JPH11287253A - 自在継手 - Google Patents
自在継手Info
- Publication number
- JPH11287253A JPH11287253A JP10182498A JP10182498A JPH11287253A JP H11287253 A JPH11287253 A JP H11287253A JP 10182498 A JP10182498 A JP 10182498A JP 10182498 A JP10182498 A JP 10182498A JP H11287253 A JPH11287253 A JP H11287253A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- universal joint
- yoke
- fork
- valley
- fitting portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Steering Controls (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 板金製のヨークから構成した自在継手であっ
て、使用時に破損が生じにくい自在継手を提供するこ
と。 【解決手段】 自在継手を構成する一方のヨーク２は、
シャフトに嵌合する嵌合部２１とこの嵌合部２１から延
びる２股のフォーク部２２とを備える。ここで、ヨーク
２は、板金製であり、シャフトに嵌合する嵌合部２１と
十字軸３に連結するためのフォーク部２２とをプレス成
型により一体に形成した構造となっている。フォーク部
２２は、２股に形成されており、一対のフォーク部材２
２ａ、２２ｂをつなぐ谷部２２ｃは、傾斜面に形成され
ている。谷部２２ｃの中央の中央傾斜部は、表面粗さが
最大で８μｍＲｚとなっている。
て、使用時に破損が生じにくい自在継手を提供するこ
と。 【解決手段】 自在継手を構成する一方のヨーク２は、
シャフトに嵌合する嵌合部２１とこの嵌合部２１から延
びる２股のフォーク部２２とを備える。ここで、ヨーク
２は、板金製であり、シャフトに嵌合する嵌合部２１と
十字軸３に連結するためのフォーク部２２とをプレス成
型により一体に形成した構造となっている。フォーク部
２２は、２股に形成されており、一対のフォーク部材２
２ａ、２２ｂをつなぐ谷部２２ｃは、傾斜面に形成され
ている。谷部２２ｃの中央の中央傾斜部は、表面粗さが
最大で８μｍＲｚとなっている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば車両のステ
アリング装置に用いる自在継手に関し、詳しくは、ヨー
クの部分で破損が生じにくい自在継手に関する。
アリング装置に用いる自在継手に関し、詳しくは、ヨー
クの部分で破損が生じにくい自在継手に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、一対のヨークを十字軸を介して連
結した自在継手において、ヨークを構成するフォークと
その基端側のハブとを１枚の金属板から形成加工する方
法が知られている。
結した自在継手において、ヨークを構成するフォークと
その基端側のハブとを１枚の金属板から形成加工する方
法が知られている。
【０００３】例えば、特開昭６０−６２２９号公報で
は、１枚の金属板からヨークを打ち抜く際に、ヨークを
構成するフォーク部の谷部を押し潰し加工し、ブランク
打ち抜き時の破断面に生じる細かい割れ目を除去するこ
ととしている。これにより、自在継手がその使用中に破
断面の細かい割れ目に起因して破損することを防止しよ
うとしている。
は、１枚の金属板からヨークを打ち抜く際に、ヨークを
構成するフォーク部の谷部を押し潰し加工し、ブランク
打ち抜き時の破断面に生じる細かい割れ目を除去するこ
ととしている。これにより、自在継手がその使用中に破
断面の細かい割れ目に起因して破損することを防止しよ
うとしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た特開昭６０−６２２９号公報に開示の方法では、自在
継手の破損を有効に防止することができない。つまり、
その第５図ＩＩＩ、ＩＶに示す工程からも明らかなよう
に、押し潰し加工がされた谷部がその後に延ばされるた
め、ここに再び細かい割れ目が発生し、自在継手の使用
時における破損防止に十分な効果をあげていなかった。
た特開昭６０−６２２９号公報に開示の方法では、自在
継手の破損を有効に防止することができない。つまり、
その第５図ＩＩＩ、ＩＶに示す工程からも明らかなよう
に、押し潰し加工がされた谷部がその後に延ばされるた
め、ここに再び細かい割れ目が発生し、自在継手の使用
時における破損防止に十分な効果をあげていなかった。
【０００５】そこで、この発明は、板金製のヨークから
構成した自在継手であって、使用時に破損が生じにくい
自在継手を提供することを目的とする。
構成した自在継手であって、使用時に破損が生じにくい
自在継手を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の自在継手は、２股に形成されたフォークを
備える一対の板金製のヨークを連結した自在継手におい
て、前記フォークの基端部側には、回転軸に連結するた
めのＵ字状溝からなる嵌合部が形成されており、前記フ
ォークの２股の谷部は、表面粗さが８μｍＲｚ以下であ
ることを特徴とする。これにより、フォークの谷部に残
る細かい割れ目に起因して、自在継手が破損することを
防止することができる。
め、本発明の自在継手は、２股に形成されたフォークを
備える一対の板金製のヨークを連結した自在継手におい
て、前記フォークの基端部側には、回転軸に連結するた
めのＵ字状溝からなる嵌合部が形成されており、前記フ
ォークの２股の谷部は、表面粗さが８μｍＲｚ以下であ
ることを特徴とする。これにより、フォークの谷部に残
る細かい割れ目に起因して、自在継手が破損することを
防止することができる。
【０００７】なお、フォークの２股の谷部の表面粗さを
８μｍＲｚ以下とする方法としては、例えば１枚の金属
板からヨークを打ち抜く際に、フォークを構成する一対
のフォーク部材間の距離を予め広くしておくことが考え
られる。また、フォークの２股の谷部の表面粗さを８μ
ｍＲｚ以下とする別の方法として、１枚の金属板からヨ
ークの材料を打ち抜いた後に、ヨークを構成するフォー
ク部材間の谷部の表面を切削又は押圧することが考えら
れる。
８μｍＲｚ以下とする方法としては、例えば１枚の金属
板からヨークを打ち抜く際に、フォークを構成する一対
のフォーク部材間の距離を予め広くしておくことが考え
られる。また、フォークの２股の谷部の表面粗さを８μ
ｍＲｚ以下とする別の方法として、１枚の金属板からヨ
ークの材料を打ち抜いた後に、ヨークを構成するフォー
ク部材間の谷部の表面を切削又は押圧することが考えら
れる。
【０００８】
【発明の実施の形態】〔第１実施形態〕図１は、本発明
の第１実施形態に係る自在継手の正面図である。図２
は、図１のＡ矢視図である。図３は、図２のＩＩ−ＩＩ
線に沿った断面図である。図４は、図２のＢ矢視図であ
り、図５は、図４のＣ矢視図である。
の第１実施形態に係る自在継手の正面図である。図２
は、図１のＡ矢視図である。図３は、図２のＩＩ−ＩＩ
線に沿った断面図である。図４は、図２のＢ矢視図であ
り、図５は、図４のＣ矢視図である。
【０００９】図１及び図２は、車両のステアリング装置
を構成するステアリングシャフトを連結する自在継手を
説明する図である。この自在継手は、一対のヨーク２、
４を連結した構造となっている。一方のヨーク２は、シ
ャフト１に嵌合する嵌合部２１とこの嵌合部２１から延
びる２股のフォーク部２２とを備える。フォーク部２２
は、十字軸３を介して他のヨーク４のフォーク部４２に
連結されている。このフォーク部４２は、他のシャフト
５に接合されている。
を構成するステアリングシャフトを連結する自在継手を
説明する図である。この自在継手は、一対のヨーク２、
４を連結した構造となっている。一方のヨーク２は、シ
ャフト１に嵌合する嵌合部２１とこの嵌合部２１から延
びる２股のフォーク部２２とを備える。フォーク部２２
は、十字軸３を介して他のヨーク４のフォーク部４２に
連結されている。このフォーク部４２は、他のシャフト
５に接合されている。
【００１０】ここで、ヨーク２は、板金製であり、シャ
フト１に嵌合する嵌合部２１と十字軸３に連結するため
のフォーク部２２とをプレス成型により一体に形成した
構造となっている。
フト１に嵌合する嵌合部２１と十字軸３に連結するため
のフォーク部２２とをプレス成型により一体に形成した
構造となっている。
【００１１】図３にも示すように、嵌合部２１には、一
対のタブ７、８によって、シャフト１の形状に対応した
断面略Ｕ字形状のＵ字状溝９が形成されている。一方の
タブ７には、ナット孔１０が形成され、このナット孔１
０に、ナット１１が圧入固定されるようになっている。
他方のタブ８には、ボルト孔１４が形成され、このボル
ト孔１４には、ボルト１５が挿入され（図１参照）、ナ
ット１１に締結される。
対のタブ７、８によって、シャフト１の形状に対応した
断面略Ｕ字形状のＵ字状溝９が形成されている。一方の
タブ７には、ナット孔１０が形成され、このナット孔１
０に、ナット１１が圧入固定されるようになっている。
他方のタブ８には、ボルト孔１４が形成され、このボル
ト孔１４には、ボルト１５が挿入され（図１参照）、ナ
ット１１に締結される。
【００１２】図４及び図５に示すように、フォーク部２
２は、２股に形成されており、一対のフォーク部材２２
ａ、２２ｂをつなぐ谷部２２ｃは、傾斜面に加工されて
いる。谷部２２ｃの中央の中央傾斜部２２ｃｃは、表面
粗さが最大８μｍＲｚとなっている。
２は、２股に形成されており、一対のフォーク部材２２
ａ、２２ｂをつなぐ谷部２２ｃは、傾斜面に加工されて
いる。谷部２２ｃの中央の中央傾斜部２２ｃｃは、表面
粗さが最大８μｍＲｚとなっている。
【００１３】図６は、ヨーク２の加工を説明する図であ
る。まず、コイル材からブランク１０２を打ち抜く（図
６（ａ）参照）。この際、嵌合部形成領域１２１から延
びる一対のフォーク部材形成領域１２２ａ、１２２ｂ間
の谷部１２２ｃの間隔を十分広くとっておく。そして、
この谷部１２２ｃを押し潰し加工する。これにより、ブ
ランク打ち抜き時に生じたダレ部分を平坦に形成するこ
とができ、その破断面に生じる細かい割れを除去するこ
とができる。次に、各フォーク部材形成領域１２２ａ、
１２２ｂに断面円弧状の凸部を形成し、さらに嵌合部形
成領域１２１を円筒状に曲げ加工する（図６（ｂ）参
照）。次に、嵌合部形成領域１２１の両端のタブ形成領
域を筒状部分から突出するように折り曲げ、図１に示す
十字軸３と連結するためのピン穴２２ｅとナット孔１０
及びボルト孔１４を穿設する（図６（ｃ）参照）。この
際、嵌合部形成領域１２１から加工した円筒部分の内面
をスプライン加工してシャフト１を装着し得るようにす
る。以上の工程によって形成されるヨーク２では、谷部
２２ｃの中央の伸び量がブランク時の２倍程度である
（従来は、このような谷部の伸び量がブランク時の３〜
４倍であった）。この結果、谷部２２ｃの中央表面粗さ
が８μｍＲｚ以下となる。
る。まず、コイル材からブランク１０２を打ち抜く（図
６（ａ）参照）。この際、嵌合部形成領域１２１から延
びる一対のフォーク部材形成領域１２２ａ、１２２ｂ間
の谷部１２２ｃの間隔を十分広くとっておく。そして、
この谷部１２２ｃを押し潰し加工する。これにより、ブ
ランク打ち抜き時に生じたダレ部分を平坦に形成するこ
とができ、その破断面に生じる細かい割れを除去するこ
とができる。次に、各フォーク部材形成領域１２２ａ、
１２２ｂに断面円弧状の凸部を形成し、さらに嵌合部形
成領域１２１を円筒状に曲げ加工する（図６（ｂ）参
照）。次に、嵌合部形成領域１２１の両端のタブ形成領
域を筒状部分から突出するように折り曲げ、図１に示す
十字軸３と連結するためのピン穴２２ｅとナット孔１０
及びボルト孔１４を穿設する（図６（ｃ）参照）。この
際、嵌合部形成領域１２１から加工した円筒部分の内面
をスプライン加工してシャフト１を装着し得るようにす
る。以上の工程によって形成されるヨーク２では、谷部
２２ｃの中央の伸び量がブランク時の２倍程度である
（従来は、このような谷部の伸び量がブランク時の３〜
４倍であった）。この結果、谷部２２ｃの中央表面粗さ
が８μｍＲｚ以下となる。
【００１４】図１に示すような自在継手（つまり、フォ
ーク部２２の谷部２２ｃ中央の中央傾斜部２２ｃｃの表
面粗さが８μｍＲｚ以下の自在継手）で耐久性の確認試
験を行った。結果は、中央傾斜部２２ｃｃの表面粗さを
８μｍＲｚ以下とすることで、ヨーク２の谷部２２ｃに
割れが発生しにくく、自在継手の耐久性向上に効果的で
あることが分かった。
ーク部２２の谷部２２ｃ中央の中央傾斜部２２ｃｃの表
面粗さが８μｍＲｚ以下の自在継手）で耐久性の確認試
験を行った。結果は、中央傾斜部２２ｃｃの表面粗さを
８μｍＲｚ以下とすることで、ヨーク２の谷部２２ｃに
割れが発生しにくく、自在継手の耐久性向上に効果的で
あることが分かった。
【００１５】なお、従来のヨークの谷部中央の表面粗さ
は、通常１２．５μｍＲｚ〜２５μｍＲｚの範囲となっ
ている。従来型の自在継手について同様の耐久性の確認
試験を行った。結果は、ヨークの谷部の中央傾斜部に最
初に割れが発生し、ヨークが破損する場合があった。つ
まり、従来型の板金製ヨークでは、自在継手の部品とし
て耐久性が不足し、製品として使用できない場合があっ
た。
は、通常１２．５μｍＲｚ〜２５μｍＲｚの範囲となっ
ている。従来型の自在継手について同様の耐久性の確認
試験を行った。結果は、ヨークの谷部の中央傾斜部に最
初に割れが発生し、ヨークが破損する場合があった。つ
まり、従来型の板金製ヨークでは、自在継手の部品とし
て耐久性が不足し、製品として使用できない場合があっ
た。
【００１６】図７は、図１に示す構造と同様の構造を有
する自在継手において、フォーク部２２の谷部２２ｃ中
央の中央傾斜部２２ｃｃの表面粗さを３μｍＲｚ〜２５
μｍＲｚの範囲で変化させて耐久性を試験した結果の一
例を示すグラフである。横軸は谷部２２ｃの中央傾斜部
２２ｃｃの表面粗さを表し、縦軸は自在継手に±１１０
Ｎ・ｍの捩りトルクを加えて谷部２２ｃに割れが発生す
るまでの回数を示す。なお、ヨーク２作製の材料として
は、Ｇ寸法が約３９ｍｍ〜４５ｍｍで、板厚が５ｍｍ〜
７ｍｍのＪＩＳ熱間圧延軟鋼板を用いた。
する自在継手において、フォーク部２２の谷部２２ｃ中
央の中央傾斜部２２ｃｃの表面粗さを３μｍＲｚ〜２５
μｍＲｚの範囲で変化させて耐久性を試験した結果の一
例を示すグラフである。横軸は谷部２２ｃの中央傾斜部
２２ｃｃの表面粗さを表し、縦軸は自在継手に±１１０
Ｎ・ｍの捩りトルクを加えて谷部２２ｃに割れが発生す
るまでの回数を示す。なお、ヨーク２作製の材料として
は、Ｇ寸法が約３９ｍｍ〜４５ｍｍで、板厚が５ｍｍ〜
７ｍｍのＪＩＳ熱間圧延軟鋼板を用いた。
【００１７】〔第２実施形態〕図８は、図４に対応する
ものであり、第２実施形態の自在継手を構成するヨーク
の構造を説明する図である。図９は、図８のＤ矢視図で
ある。なお、第２実施形態の自在継手は、第１実施形態
の自在継手の変形例であり、同一部分には同一の符号を
付して重複説明を省略する。
ものであり、第２実施形態の自在継手を構成するヨーク
の構造を説明する図である。図９は、図８のＤ矢視図で
ある。なお、第２実施形態の自在継手は、第１実施形態
の自在継手の変形例であり、同一部分には同一の符号を
付して重複説明を省略する。
【００１８】第２実施形態の自在継手では、プレス加工
時に特別の工夫をすることなく、一対のフォーク部材２
２ａ、２２ｂをつなぐ谷部２２ｃの中央傾斜部２２２ｃ
ｃを削り加工又はコイニングするよって、最終的なプレ
ス成形終了後にその表面粗さを８μｍＲｚ以下とする。
この際、削り加工又はコイニングを行う範囲Ｗは、７〜
１５ｍｍとした。なお、ヨーク２の材料は、第１実施形
態の場合と同一とした。
時に特別の工夫をすることなく、一対のフォーク部材２
２ａ、２２ｂをつなぐ谷部２２ｃの中央傾斜部２２２ｃ
ｃを削り加工又はコイニングするよって、最終的なプレ
ス成形終了後にその表面粗さを８μｍＲｚ以下とする。
この際、削り加工又はコイニングを行う範囲Ｗは、７〜
１５ｍｍとした。なお、ヨーク２の材料は、第１実施形
態の場合と同一とした。
【００１９】〔第３実施形態〕図１０は、第３実施形態
の自在継手を構成するヨークの構造を説明する図であ
る。図１１は、図１０のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図で
ある。なお、第３実施形態の自在継手は、第２実施形態
の自在継手の変形例である。
の自在継手を構成するヨークの構造を説明する図であ
る。図１１は、図１０のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図で
ある。なお、第３実施形態の自在継手は、第２実施形態
の自在継手の変形例である。
【００２０】第３実施形態の自在継手では、嵌合部３２
１を構成する一対のタブ３０７、３０８を折り畳んで二
重折り構造に形成し、それぞれに雌ねじ３１４及びボル
ト孔３１０を穿設する。なお、ヨーク２の材料は、第１
実施形態の場合と同一とした。
１を構成する一対のタブ３０７、３０８を折り畳んで二
重折り構造に形成し、それぞれに雌ねじ３１４及びボル
ト孔３１０を穿設する。なお、ヨーク２の材料は、第１
実施形態の場合と同一とした。
【００２１】以上、実施形態に即してこの発明を説明し
たが、この発明は上記実施形態に限定されるものではな
い。例えば、第１及び第２実施形態の自在継手を構成す
るヨーク２、４を横入れヨークに適用することもでき
る。この場合、嵌合部２１の円筒部分に軸方向からシャ
フトを挿入するのではなく、嵌合部２１の内面を例えば
完全にＵ字として軸に垂直な方向からシャフトを挿入す
る構造とする。このような自在継手でも、ヨークの嵌合
部に隣接して設けたフォーク部を構成する谷部の表面粗
さを８μｍＲｚ以下とすることで、谷部に割れが発生し
にくくなり、自在継手の耐久性が向上する。
たが、この発明は上記実施形態に限定されるものではな
い。例えば、第１及び第２実施形態の自在継手を構成す
るヨーク２、４を横入れヨークに適用することもでき
る。この場合、嵌合部２１の円筒部分に軸方向からシャ
フトを挿入するのではなく、嵌合部２１の内面を例えば
完全にＵ字として軸に垂直な方向からシャフトを挿入す
る構造とする。このような自在継手でも、ヨークの嵌合
部に隣接して設けたフォーク部を構成する谷部の表面粗
さを８μｍＲｚ以下とすることで、谷部に割れが発生し
にくくなり、自在継手の耐久性が向上する。
【００２２】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の自在継手によれば、フォークの谷部に残る細かい割れ
目に起因して、自在継手が破損することを防止すること
ができる。このことにより、コストアップになる板厚の
増加を防止でき、さらに使用条件の厳しい車にも板金製
ヨークからなる自在継手を組み込むことができる。
の自在継手によれば、フォークの谷部に残る細かい割れ
目に起因して、自在継手が破損することを防止すること
ができる。このことにより、コストアップになる板厚の
増加を防止でき、さらに使用条件の厳しい車にも板金製
ヨークからなる自在継手を組み込むことができる。
【図１】本発明の第１実施形態に係る自在継手の正面図
である。
である。
【図２】図１の自在継手のＡ矢視図（側面図）である。
【図３】図２のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
【図４】図２のヨークのＢ矢視図である。
【図５】図４のヨークのＣ矢視図である。
【図６】図４及び図５に示すヨークの製造工程を説明す
る図である。
る図である。
【図７】自在継手の耐久性の試験結果を示す図である。
【図８】第２実施形態に係る自在継手のヨークの構造を
説明する図である。
説明する図である。
【図９】図８のヨークのＤ矢視図である。
【図１０】第３実施形態に係る自在継手のヨークの構造
を説明する図である。
を説明する図である。
【図１１】図１０のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図であ
る。
る。
２，４ ヨーク ３ 十字軸 ７，８ タブ ２１ 嵌合部 ２２ フォーク部 ２２ａ，２２ｂ フォーク部材 ２２ｃ 谷部 ２２ｃｃ，２２２ｃｃ 中央傾斜部
Claims (1)
- 【請求項１】 ２股に形成されたフォークを有する板金
製のヨークを備える自在継手において、 前記フォークの基端部側には、回転軸に連結するための
Ｕ字状溝からなる嵌合部が形成されており、前記フォー
クの２股の谷部は、表面粗さが８μｍＲｚ以下であるこ
とを特徴とする自在継手。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10182498A JPH11287253A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 自在継手 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10182498A JPH11287253A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 自在継手 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11287253A true JPH11287253A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=14310870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10182498A Withdrawn JPH11287253A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 自在継手 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11287253A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005054700A1 (ja) * | 2003-12-01 | 2005-06-16 | Jtekt Corporation | 自在継手用ヨーク |
| JP2009248130A (ja) * | 2008-04-07 | 2009-10-29 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| JP2010188502A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-02 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| CN105443596A (zh) * | 2016-01-21 | 2016-03-30 | 晋江闽阳汽车部件制造有限公司 | 一种万向连接结构 |
-
1998
- 1998-03-31 JP JP10182498A patent/JPH11287253A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005054700A1 (ja) * | 2003-12-01 | 2005-06-16 | Jtekt Corporation | 自在継手用ヨーク |
| JP2005163866A (ja) * | 2003-12-01 | 2005-06-23 | Koyo Seiko Co Ltd | 自在継手用ヨーク |
| JP2009248130A (ja) * | 2008-04-07 | 2009-10-29 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| JP2010188502A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-02 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| CN105443596A (zh) * | 2016-01-21 | 2016-03-30 | 晋江闽阳汽车部件制造有限公司 | 一种万向连接结构 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050607 |