JPH11293429A - アルミニウム合金ダイカスト品の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金ダイカスト品の製造方法Info
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- JPH11293429A JPH11293429A JP9736298A JP9736298A JPH11293429A JP H11293429 A JPH11293429 A JP H11293429A JP 9736298 A JP9736298 A JP 9736298A JP 9736298 A JP9736298 A JP 9736298A JP H11293429 A JPH11293429 A JP H11293429A
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Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＡＤＣ１２と同程度の強度を保持しかつ従来
より耐食性及び機械的強度が向上したアルミ合金ダイカ
スト品の製造方法を提供する。 【解決手段】 重量％で、Ｓｉ：７．０〜１２．０％、
Ｚｎ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．４〜０．８％、Ｆ
ｅ：０．８〜１．３％、残部Ａｌ及び不可避の不純物と
からなる組成を有するアルミニウム合金を用いてダイカ
スト法によりダイカスト品を鋳造し、このダイカスト品
に４４０〜４８０℃の温度で溶体化処理することを含む
Ｔ６処理を施すことを特徴とする。
より耐食性及び機械的強度が向上したアルミ合金ダイカ
スト品の製造方法を提供する。 【解決手段】 重量％で、Ｓｉ：７．０〜１２．０％、
Ｚｎ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．４〜０．８％、Ｆ
ｅ：０．８〜１．３％、残部Ａｌ及び不可避の不純物と
からなる組成を有するアルミニウム合金を用いてダイカ
スト法によりダイカスト品を鋳造し、このダイカスト品
に４４０〜４８０℃の温度で溶体化処理することを含む
Ｔ６処理を施すことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は耐食性および機械的
強度に優れたアルミニウム合金ダイカスト品の製造方法
に関する。
強度に優れたアルミニウム合金ダイカスト品の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】量産に適し低コストで提供できる従来の
ダイカスト品は、溶湯（ＡＤＣ１２に代表されるＡｌ−
Ｓｉ−Ｃｕ系合金）を金型のキャビティ内に高速高圧で
充填することにより製造される。しかしこのダイカスト
品の内部には高圧に圧縮されたガスが巻き込まれるため
残存するガス量が１５ｃｃ／１００ｇＡｌ以上と大き
く、高強度化のためにＴ６（溶体化温度は５００℃前
後）等の通常の熱処理を行うと、ダイカスト品内に閉じ
こめられたガスが膨れ、ブリスターと呼ばれる表面欠陥
が生じて機械的強度（引張強さ、圧縮破壊強度）が低下
すると共に機械的強度のバラツキも大きくなり、高強度
部材としては使用できなくなるという問題がある。
ダイカスト品は、溶湯（ＡＤＣ１２に代表されるＡｌ−
Ｓｉ−Ｃｕ系合金）を金型のキャビティ内に高速高圧で
充填することにより製造される。しかしこのダイカスト
品の内部には高圧に圧縮されたガスが巻き込まれるため
残存するガス量が１５ｃｃ／１００ｇＡｌ以上と大き
く、高強度化のためにＴ６（溶体化温度は５００℃前
後）等の通常の熱処理を行うと、ダイカスト品内に閉じ
こめられたガスが膨れ、ブリスターと呼ばれる表面欠陥
が生じて機械的強度（引張強さ、圧縮破壊強度）が低下
すると共に機械的強度のバラツキも大きくなり、高強度
部材としては使用できなくなるという問題がある。
【０００３】上記問題を解決するため、金型のキャビテ
ィ内に溶湯を層流状態で充填するスクイズ（層流充填）
ダイカスト鋳造方法で製造することが行われている。し
かしこの方法によれば、ダイカスト品内の残存ガス量を
低減することはできるが、生産性が低コストのダイカス
ト品が得られ難くなるという問題がある。さらに、ガス
の巻き込みを防止するため、金型内を減圧することや金
型内のガスを活性ガス（Ｏ２等）に置換することが試み
られているが、効果が十分でないことや形状、肉厚など
に制約が生じてしまう。特開平９−２４１７８４号には
適正な組成のＡｌ合金を用い、Ｔ６処理することによっ
て上記問題を解決し、高強度でバラツキの少ない、伸び
の大きい高品質のダイカスト品を提供できることが開示
されている。
ィ内に溶湯を層流状態で充填するスクイズ（層流充填）
ダイカスト鋳造方法で製造することが行われている。し
かしこの方法によれば、ダイカスト品内の残存ガス量を
低減することはできるが、生産性が低コストのダイカス
ト品が得られ難くなるという問題がある。さらに、ガス
の巻き込みを防止するため、金型内を減圧することや金
型内のガスを活性ガス（Ｏ２等）に置換することが試み
られているが、効果が十分でないことや形状、肉厚など
に制約が生じてしまう。特開平９−２４１７８４号には
適正な組成のＡｌ合金を用い、Ｔ６処理することによっ
て上記問題を解決し、高強度でバラツキの少ない、伸び
の大きい高品質のダイカスト品を提供できることが開示
されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし特開平９−２４
１７８４号に記載された組成では含有するＣｕが耐食性
を低下させる原因となっており、また通常のＴ６処理だ
けでは十分に機械的性質を向上させることができない。
本発明は上記の問題を解決し、ＡＤＣ１２と同程度の強
度を保持しかつ従来より耐食性が向上したアルミ合金ダ
イカスト品を得ることのできる製造方法を提供すること
を目的とする。
１７８４号に記載された組成では含有するＣｕが耐食性
を低下させる原因となっており、また通常のＴ６処理だ
けでは十分に機械的性質を向上させることができない。
本発明は上記の問題を解決し、ＡＤＣ１２と同程度の強
度を保持しかつ従来より耐食性が向上したアルミ合金ダ
イカスト品を得ることのできる製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者はアルミ合金の
組成、熱処理条件と機械的性質、耐食性の関係について
鋭意検討の結果、ＣｕのかわりにＺｎ、Ｍｇを含有した
アルミニウム合金を用いかつ従来より低い溶体化温度で
Ｔ６処理を行うことによりＡＤＣ１２と同程度の強度を
持ち、かつ優れた耐食性を有するダイカスト品が得られ
ることを知見した。すなわち本発明は重量％で、Ｓｉ：
７．０〜１２．０％、Ｚｎ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：
０．４〜０．８％、Ｆｅ：０．８〜１．３％、残部Ａｌ
及び不可避の不純物とからなる組成を有するアルミニウ
ム合金を用いてダイカスト法によりダイカスト品を鋳造
し、このダイカスト品に４４０〜４８０℃の温度で溶体
化処理することを特徴とすることを含むＴ６処理を施す
ことにより前述した問題を解決することができる。
組成、熱処理条件と機械的性質、耐食性の関係について
鋭意検討の結果、ＣｕのかわりにＺｎ、Ｍｇを含有した
アルミニウム合金を用いかつ従来より低い溶体化温度で
Ｔ６処理を行うことによりＡＤＣ１２と同程度の強度を
持ち、かつ優れた耐食性を有するダイカスト品が得られ
ることを知見した。すなわち本発明は重量％で、Ｓｉ：
７．０〜１２．０％、Ｚｎ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：
０．４〜０．８％、Ｆｅ：０．８〜１．３％、残部Ａｌ
及び不可避の不純物とからなる組成を有するアルミニウ
ム合金を用いてダイカスト法によりダイカスト品を鋳造
し、このダイカスト品に４４０〜４８０℃の温度で溶体
化処理することを特徴とすることを含むＴ６処理を施す
ことにより前述した問題を解決することができる。
【０００６】上記組成の限定理由は以下の通りである。
ＺｎとＭｇを含むアルミニウム合金は、Ｔ６処理によっ
て析出した微細なＭｇＺｎ2粒子によって強度が向上す
る。Ｚｎはアルミ合金の耐食性を低下させ、一方Ｍｇは
向上させる。Ｚｎが０．５ｗｔ％より低いと十分な強度
が得られなず、２．０ｗｔ％より高いと耐食性が劣化す
る。そのためＺｎは０．５〜２．０ｗｔ％が望ましく、
さらに高い耐食性が必要な場合は０．５〜１．０ｗｔ％
が望ましい。Ｍｇが０．４ｗｔ％未満だと十分な耐食性
が得られず、０．８ｗｔ％より高いと溶湯の圧入時に割
れが発生しやすいためＭｇは０．４〜０．８ｗｔ％が好
ましい。
ＺｎとＭｇを含むアルミニウム合金は、Ｔ６処理によっ
て析出した微細なＭｇＺｎ2粒子によって強度が向上す
る。Ｚｎはアルミ合金の耐食性を低下させ、一方Ｍｇは
向上させる。Ｚｎが０．５ｗｔ％より低いと十分な強度
が得られなず、２．０ｗｔ％より高いと耐食性が劣化す
る。そのためＺｎは０．５〜２．０ｗｔ％が望ましく、
さらに高い耐食性が必要な場合は０．５〜１．０ｗｔ％
が望ましい。Ｍｇが０．４ｗｔ％未満だと十分な耐食性
が得られず、０．８ｗｔ％より高いと溶湯の圧入時に割
れが発生しやすいためＭｇは０．４〜０．８ｗｔ％が好
ましい。
【０００７】Ｓｉが７．０ｗｔ％未満の場合、鋳造性が
低下し、１２．０ｗｔ％より高くなると強度が低下す
る。そのためＳｉは７．０〜１２．０ｗｔ％が好まし
い。Ｆｅが０．８ｗｔ％未満であると充填溶湯の圧入時
の焼き付きが発生しやすくなる。１．３ｗｔ％より高い
と伸びが低下する。そのためＦｅは０．８〜１．３ｗｔ
％が好ましい。
低下し、１２．０ｗｔ％より高くなると強度が低下す
る。そのためＳｉは７．０〜１２．０ｗｔ％が好まし
い。Ｆｅが０．８ｗｔ％未満であると充填溶湯の圧入時
の焼き付きが発生しやすくなる。１．３ｗｔ％より高い
と伸びが低下する。そのためＦｅは０．８〜１．３ｗｔ
％が好ましい。
【０００８】Ｔ６処理における溶体化温度が４４０℃未
満であると十分な強度が得られず、４８０℃近辺より高
いとブリスターが発生する。そのため前記Ｔ６処理にお
ける溶体化温度は４４０〜４８０℃、より好ましくは４
４０〜４６０℃である。
満であると十分な強度が得られず、４８０℃近辺より高
いとブリスターが発生する。そのため前記Ｔ６処理にお
ける溶体化温度は４４０〜４８０℃、より好ましくは４
４０〜４６０℃である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明では適正な鋳造条件とし
て、固定金型と可動金型との間にキャビティを形成
し、この金型内を減圧排気し、リングを装着したプラ
ンジャーを使用して射出部のシール性を向上させ、ガ
スの発生原因の影響が大きい離型剤（潤滑剤）として粉
体離型材を使用し、適正なゲート速度での鋳造等を考
慮して適用される。更に、粉体離型材をキャビティに均
一に塗布するために、ゲート方案として金型溶湯の流れ
以外に気体状体で供給される粉体離型材の流れまで考慮
した適正なゲート形状としたり、キャビティ内への溶湯
の供給量をほぼ一定にするために電磁ポンプを使用する
のも有用である。
て、固定金型と可動金型との間にキャビティを形成
し、この金型内を減圧排気し、リングを装着したプラ
ンジャーを使用して射出部のシール性を向上させ、ガ
スの発生原因の影響が大きい離型剤（潤滑剤）として粉
体離型材を使用し、適正なゲート速度での鋳造等を考
慮して適用される。更に、粉体離型材をキャビティに均
一に塗布するために、ゲート方案として金型溶湯の流れ
以外に気体状体で供給される粉体離型材の流れまで考慮
した適正なゲート形状としたり、キャビティ内への溶湯
の供給量をほぼ一定にするために電磁ポンプを使用する
のも有用である。
【００１０】本発明のダイカスト品を鋳造する装置の詳
細を図面により説明する。図３において、１は金型であ
り、固定金型１１と可動金型１２とを有し、両金型１
１、１２の境界面すなわち見切り面１９の両側にキャビ
ティ１３が形成されており、キャビティ１３は複数個の
ゲート１４及び湯道１５を介して加圧装置２に接続され
ている。加圧装置２は、固定型１１に接続されたスリー
ブ２１とその内部に摺動自在に配置されたプランジャー
チップ２２とフランジ２３と駆動部２４とを有する。
細を図面により説明する。図３において、１は金型であ
り、固定金型１１と可動金型１２とを有し、両金型１
１、１２の境界面すなわち見切り面１９の両側にキャビ
ティ１３が形成されており、キャビティ１３は複数個の
ゲート１４及び湯道１５を介して加圧装置２に接続され
ている。加圧装置２は、固定型１１に接続されたスリー
ブ２１とその内部に摺動自在に配置されたプランジャー
チップ２２とフランジ２３と駆動部２４とを有する。
【００１１】スリーブ２１には、粉体離型剤の供給口２
５が設けられ、供給口２５には粉体離型剤供給装置３が
接続されている。またスリーブ２１には、金属溶湯（以
下単に溶湯という）を供給するための給湯口２６が設け
られている。給湯口２６は電磁ポンプ４を介して溶湯を
収容する保持炉５に接続されている。キャビティ１３
は、通路１６を介して減圧装置６に接続されている。通
路１６は途中で２つの通路１７、１８に分岐され、一方
の通路１７は減圧装置６を構成する真空タンク６１及び
真空タンク６２に接続され、他方の通路１８は大気に連
通している。通路１７の途中には減圧用電磁弁７２が設
けられており、また通路１６とキャビティ１３との間に
シャット用電磁弁７３が設けられている。更に各電磁弁
７１、７２及び７３並びに電磁ポンプ４は制御装置８に
接続されており、リミットスイッチの反応による信号に
基づき各電磁弁の開閉と電磁ポンプの作動を制御する。
５が設けられ、供給口２５には粉体離型剤供給装置３が
接続されている。またスリーブ２１には、金属溶湯（以
下単に溶湯という）を供給するための給湯口２６が設け
られている。給湯口２６は電磁ポンプ４を介して溶湯を
収容する保持炉５に接続されている。キャビティ１３
は、通路１６を介して減圧装置６に接続されている。通
路１６は途中で２つの通路１７、１８に分岐され、一方
の通路１７は減圧装置６を構成する真空タンク６１及び
真空タンク６２に接続され、他方の通路１８は大気に連
通している。通路１７の途中には減圧用電磁弁７２が設
けられており、また通路１６とキャビティ１３との間に
シャット用電磁弁７３が設けられている。更に各電磁弁
７１、７２及び７３並びに電磁ポンプ４は制御装置８に
接続されており、リミットスイッチの反応による信号に
基づき各電磁弁の開閉と電磁ポンプの作動を制御する。
【００１２】また、上記の粉体離型剤供給装置３の構成
を図４により説明する。図４において、図３と同一部分
は同一の符号で示す。粉体離型剤３０、例えばカーボン
ブラック、ワックス、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤
は、エア供給管３１に接続された容器３２内に収容さ
れ、容器３２は供給管３３を介して静電ノズル３４に接
続され、ノズルの先端はスリーブ２１に接続されてい
る。容器３２内の粉体離型剤３０は浮動エア３８によっ
て浮動されている。また供給管３３の途中には定量吐出
器３５が設けられ、また供給管３３にはエア供給管３６
が接続されている。更に静電ノズル３４と固定金型１１
との間に高圧発生器３７が電気的に接続されており、こ
の定量吐出器３５に吐出エア３９を吐出することによ
り、粉体離型剤３０を静電ノズル３４よりスリーブ２１
を通じてキャビティ１３に吐出される。
を図４により説明する。図４において、図３と同一部分
は同一の符号で示す。粉体離型剤３０、例えばカーボン
ブラック、ワックス、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤
は、エア供給管３１に接続された容器３２内に収容さ
れ、容器３２は供給管３３を介して静電ノズル３４に接
続され、ノズルの先端はスリーブ２１に接続されてい
る。容器３２内の粉体離型剤３０は浮動エア３８によっ
て浮動されている。また供給管３３の途中には定量吐出
器３５が設けられ、また供給管３３にはエア供給管３６
が接続されている。更に静電ノズル３４と固定金型１１
との間に高圧発生器３７が電気的に接続されており、こ
の定量吐出器３５に吐出エア３９を吐出することによ
り、粉体離型剤３０を静電ノズル３４よりスリーブ２１
を通じてキャビティ１３に吐出される。
【００１３】上記構成による動作を説明する。可動金型
１２を駆動手段（図示せず）により図３に示すように移
動させて型締めを行った後、プランジャーチップ２２を
図３に破線で示す位置まで前進させる。ここでリミット
スイッチ８１がオンしてシャット用電磁弁７３を開放
し、大気開放用電磁弁７１が閉鎖し、減圧用電磁弁７２
が開放することにより、キャビティ１３を真空タンク６
１と連通し、真空ポンプ６２を作動させて、キャビティ
１３を所定圧力まで減圧する。
１２を駆動手段（図示せず）により図３に示すように移
動させて型締めを行った後、プランジャーチップ２２を
図３に破線で示す位置まで前進させる。ここでリミット
スイッチ８１がオンしてシャット用電磁弁７３を開放
し、大気開放用電磁弁７１が閉鎖し、減圧用電磁弁７２
が開放することにより、キャビティ１３を真空タンク６
１と連通し、真空ポンプ６２を作動させて、キャビティ
１３を所定圧力まで減圧する。
【００１４】次いでこの減圧をセンサ（図示せず）によ
り検出しその信号に基づいて制御装置８により離型剤供
給装置３を作動させて、粉体離型剤をキャビティ１３に
連結する複数個のゲート１４を介してスリーブ２１から
キャビティ１３内に供給する。ここで、粉体離型剤は粉
体離型剤を収容した容器内にエアを吹き込み、定量吐出
器により所定量だけ供給され、高電圧の印可された静電
ノズルからスリーブ２１内に吐出される。キャビティ１
３内に所定量の粉体離型剤を供給した後に、減圧用電磁
弁７２を閉鎖し、大気開放用電磁弁７１を開放し背圧ガ
ス抜きを行う。しかる後プランジャーチップ２２を所定
位置まで前進させることにより、用湯をキャビティ１３
内に注入して鋳造を行う。
り検出しその信号に基づいて制御装置８により離型剤供
給装置３を作動させて、粉体離型剤をキャビティ１３に
連結する複数個のゲート１４を介してスリーブ２１から
キャビティ１３内に供給する。ここで、粉体離型剤は粉
体離型剤を収容した容器内にエアを吹き込み、定量吐出
器により所定量だけ供給され、高電圧の印可された静電
ノズルからスリーブ２１内に吐出される。キャビティ１
３内に所定量の粉体離型剤を供給した後に、減圧用電磁
弁７２を閉鎖し、大気開放用電磁弁７１を開放し背圧ガ
ス抜きを行う。しかる後プランジャーチップ２２を所定
位置まで前進させることにより、用湯をキャビティ１３
内に注入して鋳造を行う。
【００１５】上記の鋳造過程において無機固体潤滑剤と
有機化合物とからなる粉体離型剤を供給し、かつ金型内
を減圧しつつ溶湯を圧入することが望ましい。粉体離型
材は例えば、無機個体潤滑剤（窒化カホウ素、雲母、金
属酸化物、窒化珪素のうち１種又は２種以上）と有機化
合物（金属石鹸および高分子化合物）を配合したもので
ある。通常数回の鋳造作業毎で粉体離型剤の供給を行う
が一度の鋳造作業毎に行うことがさらに望ましい。
有機化合物とからなる粉体離型剤を供給し、かつ金型内
を減圧しつつ溶湯を圧入することが望ましい。粉体離型
材は例えば、無機個体潤滑剤（窒化カホウ素、雲母、金
属酸化物、窒化珪素のうち１種又は２種以上）と有機化
合物（金属石鹸および高分子化合物）を配合したもので
ある。通常数回の鋳造作業毎で粉体離型剤の供給を行う
が一度の鋳造作業毎に行うことがさらに望ましい。
【００１６】粉体離型剤の供給を行わない場合の動作は
次の通りである。型締め後プランジャーチップ２２を図
３の実線に示す位置まで前進させ、シャット用電磁弁７
３を開放し、減圧用電磁弁７１を閉鎖し、次いで大気開
放用電磁弁６２を開放して背圧ガス抜きを行った後に、
電磁ポンプ４を作動させてスリーブ２１内に溶湯を供給
する。そして前述したようにプランジャーチップ２２を
前進させることによりキャビティ１３内に溶湯を注入す
る。一回の鋳造作業が完了するとプランジャーチップ２
２をリミットスイッチ８３が御するまで後退させ、次の
鋳造作業に備える。
次の通りである。型締め後プランジャーチップ２２を図
３の実線に示す位置まで前進させ、シャット用電磁弁７
３を開放し、減圧用電磁弁７１を閉鎖し、次いで大気開
放用電磁弁６２を開放して背圧ガス抜きを行った後に、
電磁ポンプ４を作動させてスリーブ２１内に溶湯を供給
する。そして前述したようにプランジャーチップ２２を
前進させることによりキャビティ１３内に溶湯を注入す
る。一回の鋳造作業が完了するとプランジャーチップ２
２をリミットスイッチ８３が御するまで後退させ、次の
鋳造作業に備える。
【００１７】ＡＤＣ１２、およびＡＤＣ１２の組成のＣ
ｕをＺｎとＭｇに置換した９種類の実施例合金と比較例
合金をＪＩＳ舟形形状の金型に鋳造した。インゴットか
ら耐食性評価用試験片を切り出し、実施例合金と比較例
合金に対して溶体化条件４６０℃×７時間、時効条件１
６０℃×８時間のＴ６処理を行った。各合金の組成を表
１に示す。
ｕをＺｎとＭｇに置換した９種類の実施例合金と比較例
合金をＪＩＳ舟形形状の金型に鋳造した。インゴットか
ら耐食性評価用試験片を切り出し、実施例合金と比較例
合金に対して溶体化条件４６０℃×７時間、時効条件１
６０℃×８時間のＴ６処理を行った。各合金の組成を表
１に示す。
【００１８】
【表１】 （ｗｔ％）
【００１９】耐食性を評価するために鋳放しのＡＤＣ１
２およびＴ６処理した実施例合金の試験片に対し塩水噴
霧試験（ＪＩＳ Ｚ２３７１）を９６時間行った。表面
に発生した錆（水酸化アルミニウム）を硝酸で溶解した
後、硝酸中のＡｌ濃度をＩＣＰ（プラズマ発光分光分
析）で測定することで単位面積当たりの錆の重量を算出
した。図１にその結果を示す。図中の破線はＡＤＣ１２
材の錆重量である。
２およびＴ６処理した実施例合金の試験片に対し塩水噴
霧試験（ＪＩＳ Ｚ２３７１）を９６時間行った。表面
に発生した錆（水酸化アルミニウム）を硝酸で溶解した
後、硝酸中のＡｌ濃度をＩＣＰ（プラズマ発光分光分
析）で測定することで単位面積当たりの錆の重量を算出
した。図１にその結果を示す。図中の破線はＡＤＣ１２
材の錆重量である。
【００２０】図１からＺｎ：０．５〜２．０ｗｔ％、Ｍ
ｇ：０．４〜０．８ｗｔ％の組成範囲において錆重量は
ＡＤＣ１２の１／２以下であり、耐食性が改善されてい
ることがわかる。特にＺｎ：０．５〜１．０ｗｔ％では
４倍以上の耐食性を示している。 一方Ｚｎ：０．５〜１．０ｗｔ％、Ｍｇ：０．２ｗｔ％
においてはＡＤＣ１２と同程度まで耐食性が劣化した。
同様にＺｎ：２．５ｗｔ％、Ｍｇ：０．８ｗｔ％におい
てもＡＤＣ１２と同程度まで耐食性が劣化することがわ
かる。
ｇ：０．４〜０．８ｗｔ％の組成範囲において錆重量は
ＡＤＣ１２の１／２以下であり、耐食性が改善されてい
ることがわかる。特にＺｎ：０．５〜１．０ｗｔ％では
４倍以上の耐食性を示している。 一方Ｚｎ：０．５〜１．０ｗｔ％、Ｍｇ：０．２ｗｔ％
においてはＡＤＣ１２と同程度まで耐食性が劣化した。
同様にＺｎ：２．５ｗｔ％、Ｍｇ：０．８ｗｔ％におい
てもＡＤＣ１２と同程度まで耐食性が劣化することがわ
かる。
【００２１】次に特に優れた耐食性を示したＺｎ：０．
５〜１．０ｗｔ％、Ｍｇ：０．４〜０．８ｗｔ％の４種
類の実施例のインゴットに対して溶体化条件４４０、４
６０℃×７時間、時効条件１６０℃×８時間でＴ６処理
を行った後、４号引張試験片（ＪＩＳ Ｚ２２０１）を
切り出し、同様にＡＤＣ１２の鋳放しのインゴットから
試験片を切り出して引張試験を行い、引張強度を測定し
た。その結果を図２に示す。
５〜１．０ｗｔ％、Ｍｇ：０．４〜０．８ｗｔ％の４種
類の実施例のインゴットに対して溶体化条件４４０、４
６０℃×７時間、時効条件１６０℃×８時間でＴ６処理
を行った後、４号引張試験片（ＪＩＳ Ｚ２２０１）を
切り出し、同様にＡＤＣ１２の鋳放しのインゴットから
試験片を切り出して引張試験を行い、引張強度を測定し
た。その結果を図２に示す。
【００２２】図２からいずれの合金もＡＤＣ１２より高
い強度を示すことがわかる。 Ｚｎ：０．５〜１．０ｗｔ％、Ｍｇ：０．４〜０．８ｗ
ｔ％の本発明の合金に対し、溶体化条件４４０〜４８０
℃×７時間（より好ましくは４４０〜４６０℃×７時
間）、時効条件１６０℃×８時間でＴ６処理を行うと、
ＡＤＣ１２と同程度以上の強度を得ることができる。
い強度を示すことがわかる。 Ｚｎ：０．５〜１．０ｗｔ％、Ｍｇ：０．４〜０．８ｗ
ｔ％の本発明の合金に対し、溶体化条件４４０〜４８０
℃×７時間（より好ましくは４４０〜４６０℃×７時
間）、時効条件１６０℃×８時間でＴ６処理を行うと、
ＡＤＣ１２と同程度以上の強度を得ることができる。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、ダイカスト品を特定の
組成を有するアルミニウム合金を用いかつ特定の温度で
Ｔ６処理を施すこにより、合金自体が優れた耐食性を有
するので、耐食性及び機械的強度が向上した高品質のダ
イカスト品を得ることができる。
組成を有するアルミニウム合金を用いかつ特定の温度で
Ｔ６処理を施すこにより、合金自体が優れた耐食性を有
するので、耐食性及び機械的強度が向上した高品質のダ
イカスト品を得ることができる。
【図１】組成と耐食性の関係を表す図である。
【図２】組成、溶体化温度と引張強度、伸びの関係を表
す図である。
す図である。
【図３】ダイカスト鋳造装置の全体を表す図である。
【図４】ダイカスト鋳造装置の粉体離型剤供給装置を表
す図である。
す図である。
１：金型、２：加圧装置、３：粉体離型剤供給装置、
６：減圧装置、１３：キャビティ、１４：ゲート、２
１：スリーブ、２２：プランジャーチップ、２７：リン
グチップ、３０：粉体離型剤
６：減圧装置、１３：キャビティ、１４：ゲート、２
１：スリーブ、２２：プランジャーチップ、２７：リン
グチップ、３０：粉体離型剤
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６１１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６１１ ６９１ ６９１Ｂ
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、Ｓｉ：７．０〜１２．０％、
Ｚｎ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．４〜０．８％、Ｆ
ｅ：０．８〜１．３％、残部Ａｌ及び不可避の不純物と
からなる組成を有するアルミニウム合金を用いてダイカ
スト法によりダイカスト品を鋳造し、このダイカスト品
に４４０〜４８０℃の温度で溶体化処理することを含む
Ｔ６処理を施すことを特徴とするアルミニウム合金ダイ
カスト品の製造方法。 - 【請求項２】 無機固体潤滑剤と有機化合物とからなる
粉体離型剤を供給し、かつ金型内を減圧しつつ溶湯を圧
入するダイカスト法により製造することを特徴とする請
求項１に記載のアルミニウム合金ダイカスト品の製造方
法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9736298A JPH11293429A (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | アルミニウム合金ダイカスト品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9736298A JPH11293429A (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | アルミニウム合金ダイカスト品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11293429A true JPH11293429A (ja) | 1999-10-26 |
Family
ID=14190402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9736298A Pending JPH11293429A (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | アルミニウム合金ダイカスト品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11293429A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003089838A (ja) * | 2001-09-18 | 2003-03-28 | Toyota Industries Corp | アルミダイカスト製吸放熱部品 |
| JP2006183122A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Denso Corp | ダイカスト用アルミニウム合金およびアルミニウム合金鋳物の製造方法 |
| CN104532025A (zh) * | 2014-12-02 | 2015-04-22 | 芜湖福司精密模具有限公司 | 一种抽水机壳体的制造方法 |
| WO2015151369A1 (ja) * | 2014-03-31 | 2015-10-08 | アイシン軽金属株式会社 | アルミニウム合金及びダイカスト鋳造方法 |
| CN105568081A (zh) * | 2016-01-27 | 2016-05-11 | 广西平果铝合金精密铸件有限公司 | 一种用于汽车板材的铝合金压铸件及其生产方法 |
-
1998
- 1998-04-09 JP JP9736298A patent/JPH11293429A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003089838A (ja) * | 2001-09-18 | 2003-03-28 | Toyota Industries Corp | アルミダイカスト製吸放熱部品 |
| JP2006183122A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Denso Corp | ダイカスト用アルミニウム合金およびアルミニウム合金鋳物の製造方法 |
| WO2015151369A1 (ja) * | 2014-03-31 | 2015-10-08 | アイシン軽金属株式会社 | アルミニウム合金及びダイカスト鋳造方法 |
| JPWO2015151369A1 (ja) * | 2014-03-31 | 2017-04-13 | アイシン軽金属株式会社 | アルミニウム合金及びダイカスト鋳造方法 |
| US11359264B2 (en) | 2014-03-31 | 2022-06-14 | Aisin Keikinzoku Co., Ltd. | Aluminum alloy and die casting method |
| CN104532025A (zh) * | 2014-12-02 | 2015-04-22 | 芜湖福司精密模具有限公司 | 一种抽水机壳体的制造方法 |
| CN105568081A (zh) * | 2016-01-27 | 2016-05-11 | 广西平果铝合金精密铸件有限公司 | 一种用于汽车板材的铝合金压铸件及其生产方法 |
| CN105568081B (zh) * | 2016-01-27 | 2017-09-26 | 广西平果铝合金精密铸件有限公司 | 一种用于汽车板材的铝合金压铸件及其生产方法 |
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