JPH11293431A - 銅合金極細線の製造方法 - Google Patents
銅合金極細線の製造方法Info
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- JPH11293431A JPH11293431A JP9978498A JP9978498A JPH11293431A JP H11293431 A JPH11293431 A JP H11293431A JP 9978498 A JP9978498 A JP 9978498A JP 9978498 A JP9978498 A JP 9978498A JP H11293431 A JPH11293431 A JP H11293431A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 伸線性、強度、耐疲労特性などに優れる線径
が５０μｍ以下の銅合金極細線の製造方法を提供する。 【解決手段】 晶出物などの異相を含む銅合金軟質素材
（Ｃｕ−１．０〜４．５wt％Ａｇ合金、Ｃｕ−０．２〜
１．５wt％Ｃｒ合金、Ｃｕ−０．１〜０．３wt％Ｚｒ合
金、Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃｒ−０．１〜０．３wt
％Ｚｒ合金、またはＣｕ−０．３〜４．０wt％Ｔｉ合金
など）を冷間加工し、必要に応じて中間焼鈍を施す、線
径５０μｍ以下の銅合金極細線の製造方法であって、前
記銅合金軟質素材からの冷間加工率を９９．９９９％以
下にし、最終中間焼鈍以外の中間焼鈍後の次の中間焼鈍
までの冷間加工率を９９．９９９％以下にし、最終中間
焼鈍後の冷間加工率を８０〜９９％にする。
が５０μｍ以下の銅合金極細線の製造方法を提供する。 【解決手段】 晶出物などの異相を含む銅合金軟質素材
（Ｃｕ−１．０〜４．５wt％Ａｇ合金、Ｃｕ−０．２〜
１．５wt％Ｃｒ合金、Ｃｕ−０．１〜０．３wt％Ｚｒ合
金、Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃｒ−０．１〜０．３wt
％Ｚｒ合金、またはＣｕ−０．３〜４．０wt％Ｔｉ合金
など）を冷間加工し、必要に応じて中間焼鈍を施す、線
径５０μｍ以下の銅合金極細線の製造方法であって、前
記銅合金軟質素材からの冷間加工率を９９．９９９％以
下にし、最終中間焼鈍以外の中間焼鈍後の次の中間焼鈍
までの冷間加工率を９９．９９９％以下にし、最終中間
焼鈍後の冷間加工率を８０〜９９％にする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、伸線性、強度、耐
疲労特性などに優れ、特に巻線に適した線径５０μｍ以
下の銅合金極細線の製造方法に関する。
疲労特性などに優れ、特に巻線に適した線径５０μｍ以
下の銅合金極細線の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】巻線などに使用される銅合金極細線に
は、伸線性、強度、耐疲労特性などが要求される。特
に、伸線性はコストに大きく影響するので重要である。
このような銅合金極細線には、従来より、タフピッチ
銅、Ｓｎ入り銅合金、０．２％以下のＡｇを含む銅合金
などが用いられてきた。そして、近年の携帯機器の小型
化に伴って、巻線用極細線には５０μｍ以下、さらには
３０μｍから２０μｍへと細線化が求められ、また強度
や耐疲労特性なども以前より重視されるようになってき
ている。
は、伸線性、強度、耐疲労特性などが要求される。特
に、伸線性はコストに大きく影響するので重要である。
このような銅合金極細線には、従来より、タフピッチ
銅、Ｓｎ入り銅合金、０．２％以下のＡｇを含む銅合金
などが用いられてきた。そして、近年の携帯機器の小型
化に伴って、巻線用極細線には５０μｍ以下、さらには
３０μｍから２０μｍへと細線化が求められ、また強度
や耐疲労特性なども以前より重視されるようになってき
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の銅合金
極細線は５０μｍ以下の径になると断線し易くなり生産
性に問題が生じている。そこで、本発明者等は、冷間加
工性に優れる銅合金を種々探索し、Ａｇを１％以上含有
する銅合金やＣｕ−Ｃｒ合金などは加工条件を選定する
ことにより２０μｍ以下の径に細線化できることを見い
だし、さらに研究を進めて本発明を完成させるに至っ
た。本発明の目的は、伸線性、強度、耐疲労特性などに
優れる線径が５０μｍ以下の銅合金極細線の製造方法を
提供することにある。
極細線は５０μｍ以下の径になると断線し易くなり生産
性に問題が生じている。そこで、本発明者等は、冷間加
工性に優れる銅合金を種々探索し、Ａｇを１％以上含有
する銅合金やＣｕ−Ｃｒ合金などは加工条件を選定する
ことにより２０μｍ以下の径に細線化できることを見い
だし、さらに研究を進めて本発明を完成させるに至っ
た。本発明の目的は、伸線性、強度、耐疲労特性などに
優れる線径が５０μｍ以下の銅合金極細線の製造方法を
提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
晶出物などの異相を含む銅合金軟質素材を冷間加工し、
必要に応じて中間焼鈍を施す、線径５０μｍ以下の銅合
金極細線の製造方法であって、前記銅合金軟質素材から
の冷間加工率を９９．９９９％以下とし、中間焼鈍を施
す場合は、中間焼鈍と中間焼鈍の間の冷間加工率は９
９．９９９％以下とし、最終中間焼鈍後の冷間加工率は
８０〜９９％にすることを特徴とする銅合金極細線の製
造方法である。
晶出物などの異相を含む銅合金軟質素材を冷間加工し、
必要に応じて中間焼鈍を施す、線径５０μｍ以下の銅合
金極細線の製造方法であって、前記銅合金軟質素材から
の冷間加工率を９９．９９９％以下とし、中間焼鈍を施
す場合は、中間焼鈍と中間焼鈍の間の冷間加工率は９
９．９９９％以下とし、最終中間焼鈍後の冷間加工率は
８０〜９９％にすることを特徴とする銅合金極細線の製
造方法である。
【０００５】請求項２記載の発明は、晶出物などの異相
を含む銅合金軟質素材がＣｕ−１．０〜４．５wt％Ａｇ
合金、Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃｒ合金、Ｃｕ−０．
１〜０．３wt％Ｚｒ合金、Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃ
ｒ−０．１〜０．３wt％Ｚｒ合金、またはＣｕ−０．３
〜４．０wt％Ｔｉ合金であることを特徴とする請求項１
記載の銅合金極細線の製造方法である。
を含む銅合金軟質素材がＣｕ−１．０〜４．５wt％Ａｇ
合金、Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃｒ合金、Ｃｕ−０．
１〜０．３wt％Ｚｒ合金、Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃ
ｒ−０．１〜０．３wt％Ｚｒ合金、またはＣｕ−０．３
〜４．０wt％Ｔｉ合金であることを特徴とする請求項１
記載の銅合金極細線の製造方法である。
【０００６】請求項３記載の発明は、中間焼鈍を３００
〜５５０℃で１秒〜３０分間保持して施すことを特徴と
する請求項１または２記載の銅合金極細線の製造方法で
ある。
〜５５０℃で１秒〜３０分間保持して施すことを特徴と
する請求項１または２記載の銅合金極細線の製造方法で
ある。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明は、晶出物などの異相を含
む銅合金軟質素材を、必要に応じて中間焼鈍を施しつ
つ、所定の加工率で冷間加工して、線径５０μｍ以下の
極細線に加工する方法である。前記晶出物などの異相に
は析出物なども含まれる。銅合金軟質素材としては、Ｃ
ｕ−１．０〜４．５wt％Ａｇ合金、Ｃｕ−０．２〜１．
５wt％Ｃｒ合金、Ｃｕ−０．１〜０．３wt％Ｚｒ合金、
Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃｒ−０．１〜０．３wt％Ｚ
ｒ合金、またはＣｕ−０．３〜４．０wt％Ｔｉ合金など
の小径鋳塊、熱間圧延材（荒引線）、熱間押出材、焼鈍
材などが挙げられる。前記銅合金軟質素材は、圧延、溝
ロール圧延、引抜加工、伸線加工などにより冷間で加工
されて所望形状の極細線に加工される。
む銅合金軟質素材を、必要に応じて中間焼鈍を施しつ
つ、所定の加工率で冷間加工して、線径５０μｍ以下の
極細線に加工する方法である。前記晶出物などの異相に
は析出物なども含まれる。銅合金軟質素材としては、Ｃ
ｕ−１．０〜４．５wt％Ａｇ合金、Ｃｕ−０．２〜１．
５wt％Ｃｒ合金、Ｃｕ−０．１〜０．３wt％Ｚｒ合金、
Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃｒ−０．１〜０．３wt％Ｚ
ｒ合金、またはＣｕ−０．３〜４．０wt％Ｔｉ合金など
の小径鋳塊、熱間圧延材（荒引線）、熱間押出材、焼鈍
材などが挙げられる。前記銅合金軟質素材は、圧延、溝
ロール圧延、引抜加工、伸線加工などにより冷間で加工
されて所望形状の極細線に加工される。
【０００８】前記各銅合金には、合金元素の晶出物など
の異相（Ａｇ粒子、Ｃｒ粒子、Ｚｒ・Ｃｕ化合物粒子、
Ｔｉ・Ｃｕ化合物粒子など）がそれぞれ冷間加工により
短繊維状に微細に分散しており、これら分散物は、冷間
加工に伴って銅合金マトリックスに形成される転位セル
を微細かつ均一に分布させる作用を果たし、前記各銅合
金の冷間加工性を向上させる。前記各銅合金の合金元素
量の規定理由は、いずれも、下限未満では前記晶出物な
どが少ないため転位セルが微細かつ均一に分布せず、上
限を超えると晶出物などが著しく粗大化して断線を惹起
するためである。
の異相（Ａｇ粒子、Ｃｒ粒子、Ｚｒ・Ｃｕ化合物粒子、
Ｔｉ・Ｃｕ化合物粒子など）がそれぞれ冷間加工により
短繊維状に微細に分散しており、これら分散物は、冷間
加工に伴って銅合金マトリックスに形成される転位セル
を微細かつ均一に分布させる作用を果たし、前記各銅合
金の冷間加工性を向上させる。前記各銅合金の合金元素
量の規定理由は、いずれも、下限未満では前記晶出物な
どが少ないため転位セルが微細かつ均一に分布せず、上
限を超えると晶出物などが著しく粗大化して断線を惹起
するためである。
【０００９】前記晶出物は、前述のように、転位セルを
微細かつ均一化するが、反面、冷間加工が進むと転位セ
ルが著しく微細化し、そこに転位がピン止めされて断線
が起き易くなる。
微細かつ均一化するが、反面、冷間加工が進むと転位セ
ルが著しく微細化し、そこに転位がピン止めされて断線
が起き易くなる。
【００１０】そこで、本発明では、前記銅合金軟質素材
からの冷間加工率が９９．９９９％を超える場合は、中
間焼鈍を施して断線を防止する。中間焼鈍により、転位
が熱活性的に移動して転位セルが粗大化して冷間加工性
が改善される。中間焼鈍を複数回施す場合の中間焼鈍間
の冷間加工率は、前記銅合金軟質素材からの冷間加工率
と同じように９９．９９９％以下にする。但し、最終中
間焼鈍後の冷間加工率は８０〜９９％に規定する。その
理由は、８０％未満では銅合金極細線に必要な強度が得
られず、９９％を超えると転位セルが微細化してコイリ
ングなどの際に断線し易くなるためである。なお、Ｃｕ
−Ｃｒ合金、Ｃｕ−Ｚｒ合金、Ｃｕ−Ｔｉ合金は、冷間
加工後、時効処理を施すことによりさらに強度を向上さ
せることができる。
からの冷間加工率が９９．９９９％を超える場合は、中
間焼鈍を施して断線を防止する。中間焼鈍により、転位
が熱活性的に移動して転位セルが粗大化して冷間加工性
が改善される。中間焼鈍を複数回施す場合の中間焼鈍間
の冷間加工率は、前記銅合金軟質素材からの冷間加工率
と同じように９９．９９９％以下にする。但し、最終中
間焼鈍後の冷間加工率は８０〜９９％に規定する。その
理由は、８０％未満では銅合金極細線に必要な強度が得
られず、９９％を超えると転位セルが微細化してコイリ
ングなどの際に断線し易くなるためである。なお、Ｃｕ
−Ｃｒ合金、Ｃｕ−Ｚｒ合金、Ｃｕ−Ｔｉ合金は、冷間
加工後、時効処理を施すことによりさらに強度を向上さ
せることができる。
【００１１】前述のように、転位セルが微細に形成され
た冷間加工線材を中間焼鈍すると、転位が熱活性的に移
動して転位セルが粗大化して冷間加工性が改善される。
前記中間焼鈍は、焼鈍温度が３００℃未満ではその効果
が十分に得られず、５５０℃を超えると焼鈍による強度
低下が大きく、以後、冷間加工しても十分な強度が得ら
れなくなる。また焼鈍時間が１秒未満では転位が熱活性
的に移動するための時間が不足し、また３０分を超える
と中間焼鈍の効果が飽和してエネルギーコスト的に不利
になる。従って中間焼鈍は３００〜５５０℃で１秒〜３
０分間施すのが望ましい。
た冷間加工線材を中間焼鈍すると、転位が熱活性的に移
動して転位セルが粗大化して冷間加工性が改善される。
前記中間焼鈍は、焼鈍温度が３００℃未満ではその効果
が十分に得られず、５５０℃を超えると焼鈍による強度
低下が大きく、以後、冷間加工しても十分な強度が得ら
れなくなる。また焼鈍時間が１秒未満では転位が熱活性
的に移動するための時間が不足し、また３０分を超える
と中間焼鈍の効果が飽和してエネルギーコスト的に不利
になる。従って中間焼鈍は３００〜５５０℃で１秒〜３
０分間施すのが望ましい。
【００１２】
【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）本発明規定内組成の種々の銅合金を横型連
続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊に鋳造し、こ
の鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮むき後の鋳塊を
伸線加工して０．１０ｍｍ径または０．０５ｍｍ径の線
材とした。次いで前記各線材に３００〜５５０℃で３０
秒間保持する条件で走間焼鈍を施し、その後再び伸線加
工して２０μｍ（０．０２ｍｍ）径の銅合金極細線を製
造した。
る。 （実施例１）本発明規定内組成の種々の銅合金を横型連
続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊に鋳造し、こ
の鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮むき後の鋳塊を
伸線加工して０．１０ｍｍ径または０．０５ｍｍ径の線
材とした。次いで前記各線材に３００〜５５０℃で３０
秒間保持する条件で走間焼鈍を施し、その後再び伸線加
工して２０μｍ（０．０２ｍｍ）径の銅合金極細線を製
造した。
【００１３】（実施例２）本発明規定内組成の種々の銅
合金を横型連続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊
に鋳造し、この鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮む
き後の鋳塊を伸線加工して０．１０ｍｍ径または０．０
５ｍｍ径の線材とした。次いで前記各線材に５８０℃ま
たは２８０℃で３０秒間保持する条件で走間焼鈍を施
し、その後再び伸線加工して２０μｍ径の銅合金極細線
を製造した。
合金を横型連続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊
に鋳造し、この鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮む
き後の鋳塊を伸線加工して０．１０ｍｍ径または０．０
５ｍｍ径の線材とした。次いで前記各線材に５８０℃ま
たは２８０℃で３０秒間保持する条件で走間焼鈍を施
し、その後再び伸線加工して２０μｍ径の銅合金極細線
を製造した。
【００１４】（比較例１）本発明規定内組成の種々の銅
合金を横型連続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊
に鋳造し、この鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮む
き後の鋳塊を伸線加工して０．３０ｍｍ径または０．０
３ｍｍ径の線材とした。次いで前記各線材に４００℃で
３０秒間保持する条件で走間焼鈍を施し、その後再び伸
線加工して２０μｍ径の銅合金極細線を製造した。
合金を横型連続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊
に鋳造し、この鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮む
き後の鋳塊を伸線加工して０．３０ｍｍ径または０．０
３ｍｍ径の線材とした。次いで前記各線材に４００℃で
３０秒間保持する条件で走間焼鈍を施し、その後再び伸
線加工して２０μｍ径の銅合金極細線を製造した。
【００１５】（比較例２）本発明規定内組成の種々の銅
合金を横型連続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊
に鋳造し、この鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮む
き後の鋳塊を伸線加工して２０μｍ径の銅合金極細線を
製造した。途中走間焼鈍は施さなかった。
合金を横型連続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊
に鋳造し、この鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮む
き後の鋳塊を伸線加工して２０μｍ径の銅合金極細線を
製造した。途中走間焼鈍は施さなかった。
【００１６】（比較例３）本発明規定外組成の銅合金を
横型連続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊に鋳造
し、この鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮むき後の
鋳塊を伸線加工して０．１０ｍｍ径または０．０５ｍｍ
径の線材とした。次いで前記各線材に４００℃で３０秒
保持する条件で走間焼鈍を施し、その後再び伸線加工し
て２０μｍ径の銅合金極細線を製造した。
横型連続鋳造機により１０．８ｍｍ径の棒状鋳塊に鋳造
し、この鋳塊を１０ｍｍ径に皮むきし、この皮むき後の
鋳塊を伸線加工して０．１０ｍｍ径または０．０５ｍｍ
径の線材とした。次いで前記各線材に４００℃で３０秒
保持する条件で走間焼鈍を施し、その後再び伸線加工し
て２０μｍ径の銅合金極細線を製造した。
【００１７】実施例１、２、比較例１〜３で得られた各
々の銅合金極細線について、引張強さ、疲労破断特性、
伸線性を調査した。疲労破断特性は２００Ｎ／ｍｍ2 の
応力を負荷しつつ９０度曲げを繰返したときの破断まで
の回数で表した。１往復を１回と数えた。伸線性は３０
μｍから２０μｍに連続伸線したときの破断回数で伸線
量を除した値で表した。合金組成の分析値を表１に、調
査結果を表２〜５にそれぞれ示す。表２〜５には伸線条
件および焼鈍条件を併記した。
々の銅合金極細線について、引張強さ、疲労破断特性、
伸線性を調査した。疲労破断特性は２００Ｎ／ｍｍ2 の
応力を負荷しつつ９０度曲げを繰返したときの破断まで
の回数で表した。１往復を１回と数えた。伸線性は３０
μｍから２０μｍに連続伸線したときの破断回数で伸線
量を除した値で表した。合金組成の分析値を表１に、調
査結果を表２〜５にそれぞれ示す。表２〜５には伸線条
件および焼鈍条件を併記した。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】 （注）＃10mm径−(99.99%)−→ 0.1mm径−(96%) →0.02mm径 10mm径−(99.9975%)→0.05mm径−(84%) →0.02mm径 試料No.1〜12は実施例１。
【００２０】
【表３】 （注）＃10mm径−−(99.99%)→ 0.1mm径 (96%)→0.02mm径 10mm径−(99.9975%)→0.05mm径 (84%)→0.02mm径 試料No.13〜20は実施例１、試料No.21〜24は実施例２。
【００２１】
【表４】 （注）＃10mm径−(99.91%)−→ 0.3mm径−(99.56%)→0.02mm径 10mm径−(99.9991%)→0.03mm径−(55.56%)→0.02mm径
【００２２】
【表５】 （注）＃10mm径−(99.9996%)−−−−−−−−→0.02mm径（中間焼鈍なし） 10mm径−−(99.99%)→ 0.1mm径 (96%)→0.02mm径 10mm径−(99.9975%)→0.05mm径 (84%)→0.02mm径
【００２３】表２〜５より明らかなように、本発明例の
試料No.1〜24は、いずれも、１断線あたり３．０ｋｇ以
上の伸線性を有しているうえ、強度、耐疲労特性にも優
れている（引張強さ８００Ｎ/mm2以上、疲労破断回数が
１０7 回以上）。これに対し、比較例１の No.25〜36と
比較例２の No.37〜42は冷間加工率が本発明の規定を外
れたため、比較例３の No.43〜52は合金元素量が少ない
ため、いずれも伸線性が低下して実用に適さないもので
あった。また最終中間焼鈍後の冷間加工率が９９％を超
えたもの（No.25,27,29,31,33,35) は、腰が弱くコイリ
ング性（表示せず）に劣り、前記冷間加工率が８０％未
満のもの（No.26,28,30,32,34,36) は引張強さと疲労破
断特性に劣った。合金元素量が不足したもののうちNo.4
5〜50は引張強さと疲労破断特性の少なくとも１種が劣
った。
試料No.1〜24は、いずれも、１断線あたり３．０ｋｇ以
上の伸線性を有しているうえ、強度、耐疲労特性にも優
れている（引張強さ８００Ｎ/mm2以上、疲労破断回数が
１０7 回以上）。これに対し、比較例１の No.25〜36と
比較例２の No.37〜42は冷間加工率が本発明の規定を外
れたため、比較例３の No.43〜52は合金元素量が少ない
ため、いずれも伸線性が低下して実用に適さないもので
あった。また最終中間焼鈍後の冷間加工率が９９％を超
えたもの（No.25,27,29,31,33,35) は、腰が弱くコイリ
ング性（表示せず）に劣り、前記冷間加工率が８０％未
満のもの（No.26,28,30,32,34,36) は引張強さと疲労破
断特性に劣った。合金元素量が不足したもののうちNo.4
5〜50は引張強さと疲労破断特性の少なくとも１種が劣
った。
【００２４】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明で用いる銅
合金は、そこに含まれる晶出物などが転位セルを微細か
つ均一に分布させるので冷間加工性に優れ、しかも本発
明では前記銅合金を所定条件で、必要に応じて焼鈍を入
れながら冷間加工するので、５０μｍ以下の極細線を良
好に製造することができる。さらに本発明にて得られる
極細線は強度および耐疲労特性にも優れる。依って、本
発明は、巻線などの製造に適用して顕著な効果を奏す
る。
合金は、そこに含まれる晶出物などが転位セルを微細か
つ均一に分布させるので冷間加工性に優れ、しかも本発
明では前記銅合金を所定条件で、必要に応じて焼鈍を入
れながら冷間加工するので、５０μｍ以下の極細線を良
好に製造することができる。さらに本発明にて得られる
極細線は強度および耐疲労特性にも優れる。依って、本
発明は、巻線などの製造に適用して顕著な効果を奏す
る。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０Ａ ６３０Ｇ ６３０Ｋ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ｚ ６９１ ６９１Ｃ ６９１Ｂ ６９４ ６９４Ａ
Claims (3)
- 【請求項１】 晶出物などの異相を含む銅合金軟質素材
を冷間加工し、必要に応じて中間焼鈍を施す、線径５０
μｍ以下の銅合金極細線の製造方法であって、前記銅合
金軟質素材からの冷間加工率を９９．９９９％以下と
し、中間焼鈍を施す場合は、中間焼鈍と中間焼鈍の間の
冷間加工率は９９．９９９％以下とし、最終中間焼鈍後
の冷間加工率は８０〜９９％にすることを特徴とする銅
合金極細線の製造方法。 - 【請求項２】 晶出物などの異相を含む銅合金軟質素材
がＣｕ−１．０〜４．５wt％Ａｇ合金、Ｃｕ−０．２〜
１．５wt％Ｃｒ合金、Ｃｕ−０．１〜０．３wt％Ｚｒ合
金、Ｃｕ−０．２〜１．５wt％Ｃｒ−０．１〜０．３wt
％Ｚｒ合金、またはＣｕ−０．３〜４．０wt％Ｔｉ合金
であることを特徴とする請求項１記載の銅合金極細線の
製造方法。 - 【請求項３】 中間焼鈍を３００〜５５０℃で１秒〜３
０分間保持して施すことを特徴とする請求項１または２
記載の銅合金極細線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9978498A JPH11293431A (ja) | 1998-04-13 | 1998-04-13 | 銅合金極細線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9978498A JPH11293431A (ja) | 1998-04-13 | 1998-04-13 | 銅合金極細線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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