JPH11316498A - コピー機械等の現像スリーブを製造する方法 - Google Patents
コピー機械等の現像スリーブを製造する方法Info
- Publication number
- JPH11316498A JPH11316498A JP12325198A JP12325198A JPH11316498A JP H11316498 A JPH11316498 A JP H11316498A JP 12325198 A JP12325198 A JP 12325198A JP 12325198 A JP12325198 A JP 12325198A JP H11316498 A JPH11316498 A JP H11316498A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tubular material
- base stock
- cylindrical
- mold
- developing sleeve
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 9
- 230000037237 body shape Effects 0.000 claims 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 8
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
Landscapes
- Dry Development In Electrophotography (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 加圧絞り加工およびすり割り切削加工により
アルミニウムまたはアルミニウム合金または非磁性金属
のパイプ素材から短時間かつ低コストで現像スリーブを
製造することである。 【解決手段】 第１の金型４の円錐状穴４ａと管状素材
１のそれぞれの軸線を一致させた状態で前記円錐状穴４
ａを前記管状素材１の端部に嵌合させて軸線方向に押込
み力を作用させることにより該端部を実質的に載頭円錐
形状にする段階、第２の金型の円筒状穴と管状素材のそ
れぞれの軸線を一致させた状態で前記円筒状穴を前記管
状素材の前記載頭円錐形状にされた端部に嵌合させて押
込み力を作用させることにより前記載頭円錐形状にされ
た端部を実質的に円筒形状にする段階、および前記円筒
形状にされた前記管状素材の端部にすり割りを形成する
段階を含む。
アルミニウムまたはアルミニウム合金または非磁性金属
のパイプ素材から短時間かつ低コストで現像スリーブを
製造することである。 【解決手段】 第１の金型４の円錐状穴４ａと管状素材
１のそれぞれの軸線を一致させた状態で前記円錐状穴４
ａを前記管状素材１の端部に嵌合させて軸線方向に押込
み力を作用させることにより該端部を実質的に載頭円錐
形状にする段階、第２の金型の円筒状穴と管状素材のそ
れぞれの軸線を一致させた状態で前記円筒状穴を前記管
状素材の前記載頭円錐形状にされた端部に嵌合させて押
込み力を作用させることにより前記載頭円錐形状にされ
た端部を実質的に円筒形状にする段階、および前記円筒
形状にされた前記管状素材の端部にすり割りを形成する
段階を含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コピー機械やコン
ピュータのプリンタに用いる現像スリーブを製造する方
法に関する。
ピュータのプリンタに用いる現像スリーブを製造する方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近、コピー機械やコンピュータのプリ
ンタにおいては、使用者による取り扱いの便宜を計るた
め、トナー溜めのトナーを感光ドラムへ供給する現像ス
リーブとトナー溜めとをユニット化して使い捨てにする
傾向がある。かかるユニットは、出来るだけ低価格にす
ることが必要である。本出願人の出願に係る特開平５−
５０１７０号公報は、アルミニウムまたはアルミニウム
合金または非磁性金属のパイプ素材に加圧絞り加工ない
し加圧曲げ加工を施してパイプ素材の端部を肉厚にし
て、最後に仕上げ切削を施して現像スリーブを製造する
方法を開示している。
ンタにおいては、使用者による取り扱いの便宜を計るた
め、トナー溜めのトナーを感光ドラムへ供給する現像ス
リーブとトナー溜めとをユニット化して使い捨てにする
傾向がある。かかるユニットは、出来るだけ低価格にす
ることが必要である。本出願人の出願に係る特開平５−
５０１７０号公報は、アルミニウムまたはアルミニウム
合金または非磁性金属のパイプ素材に加圧絞り加工ない
し加圧曲げ加工を施してパイプ素材の端部を肉厚にし
て、最後に仕上げ切削を施して現像スリーブを製造する
方法を開示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記特開平５−５０１
７０号公報に記載の構成では、パイプ素材の端部を肉厚
にするための加圧絞り加工ないし加圧曲げ加工にかかる
製造コストが相当なものになる。
７０号公報に記載の構成では、パイプ素材の端部を肉厚
にするための加圧絞り加工ないし加圧曲げ加工にかかる
製造コストが相当なものになる。
【０００４】本発明の目的は、アルミニウムまたはアル
ミニウム合金または非磁性金属のパイプ素材に加圧絞り
加工およびすり割り加工を行うのみで現像スリーブを製
造することにより製造コストを低減することである。
ミニウム合金または非磁性金属のパイプ素材に加圧絞り
加工およびすり割り加工を行うのみで現像スリーブを製
造することにより製造コストを低減することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、第１の金型の円錐状穴と管状素材のそれ
ぞれの軸線を一致させた状態で前記円錐状穴を前記管状
素材の端部に嵌合させて軸線方向に押込み力を作用させ
ることにより該端部を実質的に載頭円錐形状にする段
階、第２の金型の円筒状穴と管状素材のそれぞれの軸線
を一致させた状態で前記円筒状穴を前記管状素材の前記
載頭円錐形状にされた端部に嵌合させて押込み力を作用
させることにより前記載頭円錐形状にされた端部を実質
的に円筒形状にする段階、および前記円筒形状にされた
前記管状素材の端部にすり割りを形成する段階を含むコ
ピー機械等の現像スリーブを製造する方法を提供する。
め、本発明は、第１の金型の円錐状穴と管状素材のそれ
ぞれの軸線を一致させた状態で前記円錐状穴を前記管状
素材の端部に嵌合させて軸線方向に押込み力を作用させ
ることにより該端部を実質的に載頭円錐形状にする段
階、第２の金型の円筒状穴と管状素材のそれぞれの軸線
を一致させた状態で前記円筒状穴を前記管状素材の前記
載頭円錐形状にされた端部に嵌合させて押込み力を作用
させることにより前記載頭円錐形状にされた端部を実質
的に円筒形状にする段階、および前記円筒形状にされた
前記管状素材の端部にすり割りを形成する段階を含むコ
ピー機械等の現像スリーブを製造する方法を提供する。
【０００６】また、本発明は、回転体形状の金型と管状
素材のそれぞれの軸線を平行にした状態で前記管状素材
を回転させながら前記管状素材の軸線に対して横断方向
に前記金型の外面を前記管状素材の端部に対して押圧す
ることにより、前記端部を前記管状素材の残りの部分よ
り細い実質的に円筒形状にする段階、および前記円筒形
状にされた前記管状素材の端部にすり割りを形成する段
階を含むコピー機械等の現像スリーブを製造する方法を
提供する。
素材のそれぞれの軸線を平行にした状態で前記管状素材
を回転させながら前記管状素材の軸線に対して横断方向
に前記金型の外面を前記管状素材の端部に対して押圧す
ることにより、前記端部を前記管状素材の残りの部分よ
り細い実質的に円筒形状にする段階、および前記円筒形
状にされた前記管状素材の端部にすり割りを形成する段
階を含むコピー機械等の現像スリーブを製造する方法を
提供する。
【０００７】
【作用】請求項１の発明において、管状素材は芯金と拘
束フレームとの間に拘束されて回転しながら、軸線方向
に押込み力を作用させて第１の金型の円錐状穴に端部を
押し込まれ、該管状素材の端部は載頭円錐形状にされ、
次に第２の金型の円筒状穴に押込み力の作用で押し込ま
れて円筒形状にされ、さらにすり割りを形成される。
束フレームとの間に拘束されて回転しながら、軸線方向
に押込み力を作用させて第１の金型の円錐状穴に端部を
押し込まれ、該管状素材の端部は載頭円錐形状にされ、
次に第２の金型の円筒状穴に押込み力の作用で押し込ま
れて円筒形状にされ、さらにすり割りを形成される。
【０００８】請求項２の発明において、管状素材は芯金
と拘束フレームとの間に拘束されて回転しながら、回転
体形状の金型と管状素材のそれぞれの軸線を平行にした
状態で管状素材の軸線に対して横断方向に金型の外面を
管状素材の端部に対して押圧して絞り加工を行う。これ
により、管状素材の端部は管状素材の残りの部分より細
い実質的に円筒形状になる。そして、円筒形状にされた
管状素材の端部にすり割りを形成する。
と拘束フレームとの間に拘束されて回転しながら、回転
体形状の金型と管状素材のそれぞれの軸線を平行にした
状態で管状素材の軸線に対して横断方向に金型の外面を
管状素材の端部に対して押圧して絞り加工を行う。これ
により、管状素材の端部は管状素材の残りの部分より細
い実質的に円筒形状になる。そして、円筒形状にされた
管状素材の端部にすり割りを形成する。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１と図２は、本発明の第１実施
例による現像スリーブを製造する方法を示している。
例による現像スリーブを製造する方法を示している。
【００１０】図１に示す第１工程において、アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金または非磁性金属のパイプ素
材１は、段付きの芯金２と拘束フレーム３との間に拘束
されて回転しながら、軸線方向に押圧されて第１の金型
４の円錐状穴４ａに端部を押し込まれ、該パイプ素材１
の端部は載頭円錐形状にされる。芯金２は、パイプ素材
１の内径より僅かに小さい外径を有する第１の円筒状部
分２ａと、該第１の円筒状部分の外径より小さい外径を
有する第２の円筒状部分２ｂを有する。また、芯金２
は、現像スリーブの仕上げ形状に応じて第１の円筒状部
分２ａと第２の円筒状部分２ｂとの間に段部２ｃを有し
てもよい。
ムまたはアルミニウム合金または非磁性金属のパイプ素
材１は、段付きの芯金２と拘束フレーム３との間に拘束
されて回転しながら、軸線方向に押圧されて第１の金型
４の円錐状穴４ａに端部を押し込まれ、該パイプ素材１
の端部は載頭円錐形状にされる。芯金２は、パイプ素材
１の内径より僅かに小さい外径を有する第１の円筒状部
分２ａと、該第１の円筒状部分の外径より小さい外径を
有する第２の円筒状部分２ｂを有する。また、芯金２
は、現像スリーブの仕上げ形状に応じて第１の円筒状部
分２ａと第２の円筒状部分２ｂとの間に段部２ｃを有し
てもよい。
【００１１】図２に示す第２工程において、第１工程で
端部を載頭円錐形状にされたパイプ素材１は、芯金２と
拘束フレーム３との間に拘束されたまま回転しながら、
軸線方向に押圧されて第２の金型５の円筒状穴５ａに該
端部を押し込まれて円筒形状にされる。第２の金型５の
円筒状穴５ａは、パイプ素材１の外径より小さい内径を
有し、また第２の金型５は芯金２の段部２ｃに対応した
段部５ｃを有してもよい。
端部を載頭円錐形状にされたパイプ素材１は、芯金２と
拘束フレーム３との間に拘束されたまま回転しながら、
軸線方向に押圧されて第２の金型５の円筒状穴５ａに該
端部を押し込まれて円筒形状にされる。第２の金型５の
円筒状穴５ａは、パイプ素材１の外径より小さい内径を
有し、また第２の金型５は芯金２の段部２ｃに対応した
段部５ｃを有してもよい。
【００１２】図示しない第３工程において、第２工程で
端部を円筒形状にされたパイプ素材１は、すり割り切削
加工ですり割り１ａを形成される。すり割り１ａは、図
３に示すようにパイプ素材１の径方向に２個所設けられ
るが、１個所でもよい。すり割り１ａを形成されたパイ
プ素材１の端部には、別途用意された歯車６（図４参
照）が嵌合し、歯車６の内径部に設けられた突起６aが
パイプ素材１の端部のすり割り１ａに噛み合い、現像ス
リーブが完成する。
端部を円筒形状にされたパイプ素材１は、すり割り切削
加工ですり割り１ａを形成される。すり割り１ａは、図
３に示すようにパイプ素材１の径方向に２個所設けられ
るが、１個所でもよい。すり割り１ａを形成されたパイ
プ素材１の端部には、別途用意された歯車６（図４参
照）が嵌合し、歯車６の内径部に設けられた突起６aが
パイプ素材１の端部のすり割り１ａに噛み合い、現像ス
リーブが完成する。
【００１３】図５と図６は、本発明の第２実施例による
現像スリーブを製造する方法を示している。この第２実
施例において、図１と図２に示す第１実施例と同一部品
は同じ参照番号で指示する。
現像スリーブを製造する方法を示している。この第２実
施例において、図１と図２に示す第１実施例と同一部品
は同じ参照番号で指示する。
【００１４】図５に示す第１工程において、アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金または非磁性金属のパイプ素
材１は、段付きの芯金２と拘束フレーム３との間に拘束
されて回転している。芯金２に対して平行なシャフト７
に支持されたベアリング９に圧嵌めされた、回転体形状
の第３の金型８は、芯金２の軸線に対して実質的に直角
な方向に移動してパイプ素材１の端部に対して押圧され
る。これにより、該端部はパイプ素材１の残りの部分よ
りも細い円筒形状に絞り加工される。
ムまたはアルミニウム合金または非磁性金属のパイプ素
材１は、段付きの芯金２と拘束フレーム３との間に拘束
されて回転している。芯金２に対して平行なシャフト７
に支持されたベアリング９に圧嵌めされた、回転体形状
の第３の金型８は、芯金２の軸線に対して実質的に直角
な方向に移動してパイプ素材１の端部に対して押圧され
る。これにより、該端部はパイプ素材１の残りの部分よ
りも細い円筒形状に絞り加工される。
【００１５】第１工程で端部を円筒形状にされたパイプ
素材１は、第１実施例と同様にすり割り切削加工ですり
割りを形成され、該端部に歯車６を嵌合させる。
素材１は、第１実施例と同様にすり割り切削加工ですり
割りを形成され、該端部に歯車６を嵌合させる。
【００１６】第１および第２実施例において、円筒形状
にされたパイプ素材１の端部は、必要に応じてＮＣ旋盤
によりすり割り切削加工と共に、所定外径になるように
仕上げ切削を施してもよい。
にされたパイプ素材１の端部は、必要に応じてＮＣ旋盤
によりすり割り切削加工と共に、所定外径になるように
仕上げ切削を施してもよい。
【００１７】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による現像ス
リーブを製造する方法は、アルミニウムまたはアルミニ
ウム合金または非磁性金属のパイプ素材に加圧絞り加工
およびすり割り切削加工を行うのみで短時間に現像スリ
ーブを製造することができるので、製造コストが大幅に
低減する。
リーブを製造する方法は、アルミニウムまたはアルミニ
ウム合金または非磁性金属のパイプ素材に加圧絞り加工
およびすり割り切削加工を行うのみで短時間に現像スリ
ーブを製造することができるので、製造コストが大幅に
低減する。
【図１】本発明の第１実施例による現像スリーブを製造
する方法の第１工程を示す概略断面図。
する方法の第１工程を示す概略断面図。
【図２】第１実施例による方法の第２工程を示す概略断
面図。
面図。
【図３】第１実施例による方法の第３工程においてすり
割り切削加工を施したパイプ素材の端部を示す破断側面
図および断面図。
割り切削加工を施したパイプ素材の端部を示す破断側面
図および断面図。
【図４】図３に示すパイプ素材の端部に嵌合される歯車
を示す平面図。
を示す平面図。
【図５】本発明の第２実施例による現像スリーブを製造
する方法の第１工程を示す概略断面図。
する方法の第１工程を示す概略断面図。
【図６】図５の第１工程における押圧完了段階を示す概
略断面図。
略断面図。
１ パイプ素材 １ａ すり割り ２ 芯金 ３ 拘束フレーム ４ 第１の金型 ４a 円錐状穴 ５ 第２の金型 ５ａ 円筒状穴 ６ 歯車 ６ａ 歯車の突起 ７ シャフト ８ 第３の金型 ９ ベアリング
Claims (3)
- 【請求項１】 第１の金型の円錐状穴と管状素材のそれ
ぞれの軸線を一致させた状態で前記円錐状穴を前記管状
素材の端部に嵌合させて軸線方向に押込み力を作用させ
ることにより該端部を実質的に載頭円錐形状にする段
階、第２の金型の円筒状穴と管状素材のそれぞれの軸線
を一致させた状態で前記円筒状穴を前記管状素材の前記
載頭円錐形状にされた端部に嵌合させて押込み力を作用
させることにより前記載頭円錐形状にされた端部を実質
的に円筒形状にする段階、および前記円筒形状にされた
前記管状素材の端部にすり割りを形成する段階を含むコ
ピー機械等の現像スリーブを製造する方法。 - 【請求項２】 回転体形状の金型と管状素材のそれぞれ
の軸線を平行にした状態で前記管状素材を回転させなが
ら前記管状素材の軸線に対して横断方向に前記金型の外
面を前記管状素材の端部に対して押圧することにより、
前記端部を前記管状素材の残りの部分より細い実質的に
円筒形状にする段階、および前記円筒形状にされた前記
管状素材の端部にすり割りを形成する段階を含むコピー
機械等の現像スリーブを製造する方法。 - 【請求項３】 さらに前記円筒形状にされた前記管状素
材の端部に仕上げ切削を行って所定の外径にする段階を
含む請求項１または２に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12325198A JPH11316498A (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | コピー機械等の現像スリーブを製造する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12325198A JPH11316498A (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | コピー機械等の現像スリーブを製造する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11316498A true JPH11316498A (ja) | 1999-11-16 |
Family
ID=14855956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12325198A Pending JPH11316498A (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | コピー機械等の現像スリーブを製造する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11316498A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013184186A (ja) * | 2012-03-07 | 2013-09-19 | Okamura Corp | 管状部材の製造方法及び管状部材の製造装置 |
-
1998
- 1998-05-06 JP JP12325198A patent/JPH11316498A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013184186A (ja) * | 2012-03-07 | 2013-09-19 | Okamura Corp | 管状部材の製造方法及び管状部材の製造装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3365976B2 (ja) | ハブディスクの成形方法及び同成形に用いる金属スピニングローラ | |
| JP2002106577A (ja) | 軸受輪、これを有する軸受、そして軸受輪の製造方法 | |
| JPH0258014B2 (ja) | ||
| JPH05208237A (ja) | ブッシュの成形方法 | |
| JP2702008B2 (ja) | コピー機械等の現像スリーブを製造する方法 | |
| JP3088971B2 (ja) | コピー機械等の現像スリーブを製造する方法 | |
| CN113518673B (zh) | 中空轴 | |
| JP2001162404A (ja) | 旋盤用治具、円筒状基体の製造方法、および、円筒状基体 | |
| CN113195126B (zh) | 旋压加工装置、旋压加工方法及加工辊 | |
| JP4602060B2 (ja) | スピニングマシン | |
| JP2001047127A (ja) | 中間絞り管の製造方法 | |
| JP2716031B2 (ja) | 軸受とその製造方法 | |
| JPH11347639A (ja) | 金属ローラ材料の製造方法 | |
| JP2005349425A (ja) | 二重管の製造方法 | |
| JP2007090387A (ja) | ブレーキピストンの製造方法 | |
| JPH07214228A (ja) | ウォームシャフト素材及びその製造方法 | |
| JP2007283343A (ja) | 絞り加工方法及びその装置 | |
| US6729170B1 (en) | Method for fabricating fuser roller | |
| JPS61222642A (ja) | バ−リング加工方法 | |
| JP2012217992A (ja) | リブを有する薄肉芯金の製造方法 | |
| JP2007090372A (ja) | スピニングマシン | |
| JP3768652B2 (ja) | エンジンバルブの冷間鍛造方法 | |
| JPH06161315A (ja) | ヒートロール | |
| JPH0867091A (ja) | ボ−ルペンチップの製造方法 | |
| JP2007090373A (ja) | スピニングマシン |