JPH11309737A - 熱可塑性エラストマー射出発泡成形体およびその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱可塑性エラストマーからなる柔軟性に優れ
た射出発泡成形体と、自在な形に射出発泡成形するため
のその射出発泡成形体の成形方法を提供する。 【解決手段】 成形用金型の型内に、主基材である発泡
性熱可塑性エラストマーを射出充填し、該金型の内容積
を拡大することにより発泡成形する熱可塑性エラストマ
ー射出発泡成形体の成形方法において、主基材である発
泡性熱可塑性エラストマーを射出充填する際に、加熱時
において主基材である発泡性熱可塑性エラストマーより
も流動性の高い熱可塑性エラストマーを先行して射出す
る熱可塑性エラストマー射出発泡成形体の成形方法であ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性エラスト
マー射出発泡成形体、およびその成形方法に関する。さ
らに詳しくは、熱可塑性エラストマーからなる柔軟性に
優れた射出発泡成形体と、自在な形に射出発泡成形する
ためのその射出発泡成形体の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用の内装材には、高級感を持たせ
るために、クッション性のある材料が使用されており、
従来、このようなクッション材料としては、発泡ポリウ
レタン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、発泡
ポリ塩化ビニル等の発泡体に、ポリ塩化ビニル、ファブ
リック、オレフィン系熱可塑性エラストマー等の表皮材
を貼り合わせたものが使用されてきた。しかし、近年の
リサイクル化の要請から、発泡材と表皮材にそれぞれ別
の材料を用いるのではなく、例えば、オレフィン系熱可
塑性エラストマーを射出成形時に発泡させて発泡層と表
皮層を同時に形成して用いることが検討されている。し
かしながら、エチレン樹脂やプロピレン樹脂等、通常の
オレフィン系熱可塑性エラストマーでは、架橋を行わな
い場合は約５倍程度までしか発泡させることができず、
十分な柔軟性を得ることができないという問題があっ
た。一方、架橋を行った場合は、約３０倍程度まで発泡
させることができ、その結果、柔軟さを得ることができ
るが、架橋により生成した三次元網目構造が強固なため
リサイクル時に溶融し難く、そのリサイクル材を再利用
した製品に未溶融物が残り表面が凹凸化したり、粗面化
したりする。また、樹脂の流れが悪化することによるフ
ローマークが生じたり、所望の形状に形成できなくなっ
てしまうという不具合が発生する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そこで、発明者等は、
メタロセン触媒下で合成されたエチレン・α−オレフィ
ン共重合体や一般にＴＰＯと呼ばれるオレフィン系熱可
塑性エラストマー等、一定のオレフィン系熱可塑性エラ
ストマーが、常温でも比較的柔軟であることに着目し、
これらオレフィン系熱可塑性エラストマーの射出発泡成
形について検討を行ってきた。しかし、例えば、メタロ
セン触媒下で合成されたエチレン・α−オレフィン共重
合体は、発泡倍率が３倍程度でも十分な柔軟性を有して
いるが、発泡性の良いグレードはメルトテンションが高
く流動性が悪い、また、共重合体の立体障害により結晶
量自体が少なく、かつ、結晶化速度が遅いため金型内壁
に当たった樹脂の固化の速度が遅く、スキン層の形成が
遅くなる。スキン層が形成されないと、溶融樹脂と金型
内壁の抵抗が増し、成形用金型の隅々まで充填すること
ができず、金型通りに成形することができない、あるい
は、大型の成形品を得ることができないといった問題を
生じることが分かった。このような結晶化速度が遅いこ
とによる成形不具合現象は、エチレン・α−オレフィン
共重合体に限らず架橋ゴムや架橋ゴムをソフトセグメン
トとする結晶成分が少なく、かつ、生成速度の遅い材料
全般に発生する不具合現象である。従って、本発明の目
的は、熱可塑性エラストマーからなる柔軟性に優れた射
出発泡成形体と、自在な形に射出発泡成形するためのそ
の射出発泡成形体の成形方法を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】発明者等は、加熱時の流
動性が大きく、固化の速度も大きい熱可塑性エラストマ
ーと、流動性が小さく、固化の速度も小さい熱可塑性エ
ラストマーとを組み合わせることに着目し、鋭意検討し
た結果、本発明を完成するに至った。

【０００５】即ち、本発明の熱可塑性エラストマー射出
発泡成形体の成形方法は、成形用金型の型内に、主基材
である発泡性熱可塑性エラストマーを射出充填し、該金
型の内容積を拡大することにより発泡成形する熱可塑性
エラストマー射出発泡成形体の成形方法において、主基
材である発泡性熱可塑性エラストマーを射出充填する際
に、加熱時において主基材である発泡性熱可塑性エラス
トマーよりも流動性の高い熱可塑性エラストマーを先行
して射出することを特徴とする。このような方法で成形
することにより、大小や形状の如何を問わず、自在な形
に射出発泡成形することができる。また、発泡体が予め
付いた絞付き表皮板を真空成形するような従来の工法で
は、バリと呼ばれる最終製品にならない周辺部分が発生
し、その量は形状によっては７０％を超えるが、射出発
泡成形で発泡層を付けることができる本発明の成形方法
では、破棄する部分が発生しないという利点がある。

【０００６】本発明の熱可塑性エラストマー射出発泡成
形体の成形方法においては、前記主基材である発泡性熱
可塑性エラストマーのメルトインデックスと、前記主基
材である発泡性熱可塑性エラストマーよりも流動性の高
い熱可塑性エラストマーのメルトインデックスとの差が
５以上であることが好ましい。また、前記主基材である
発泡性熱可塑性エラストマーが、発泡性オレフィン系熱
可塑性エラストマーであり、前記主基材である発泡性熱
可塑性エラストマーよりも流動性の高い熱可塑性エラス
トマーが、オレフィン系熱可塑性エラストマーであるこ
とが好ましく、前記発泡性オレフィン系熱可塑性エラス
トマーが、メタロセン触媒下で合成されたエチレン・α
−オレフィン共重合体であることがより好ましい。

【０００７】また、本発明の射出発泡成形体は、成形用
金型の型内に、主基材である発泡性熱可塑性エラストマ
ーを射出充填し、該金型の内容積を拡大することにより
発泡成形され、発泡層とこの発泡層の上に形成されてな
る表皮層とからなる射出発泡成形体において、主基材で
ある発泡性熱可塑性エラストマーを射出充填する際に、
加熱時において主基材である発泡性熱可塑性エラストマ
ーよりも流動性の高い熱可塑性エラストマーを、先行し
て射出して成形されたことを特徴とする。これらの射出
発泡成形体は、柔軟性に優れており、また、同系統の熱
可塑性エラストマーから構成することができ、リサイク
ル性にも優れている。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明においては、主基材である
発泡性熱可塑性エラストマー（以下、「発泡性熱可塑性
エラストマー」という。）と、加熱時において主基材で
ある発泡性熱可塑性エラストマーよりも流動性の高い熱
可塑性エラストマー（以下、「高流動性熱可塑性エラス
トマー」という。）とを使用する。

【０００９】［発泡性熱可塑性エラストマー］本発明の
発泡性熱可塑性エラストマーは、発泡剤を含有してなる
熱可塑性エラストマーである。発泡性熱可塑性エラスト
マーに用いる熱可塑性エラストマーは、特に制限はな
く、従来公知の熱可塑性エラストマーを目的に応じて適
宜選択することができる。熱可塑性エラストマーは、合
成したものであってもよいし、市販品であってもよい。
このような熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン
系やウレタン系やスチレン系の熱可塑性エラストマーが
挙げられる。オレフィン系熱可塑性エラストマーとして
は、デュポン・ダウエラストマーズ社製の「エンゲー
ジ」シリーズ、エクソンケミカル社製の「ＥＸＡＣＴ」
シリーズ、三井化学社製の「ミラストマー４０１０Ｎ」
や「ミラストマー５０１０Ｎ」、住友化学社製の「住友
ＴＰＥサントプレーン」シリーズ、ＡＥＳ社製の「サン
トプレーン」シリーズの「サントプレーン１１１−４
５」「サントプレーン１１１−５５」等、モンテル社製
の「ＣＡＴＡＬＬＯＹ」シリーズの「ＣＡ１０Ａ」「Ｃ
Ａ１２Ｇ」等が挙げられる。ウレタン系熱可塑性エラス
トマーとしては、大日精化工業社製のレザミンＰシリー
ズ、大日本インキ化学工業社製の「ＰＡＮＤＥＸ」シリ
ーズ等が挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマー
としては、三菱化学社製の「ラバロン」シリーズの「Ｓ
Ｒ０４」等が挙げられる。

【００１０】これらの熱可塑性エラストマーの中でも、
発泡性が良く軽量である点で、オレフィン系熱可塑性エ
ラストマーが好ましく、柔軟な成形体を形成できる点
で、メタロセン触媒下で合成されたエチレン・α−オレ
フィン共重合体を主成分とするものが特に好ましい。こ
のようなエチレン・α−オレフィン共重合体として、メ
タロセン触媒下で合成されたエチレン−ペンテン共重合
体またはメタロセン触媒下で合成されたエチレン−オク
テン共重合体等を用いることができる。また、三井化学
社製の「ミラストマー４０１０Ｎ」や「ミラストマー５
０１０Ｎ」、モンテル社製の「ＣＡ１０Ａ」等のオレフ
ィン系熱可塑性エラストマーも柔軟で発泡性が良く、好
適に使用することができる。

【００１１】前記エチレン・α−オレフィン共重合体
は、他のオレフィン系熱可塑性エラストマーと混合して
用いてもよい。前記発泡性オレフィン系熱可塑性エラス
トマーにおける、前記エチレン・α−オレフィン共重合
体の含有量としては、発泡性のみを考慮すると、８０〜
１００重量％が好ましく、９０〜１００重量％がより好
ましく、１００重量％が特に好ましい。しかし、エチレ
ン・α−オレフィン共重合体１００重量％では耐熱性や
強度に劣るため、車輛用内装材のように耐熱性や強度が
要求される用途の場合は、前記三井化学社製の「ミラス
トマー４０１０Ｎ」のような耐熱性のあるＥＰＤＭ架橋
ゴムやポリプロピレンを含有した一般的にＴＰＯと呼ば
れるオレフィン系熱可塑性エラストマーを適宜配合して
いくことが好ましい。

【００１２】前記エチレン・α−オレフィン共重合体の
密度としては、０．８９ｇ／ｃｍ³以下であることが好
ましく、０．８５〜０．８９ｇ／ｃｍ³がより好まし
く、０．８６〜０．８８ｇ／ｃｍ³が特に好ましい。前
記密度が０．８９ｇ／ｃｍ³を超えると、発泡剤により
発生するガスを保持できず大きく膨らみ難いことがあり
好ましくない。一方、前記密度が０．８９ｇ／ｃｍ³以
下乃至前記好ましい範囲内にあると、前記欠点がない
上、広い温度範囲で加工が可能である点で好ましい。

【００１３】前記エチレン・α−オレフィン共重合体の
メルトインデックス（以下「ＭＩ」と略称することがあ
る。）としては、０．５〜１０ｇ／１０分であることが
好ましく、１．０〜７．０ｇ／１０分がより好ましく、
１．０〜５．０ｇ／１０分が特に好ましい。前記メルト
インデックスが０．５ｇ／１０分未満であると、成形加
工性が悪くなることがある上、成形品の外観が悪くなる
ことがあるので、高温で加工する必要を生じ、成形品の
製造が困難になることがあり、１０．０ｇ／１０分を越
えると、得られる成形品の強度が低下したり、また、加
工性、特に粘着性・ネックインが大きく風合いが硬くな
ることがある。一方、前記メルトインデックスが前記好
ましい範囲内にあると、前記欠点がない上、加工性を良
好にすることができる点で好ましい。なお、本発明にお
いてメルトインデックスとは、熱可塑性樹脂の溶融時に
おける流動性を表す尺度であり、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８
に示される方法により、１９０℃、２．１６ｋｇの条件
下で測定された値である。

【００１４】前記エチレン・α−オレフィン共重合体の
ＤＳＣによる最高融解ピーク温度：Ｔｍ（℃）として
は、６０〜１００℃が好ましく、６０〜８０℃がより好
ましい。前記ＤＳＣによる最高融解ピーク温度が１００
℃を越えると、加工が困難になることがある。一方、前
記ＤＳＣによる最高融解ピーク温度が前記数値範囲内に
あると、前記欠点がない上、低温で加工できるので、省
エネルギーである点で好ましい。

【００１５】前記エチレン・α−オレフィン共重合体と
しては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品
を使用してもよい。これらは、１種単独で使用してもよ
いし、２種以上を併用してもよい。前記エチレン・α−
オレフィン共重合体は、例えば、メタロセン化合物を含
有する幾何拘束触媒、より詳しくはメタロセン化合物を
中心とするシングルサイト触媒（ＳＳＣ）の一種である
幾何拘束触媒（ＣＧＣ）を用いた溶液重合法により好適
に得られる。前記幾何拘束触媒を用いた場合、従来にお
けるチーグラー触媒等を用いた場合に比べて、コモノマ
ーの量が多くても分子鎖構造が乱れることがなく、均一
にコモノマーを多量に導入することができ、また分子量
分布を狭い範囲にすることができるので、その結果、溶
融粘度のズリ速度の依存性が大きく、メルトテンション
が高く、優れた成形性を有する共重合体が得られる点で
有利である。また、幾何拘束触媒の中でも、インサイト
テクノロジーと称する独特の触媒技術で製造されるエチ
レン−オクテン共重合体が最も柔軟で発泡性も良い。

【００１６】このようなエチレン・α−オレフィン共重
合体の市販品としては、例えば、デュポン・ダウエラス
トマーズ社製の「エンゲージ（登録商標）」、ダウ・ケ
ミカル日本社製の「アフィニティー（登録商標）」、三
井化学社製の「タフマ−Ｈ（登録商標）」等のエチレン
−オクテン共重合体が好適に挙げられる。

【００１７】耐熱性や強度を付与するために混合するオ
レフィン系熱可塑性エラストマーは、ＤＳＣによる最高
融解ピーク温度：Ｔｍ（℃）としては、１３０〜１７０
℃が好ましく、１３０〜１６０℃がより好ましい。前記
ＤＳＣによる最高融解ピーク温度が１３０℃を下回る
と、耐熱性を効果的に与えることができない。また、１
７０℃を超えると柔軟性に乏しく硬くなったり、発泡性
が悪くなってしまうことがある。

【００１８】発泡剤は、熱可塑性エラストマーの種類に
応じ、適宜選択することができるが、例えば、エチレン
・α−オレフィン共重合体の単体であれば、発泡ガスと
して二酸化炭素を放出する炭酸水素ナトリウム系の永和
化成工業社製の「セルボンＳＣ−Ｐ」や大塚化学社製の
「ユニファインＰ−４」「ユニファインＰ−５」が挙げ
られる。耐熱性のある熱可塑性エラストマーを混合する
場合は発泡ガス圧が高く、ガス量も多い窒素ガス放出タ
イプが好適である。例えば、永和化成工業社製の「スパ
ンセルＤＳ＃２５」が好適に用いられる。

【００１９】本発明の発泡性熱可塑性エラストマーに
は、耐熱性や強度を付与するために、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体（ＥＶＡ）やエチレン−アクリル酸エチル
共重合体（ＥＥＡ）のような架橋性樹脂を架橋剤ととも
に添加することもできる。

【００２０】［高流動性オレフィン系熱可塑性エラスト
マー］本発明の高流動性オレフィン系熱可塑性エラスト
マーには、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーよ
りも流動性の高いオレフィン系熱可塑性エラストマーを
使用する。流動性の差は、両者のメルトインデックスの
差で、５以上であることが好ましく、１０以上がより好
ましい。実用的な面で、メルトインデックスとして、１
〜５０ｇ／１０分程度の流動性を有していることが好ま
しく、２０〜５０ｇ／１０分がより好ましく、３０〜５
０ｇ／１０分が特に好ましい。

【００２１】本発明の高流動性熱可塑性エラストマーに
用いる熱可塑性エラストマーには、上記の流動性の条件
を満たす限り、従来公知の熱可塑性エラストマーを用い
ることができ、発泡性熱可塑性エラストマーに用いるの
と同様の熱可塑性エラストマーを用いることができる
が、リサイクル性を考慮すれば、発泡性熱可塑性エラス
トマーがオレフィン系熱可塑性エラストマーであれば、
高流動性熱可塑性エラストマーにもオレフィン系熱可塑
性エラストマーを使用するというように、同種のの熱可
塑性エラストマーを使用するのが好ましい。特に、発泡
性熱可塑性エラストマーとしてエチレン・α−オレフィ
ン共重合体を用いる場合には、発泡層の柔軟性を阻害し
ないために、高流動性熱可塑性エラストマーにもエチレ
ン・α−オレフィン共重合体を用いるのが好ましい。

【００２２】本発明の高流動性オレフィン系熱可塑性エ
ラストマーは、使用するオレフィン系熱可塑性エラスト
マー全量に対し、５〜４９重量％が好ましく、５〜２０
重量％がより好ましい。

【００２３】［射出発泡成形体の成形方法］本発明の熱
可塑性エラストマー射出発泡成形体の成形方法を、成形
に使用する射出発泡成形機の構成とともに説明する。図
１は、射出発泡成形機の構成を示す概略断面図である。
図１の射出発泡成形機において、金型２０の可動プラテ
ン２４に保持された可動側金型２１と固定プラテン２５
に保持された固定側金型２２との締め圧は、図示されて
いない金型締め圧制御部によって制御された型締めシリ
ンダー１０によってコントロールされている。固定側金
型２２の射出口には樹脂混合物を射出するための射出装
置４０の射出口が差し込まれている。射出装置４０は、
図示されていない射出プロセス制御部により制御された
射出条件によってコントロールされている。また、射出
装置４０側からは、成形プロセスの情報が出力されるよ
うになっており、その情報および可動プラテン２４側の
距離の情報に応じて金型締め圧制御部による金型締め圧
制御が行われる。この装置においては、原料エラストマ
ーの供給はすべて射出装置４０の供給口から行われる
が、固定側金型２２の射出口の近傍に、先行充填樹脂を
供給するためのサブインジェクション装置を設け、先行
充填樹脂を別途供給することもできる。

【００２４】この構成の射出発泡成形機による発泡性熱
可塑性エラストマー射出発泡成形体の成形方法について
説明する。図２（ａ）〜（ｃ）は、本発明の発泡性熱可
塑性エラストマー射出発泡成形体の成形方法を説明する
ための概念図である。

【００２５】まず、図２（ａ）に示すように、型締め機
構１０によって金型２０の可動側金型２１と固定側金型
２２とを閉じ、射出装置４０から、主基材である発泡性
熱可塑性エラストマーを射出充填する際に、高流動性熱
可塑性エラストマーを先行して射出する。高流動性熱可
塑性エラストマーを先行して射出することにより、これ
らのエラストマーが金型内壁に沿って拡がり潤滑膜を構
成する。この潤滑膜の上を滑ることにより、後続の発泡
性熱可塑性エラストマーが、金型内に速やかに充填され
る。

【００２６】射出充填時、原料エラストマーの温度は射
出装置４０内で約１８０℃に保たれている。また、金型
２０の金型内壁面の温度は約３０℃に保たれている。さ
らに、金型締め圧制御部によって制御されている型締め
シリンダー１０による締め圧は、約１００ｔに保たれて
いる。さらにまた、金型２０の可動側金型２１と固定側
金型２２とによって形成される型内空隙の厚みは約３ｍ
ｍ程度とされている。

【００２７】また、この時、図２（ｂ）に示すように、
可動側金型２１と固定側金型２２との間の金型内に充填
された原料エラストマーは、金型２０に接している部分
から固化が始まり表皮層２を形成し、溶融部分はスクリ
ューから押し出される圧力と可動側金型２１および固定
側金型２２による締め圧が係るため、分解した発泡剤の
ガスは圧縮されて発泡が抑制されながら固化が進んでい
く。

【００２８】次いで、図２（ｃ）に示すように、原料エ
ラストマーの充填完了直後、溶融部分の発泡剤の発泡圧
力が周りの表皮層２を押し広げるだけの力が残っている
うちに、金型締め圧制御部によって制御されている型締
めシリンダー１０による締め圧が瞬時に０近くまで落と
される。これにより、溶融部分の圧縮されていた発泡剤
の分解ガスが周りの樹脂を押し広げながら膨らみ、発泡
が開始され、発泡層が形成される。

【００２９】［射出発泡成形体］本発明の発泡性熱可塑
性エラストマー射出発泡成形体は、成形用金型の型内
に、主基材である発泡性熱可塑性エラストマーを射出充
填し、該金型の内容積を拡大することにより発泡成形す
る成形方法において、主基材である発泡性熱可塑性エラ
ストマーを射出充填する際に、高流動性熱可塑性エラス
トマーを、先行して射出して成形されたものであり、得
られた射出発泡成形体は、発泡性熱可塑性エラストマー
からなる発泡層とその発泡層の上に形成されてなる表皮
層とから構成されている。本発明においては、発泡層と
表皮層とを、ともに同系統の熱可塑性エラストマーから
構成することができ、リサイクルが容易になる。すなわ
ち、リサイクル性が良くなると焼却処分する発泡体の量
が大幅に減少し、二酸化炭素や他の有害物質の放出を防
止することができる。

【００３０】本発明の発泡性オレフィン系熱可塑性エラ
ストマー射出発泡成形体の成形方法において、射出充填
時に、金型内にファブリックやフィルムをインサートし
てもよく、剛性が必要な場合は、基材をインサートした
り、また、基材を被覆するように射出充填することもで
きる。このようなインサートによる成形は、自動車内装
材料の作製に有効である。

【００３１】

【実施例】以下、実施例によって、本発明を具体的に説
明する。

【００３２】（実施例１）まず、デュポン・ダウエラス
トマーズ社製の「エンゲージ８２００」（密度：０．８
７０、ＭＩ：５）５０重量部、「エンゲージ８１００」
（密度：０．８７０、ＭＩ：１）４０重量部、「エンゲ
ージ８１８０」（密度：０．８６３、ＭＩ：０．５）１
０重量部、永和化成工業社製の発泡剤「セルボンＳＣ−
Ｐ」１５重量部から発泡性マスターバッチを作製し、こ
れをＡ剤とした。次に、デュポン・ダウエラストマーズ
社製の「エンゲージ８２００」６０重量部、「エンゲー
ジ８１００」４０重量部を混合し、これをＢ剤とした。
Ａ剤２０重量部とＢ剤８０重量部とを混合分散したもの
を、主基材である発泡性オレフィン系熱可塑性エラスト
マーとして用いた。高流動性オレフィン系熱可塑性エラ
ストマーとしては、デュポン・ダウエラストマーズ社製
の「エンゲージ８４０３」（密度：０．９１３、ＭＩ：
３０）を用いた。高流動性オレフィン系熱可塑性エラス
トマーの仕込み量は、オレフィン系熱可塑性エラストマ
ー全量に対して１０重量％とした。

【００３３】図１の射出発泡成形機と同様の構成の東芝
機械社製の射出発泡成形機「ＩＳ１７０ＦＢ」の改造機
を用い、高流動性オレフィン系熱可塑性エラストマーが
主基材である発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー
に先行して射出されるように、高流動性オレフィン系熱
可塑性エラストマーを射出発泡成形機の射出孔近傍にセ
ットし、主基材である発泡性オレフィン系熱可塑性エラ
ストマーとともに成形用金型の型内に射出した後、この
内容積を拡大して発泡成形を行った。１．５秒という射
出時間内に、速やかに射出充填を行うことができた。冷
却後に、金型から成形品を取り出し、硬度計（上島製作
所社製、ＨＤ−１０３Ｎ）により、成形品の表面硬度を
測定した。表面硬度はＳｈｏｒｅＡで５５であり、所望
のクッション感を得ることができた。スキン層を除いた
発泡層のみの発泡倍率は約３倍であった。

【００３４】また、射出発泡成形条件は下記に示す通り
である。 ＜射出発泡成形条件＞ 成形機；東芝社製ＩＳ１７０ＦＢ（型締力：１７０ｔ） 射出温度；１８０℃ 射出時間；３秒 射出圧力；（７０％）１００ｋｇｆ／ｃｍ² 射出速度；（５０％）６０ｍｍ／ｓｅｃ 金型温度；３０℃ 可動側金型移動幅；３ｍｍ 成形品；直径１８０ｍｍ，深さ３０ｍｍの皿状、厚さ６
ｍｍ

【００３５】（実施例２）発泡剤を、永和化成工業社製
の発泡剤「セルボンＳＣ−Ｐ」から「スパンセルＤＳ＃
２５」に替えた他は、実施例１と同様にして、発泡性マ
スターバッチを作製し、これをＣ剤とした。次に、デュ
ポン・ダウエラストマーズ社製の「エンゲージ８２０
０」５０重量部、「エンゲージ８４４０」（密度：０．
８９５、ＭＩ：１．６）５０重量部を混合し、これをＤ
剤とした。Ｃ剤１０重量部とＤ剤９０重量部とを混合分
散したものを、主基材である発泡性オレフィン系熱可塑
性エラストマーとして用いた。高流動性オレフィン系熱
可塑性エラストマーとしては、実施例１と同様、デュポ
ン・ダウエラストマーズ社製の「エンゲージ８４０３」
を用い、高流動性オレフィン系熱可塑性エラストマーの
仕込み量は、オレフィン系熱可塑性エラストマー全量に
対して１０重量％とした。これらの原料を用いて、実施
例１と同様の方法で射出発泡成形を行った。１．５秒と
いう射出時間内に、速やかに射出充填を行うことができ
た。冷却後に、金型から成形品を取り出し、実施例１と
同様にして表面硬度を測定した。表面硬度はＳｈｏｒｅ
Ａで５５であり、所望のクッション感を得ることができ
た。スキン層を除いた発泡層のみの発泡倍率は約３倍で
あった。

【００３６】（実施例３）実施例２のＤ剤を、三井化学
社製の「ミラストマー４０１０Ｎ」（密度：０．９、Ｍ
Ｉ：２０（なお、ＭＩは２３０℃，１０ｋｇの条件下で
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８法により測定した値である。））
を７０重量部、モンテル社製の「ＣＡ１０Ａ」（密度：
０．９、ＭＩ：０．６）を２０重量部、デュポン・ダウ
エラストマーズ社製の「エンゲージ８４４０」（密度：
０．８９５、ＭＩ：１．６）１０重量部を混合したもの
に変更し、これをＥ剤とした。発泡性マスターバッチは
実施例２で使用したＣ剤を使用した。Ｃ剤１０重量部と
Ｅ剤９０重量部とを混合分散したものを、主基材である
発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーとして用い
た。高流動性オレフィン系熱可塑性エラストマーとして
は、デュポン・ダウエラストマーズ社製の「エンゲージ
８４００」（密度：０．８７０、ＭＩ：３４．５）を用
い、高流動性オレフィン系熱可塑性エラストマーの仕込
み量は、オレフィン系熱可塑性エラストマー全量に対し
て１０重量％とした。これらの原料を用いて、実施例１
と同様の方法で射出発泡成形を行った。１．５秒という
射出時間内に、速やかに射出充填を行うことができた。
冷却後に、金型から成形品を取り出し、実施例１と同様
にして表面硬度を測定した。表面硬度はＳｈｏｒｅＡで
５０であり、所望のクッション感を得ることができた。
スキン層を除いた発泡層のみの発泡倍率は約２．２倍で
あった。

【００３７】（比較例１）高流動性オレフィン系熱可塑
性エラストマーを用いなかった以外は、実施例１と同様
の原料を用いて、実施例１と同様の方法で射出発泡成形
を行ったが、１．５秒という射出時間では、型内の隅々
まで発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを行き渡
らせることができず、冷却後に、金型から取り出してみ
ると、端部が大きく欠けた成形品しか得ることができな
かった。また、表面性状も凹凸が多く、断面もセルが潰
れ発泡しているとは言い難い状態であった。

【００３８】

【発明の効果】本発明によれば、熱可塑性エラストマー
からなる柔軟性に優れた射出発泡成形体と、自在な形に
射出発泡成形するためのその射出発泡成形体の成形方法
を提供することができる。また、これらの射出発泡成形
体は、同系統の熱可塑性エラストマーから構成されてい
るため、リサイクル性にも優れている。特に、オレフィ
ン系熱可塑性エラストマーから構成された射出発泡成形
体は軽量でリサイクル性にも優れている。

【図面の簡単な説明】

【図１】 射出発泡成形機の構成を示す概略断面図であ
る。

【図２】 本発明の熱可塑性エラストマー射出発泡成形
体の成形方法を説明するための概念図である。

【符号の説明】 １０ シリンダー ２０ 金型 ２１ 可動側金型 ２２ 固定側金型 ２４ 可動プラテン ２５ 固定プラテン ４０ 射出装置

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形用金型の型内に、主基材である発泡
   性熱可塑性エラストマーを射出充填し、該金型の内容積
   を拡大することにより発泡成形する熱可塑性エラストマ
   ー射出発泡成形体の成形方法において、 主基材である発泡性熱可塑性エラストマーを射出充填す
   る際に、加熱時において主基材である発泡性熱可塑性エ
   ラストマーよりも流動性の高い熱可塑性エラストマーを
   先行して射出することを特徴とする熱可塑性エラストマ
   ー射出発泡成形体の成形方法。
2. 【請求項２】 前記主基材である発泡性熱可塑性エラス
   トマーのメルトインデックスと、前記主基材である発泡
   性熱可塑性エラストマーよりも流動性の高い熱可塑性エ
   ラストマーのメルトインデックスとの差が５以上である
   請求項１に記載の成形方法。
3. 【請求項３】 前記主基材である発泡性熱可塑性エラス
   トマーが、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーで
   あり、前記主基材である発泡性熱可塑性エラストマーよ
   りも流動性の高い熱可塑性エラストマーが、オレフィン
   系熱可塑性エラストマーである請求項１または２に記載
   の成形方法。
4. 【請求項４】 前記発泡性オレフィン系熱可塑性エラス
   トマーが、メタロセン触媒下で合成されたエチレン・α
   −オレフィン共重合体である請求項３に記載の成形方
   法。
5. 【請求項５】 成形用金型の型内に、主基材である発泡
   性熱可塑性エラストマーを射出充填し、該金型の内容積
   を拡大することにより発泡成形され、発泡層とこの発泡
   層の上に形成されてなる表皮層とからなる射出発泡成形
   体において、 主基材である発泡性熱可塑性エラストマーを射出充填す
   る際に、加熱時において主基材である発泡性熱可塑性エ
   ラストマーよりも流動性の高い熱可塑性エラストマー
   を、先行して射出して成形されたことを特徴とする射出
   発泡成形体。