッチ装入
において、１Ｃ、２Ｃ、１Ｏ、２Ｏを順次炉内に装入し
つつ風量７０００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、酸素富化量１０００
０Ｎｍ3 ／ｈｒでＯ／Ｃが４．５の操業をした場合、図
４に示すような実測温度（○細実線）分布となり、表２
の比較例１に示すようにシャフト圧変動が頻発し、安定
した操業ができない状態となるばかりでなく、炉体熱負
荷も上昇させ炉損傷を早めてしまう。そこで、図４から
判る様に最大温度差が１００℃であることから、この温
度差を補償出来るコークス装入量は表１から０．５０ｔ
／チャージであり、また、図４から判る様に温度差合計
が５５℃である事から、この温度差を補償出来るコーク
ス装入量は表１から０．２５ｔ／チャージである。この
最大温度差、温度差合計から決定されるコークス装入量
が異なる場合には、コークス装入量の多い方を採用す
る。つまり、この際には０．５０ｔ／チャージを装入量
とする。
において、１Ｃ、２Ｃ、１Ｏ、２Ｏを順次炉内に装入し
つつ風量７０００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、酸素富化量１０００
０Ｎｍ3 ／ｈｒでＯ／Ｃが４．５の操業をした場合、図
４に示すような実測温度（○細実線）分布となり、表２
の比較例１に示すようにシャフト圧変動が頻発し、安定
した操業ができない状態となるばかりでなく、炉体熱負
荷も上昇させ炉損傷を早めてしまう。そこで、図４から
判る様に最大温度差が１００℃であることから、この温
度差を補償出来るコークス装入量は表１から０．５０ｔ
／チャージであり、また、図４から判る様に温度差合計
が５５℃である事から、この温度差を補償出来るコーク
ス装入量は表１から０．２５ｔ／チャージである。この
最大温度差、温度差合計から決定されるコークス装入量
が異なる場合には、コークス装入量の多い方を採用す
る。つまり、この際には０．５０ｔ／チャージを装入量
とする。
【００１５】次に、図４から判るように３．５ポイント
の部位（地点）から７ポイントの地点の温度が低下して
いる事から、この３．５ポイント〜７ポイントにわたる
範囲の部位、即ち、３．５ポイント幅に３Ｃの単独層を
形成出来るコークス装入量を求める。これは、高炉の内
容積、装入装置の形状等で異なる事から予め、例えば、
３ポイント〜４ポイント間、４ポイント〜５ポイント
間、５ポイント〜６ポイント間等の１つのポイント幅に
おける３Ｃの単独層を形成出来る量を実機試験で求めて
おき、これを基に前記コークス装入量を決定する。本例
高炉の場合では１つのポイント幅で３Ｃの単独層を形成
出来る量は１．７ｔであることから、３．０ポイント幅
×１．７ｔ≒５ｔとなる。そして、３Ｃを装入するチャ
ージ間隔は５ｔ÷０．５０ｔ／チャージ＝１０チャージ
と求められる。これを基に、表２の本発明実施例１に示
すように炉壁から１５００ｍｍ（シャフト上部温度測定
装置２０で３ポイント）の位置に３Ｃを５ｔ装入する５
バッチ装入（１Ｃ、２Ｃ、１Ｏ、３Ｃ、２Ｏ）を１０チ
ャージ間隔で実施しつつ操業すると図４に示すような目
標値（●太実線）を達成することができる。
の部位（地点）から７ポイントの地点の温度が低下して
いる事から、この３．５ポイント〜７ポイントにわたる
範囲の部位、即ち、３．５ポイント幅に３Ｃの単独層を
形成出来るコークス装入量を求める。これは、高炉の内
容積、装入装置の形状等で異なる事から予め、例えば、
３ポイント〜４ポイント間、４ポイント〜５ポイント
間、５ポイント〜６ポイント間等の１つのポイント幅に
おける３Ｃの単独層を形成出来る量を実機試験で求めて
おき、これを基に前記コークス装入量を決定する。本例
高炉の場合では１つのポイント幅で３Ｃの単独層を形成
出来る量は１．７ｔであることから、３．０ポイント幅
×１．７ｔ≒５ｔとなる。そして、３Ｃを装入するチャ
ージ間隔は５ｔ÷０．５０ｔ／チャージ＝１０チャージ
と求められる。これを基に、表２の本発明実施例１に示
すように炉壁から１５００ｍｍ（シャフト上部温度測定
装置２０で３ポイント）の位置に３Ｃを５ｔ装入する５
バッチ装入（１Ｃ、２Ｃ、１Ｏ、３Ｃ、２Ｏ）を１０チ
ャージ間隔で実施しつつ操業すると図４に示すような目
標値（●太実線）を達成することができる。
【００１６】これにより実施例１は、炉内通気性、通液
性が確保され、風量、酸素富化量の増加やＯ／Ｃの上昇
が可能となり、風量７２５０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、酸素富化
量１２０００Ｎｍ3 ／ｈｒでＯ／Ｃが４．６の操業を安
定的に実施することができる。これにより表２の操業結
果に示すように比較例１に比べ炉体熱負荷の上昇、シャ
フト圧変動回数を抑制し、安価な微粉炭を多量に使用し
ながら燃料比を上昇させることなく、出銑量を増大させ
ることができ、かつ溶銑品質を向上できる。次に、表３
の比較例２に示すような４バッチ装入において１Ｃ、２
Ｃ、１Ｏ、２Ｏを炉壁側に装入しつつ風量７４００Ｎｍ
3 ／ｍｉｎ、酸素富化量１６０００Ｎｍ3 ／ｈｒでＯ／
Ｃが５．０の操業を実施した場合、図５に示すような実
測温度（○細実線）分布となり、表３の比較例２に示す
ようにシャフト圧変動が頻発し、安定した操業ができな
い状態となるばかりでなく、炉体熱負荷も上昇させ炉損
傷を早めてしまう。そこで、前記同様にして実測温度が
目標値を下回っている部分、即ち、３ポイントの部位か
ら８ポイントの部分（炉中心部）に装入する３Ｃ量、装
入チャージ間隔を求め、この求めた値に従って、表３の
本発明実施例２に示すように炉壁から１４００ｍｍ（シ
ャフト上部温度測定装置２０で３ポイントのやや炉壁
側）の部位に３Ｃを８ｔ装入する５バッチ装入（１Ｃ、
２Ｃ、１Ｏ、３Ｃ、２Ｏ）を８チャージ間隔で実施しつ
つ操業する。これにより、図５に示すような目標値（●
太実線）を達成することが出来、炉内通気性、通液性が
確保され、風量、酸素富化量の増加やＯ／Ｃの上昇が可
能となり、風量７８００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、酸素富化量１
８０００Ｎｍ3 ／ｈｒでＯ／Ｃが５．１の操業を安定的
に実施することができる。表３の操業結果に示すように
発明実施例２は比較例２に比べ炉体熱負荷の上昇、シャ
フト圧変動回数を抑制し、安価な微粉炭を多量に使用し
ながら燃料比を上昇させることなく、出銑量を増大させ
ることができ、かつ溶銑品質を向上できる。
性が確保され、風量、酸素富化量の増加やＯ／Ｃの上昇
が可能となり、風量７２５０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、酸素富化
量１２０００Ｎｍ3 ／ｈｒでＯ／Ｃが４．６の操業を安
定的に実施することができる。これにより表２の操業結
果に示すように比較例１に比べ炉体熱負荷の上昇、シャ
フト圧変動回数を抑制し、安価な微粉炭を多量に使用し
ながら燃料比を上昇させることなく、出銑量を増大させ
ることができ、かつ溶銑品質を向上できる。次に、表３
の比較例２に示すような４バッチ装入において１Ｃ、２
Ｃ、１Ｏ、２Ｏを炉壁側に装入しつつ風量７４００Ｎｍ
3 ／ｍｉｎ、酸素富化量１６０００Ｎｍ3 ／ｈｒでＯ／
Ｃが５．０の操業を実施した場合、図５に示すような実
測温度（○細実線）分布となり、表３の比較例２に示す
ようにシャフト圧変動が頻発し、安定した操業ができな
い状態となるばかりでなく、炉体熱負荷も上昇させ炉損
傷を早めてしまう。そこで、前記同様にして実測温度が
目標値を下回っている部分、即ち、３ポイントの部位か
ら８ポイントの部分（炉中心部）に装入する３Ｃ量、装
入チャージ間隔を求め、この求めた値に従って、表３の
本発明実施例２に示すように炉壁から１４００ｍｍ（シ
ャフト上部温度測定装置２０で３ポイントのやや炉壁
側）の部位に３Ｃを８ｔ装入する５バッチ装入（１Ｃ、
２Ｃ、１Ｏ、３Ｃ、２Ｏ）を８チャージ間隔で実施しつ
つ操業する。これにより、図５に示すような目標値（●
太実線）を達成することが出来、炉内通気性、通液性が
確保され、風量、酸素富化量の増加やＯ／Ｃの上昇が可
能となり、風量７８００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、酸素富化量１
８０００Ｎｍ3 ／ｈｒでＯ／Ｃが５．１の操業を安定的
に実施することができる。表３の操業結果に示すように
発明実施例２は比較例２に比べ炉体熱負荷の上昇、シャ
フト圧変動回数を抑制し、安価な微粉炭を多量に使用し
ながら燃料比を上昇させることなく、出銑量を増大させ
ることができ、かつ溶銑品質を向上できる。
【００１７】
【発明の効果】請求項１〜３記載の高炉操業方法は、高
炉操業において、次のような効果を発揮する。 （１）大きな設備改造を伴うことなく、高炉炉内半径方
向中間部から中心部にかけてのＯ／Ｃを適正に維持する
ことができる。 （２）多量微粉炭吹き込み操業（高Ｏ／Ｃ操業）を実施
しても安定操業の継続が可能となる。 （３）シャフト圧変動が激減し、炉況が安定することか
ら、出銑量を増大することが可能となる。また、炉体熱
負荷を軽減でき、炉体の寿命延長にも効果がある。
炉操業において、次のような効果を発揮する。 （１）大きな設備改造を伴うことなく、高炉炉内半径方
向中間部から中心部にかけてのＯ／Ｃを適正に維持する
ことができる。 （２）多量微粉炭吹き込み操業（高Ｏ／Ｃ操業）を実施
しても安定操業の継続が可能となる。 （３）シャフト圧変動が激減し、炉況が安定することか
ら、出銑量を増大することが可能となる。また、炉体熱
負荷を軽減でき、炉体の寿命延長にも効果がある。
【図１】炉内断面図と測定装置配置図である。
【図２】５バッチ装入時の炉内鉱石とコークスの堆積模
式図である。
式図である。
【図３】５バッチ装入時の炉内鉱石とコークスの堆積模
式図である。
式図である。
【図４】シャフト上部温度パターンである。
【図５】シャフト上部温度パターンである。
１０ プロフィール測定装置 ２０ シャフト
上部温度測定装置
上部温度測定装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高尾 正義 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内 (72)発明者 長根 利弘 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (3)
- 【請求項１】 コークス１、コークス２、鉱石１、鉱石
２を１チャージとして順次繰り返し炉内に装入すると共
に羽口より微粉炭を吹き込みつつ、鉱石／コークス重量
比が４．５以上で高炉の操業を行う方法において、前記
コークス１、コークス２、鉱石１、鉱石２を所定チャー
ジ装入後、前記コークス１、コークス２、鉱石１を装入
した後、所定量のコークス３を高炉炉内半径方向中間部
若しくは該高炉炉内半径方向中間部から中心部に装入
し、前記鉱石２を高炉炉壁側に装入することを特徴とす
る高炉操業方法。 - 【請求項２】 高炉シャフト部の高炉炉内半径方向のガ
ス温度を求め、該高炉炉内半径方向のガス温度と予め設
定したガス温度の目標値との温度差を高炉炉内半径方向
にわたって求め、該高炉炉内半径方向の温度差より前記
鉱石１と鉱石２のバッチ間に装入する前記コークス３の
量、装入するチャージ間隔、前記高炉炉内半径方向中間
部の装入位置の少なくとも一つを決定することを特徴と
する請求項１記載の高炉操業方法。 - 【請求項３】 前記鉱石１と鉱石２のバッチ間に装入す
る前記コークス３の量を１チャージ当たりのコークス重
量の約１０〜５０％の範囲とすることを特徴とする請求
項１又は２記載の高炉操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10870398A JP3779815B2 (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | 高炉操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10870398A JP3779815B2 (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | 高炉操業方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11286706A true JPH11286706A (ja) | 1999-10-19 |
| JP3779815B2 JP3779815B2 (ja) | 2006-05-31 |
Family
ID=14491489
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10870398A Expired - Lifetime JP3779815B2 (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | 高炉操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3779815B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022208902A1 (ja) * | 2021-03-31 | 2022-10-06 | 株式会社神戸製鋼所 | 銑鉄製造方法 |
| CN116875749A (zh) * | 2023-08-10 | 2023-10-13 | 广东中南钢铁股份有限公司 | 一种高炉滑料补热方法、装置、设备及存储介质 |
-
1998
- 1998-04-02 JP JP10870398A patent/JP3779815B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022208902A1 (ja) * | 2021-03-31 | 2022-10-06 | 株式会社神戸製鋼所 | 銑鉄製造方法 |
| JP2022157040A (ja) * | 2021-03-31 | 2022-10-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 銑鉄製造方法 |
| CN116875749A (zh) * | 2023-08-10 | 2023-10-13 | 广东中南钢铁股份有限公司 | 一种高炉滑料补热方法、装置、设备及存储介质 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3779815B2 (ja) | 2006-05-31 |
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