JPH11320398A - 内面研削装置 - Google Patents
内面研削装置Info
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- JPH11320398A JPH11320398A JP10133038A JP13303898A JPH11320398A JP H11320398 A JPH11320398 A JP H11320398A JP 10133038 A JP10133038 A JP 10133038A JP 13303898 A JP13303898 A JP 13303898A JP H11320398 A JPH11320398 A JP H11320398A
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- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 50
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- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
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- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 内面研削装置において穴径予測の精度向上に
より研削加工の精度を向上すること。 【解決手段】 内面研削装置は、ワーク２の穴２ａの内
周面２ｂを研削する研削砥石３と、時間間隔をあけて設
定された測定時刻Ｔi毎に、ワークの穴径を間欠的に測
定する穴径測定装置１と、制御装置２８とを備える。制
御装置２８は、各時間区分Ｎiの予測穴径Ｒ'j,iを算出
し、穴径測定装置１が測定した実測穴径Ｒj,iと予測穴
径Ｒ'j,iとに基づいて、研削砥石３の加工条件を切り換
える。制御装置２８は、研削加工を実行する毎に、各時
間区分Ｔiにおける穴径の平均増加率ｄＲj,iを算出及び
記憶し、今回の研削加工中のｉ番目の時間区分Ｔiにお
ける予測穴径Ｒ'j,iを、前回の研削加工中のｉ番目の時
間区分Ｔiにおける穴径の平均増加率ｄＲj-1,iに基づい
て算出する。
より研削加工の精度を向上すること。 【解決手段】 内面研削装置は、ワーク２の穴２ａの内
周面２ｂを研削する研削砥石３と、時間間隔をあけて設
定された測定時刻Ｔi毎に、ワークの穴径を間欠的に測
定する穴径測定装置１と、制御装置２８とを備える。制
御装置２８は、各時間区分Ｎiの予測穴径Ｒ'j,iを算出
し、穴径測定装置１が測定した実測穴径Ｒj,iと予測穴
径Ｒ'j,iとに基づいて、研削砥石３の加工条件を切り換
える。制御装置２８は、研削加工を実行する毎に、各時
間区分Ｔiにおける穴径の平均増加率ｄＲj,iを算出及び
記憶し、今回の研削加工中のｉ番目の時間区分Ｔiにお
ける予測穴径Ｒ'j,iを、前回の研削加工中のｉ番目の時
間区分Ｔiにおける穴径の平均増加率ｄＲj-1,iに基づい
て算出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワークの内周面を
研削するための内面研削装置に関するものである。
研削するための内面研削装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ワークの内面研削では、図４に示すよう
に、切り込み送り速度が大である荒研削、切り込み送り
速度が小である仕上げ研削及び切り込み送り量が０であ
るスパークアウトの各工程が順に実行される。穴径を高
精度に仕上げるためには、荒研削から仕上げ研削への切
換位置ａ１、仕上げ研削からスパークアウトへの切換位
置ａ２及び研削工程の終了位置ａ３を正確に設定する必
要がある。
に、切り込み送り速度が大である荒研削、切り込み送り
速度が小である仕上げ研削及び切り込み送り量が０であ
るスパークアウトの各工程が順に実行される。穴径を高
精度に仕上げるためには、荒研削から仕上げ研削への切
換位置ａ１、仕上げ研削からスパークアウトへの切換位
置ａ２及び研削工程の終了位置ａ３を正確に設定する必
要がある。
【０００３】そのため、従来より、図５（Ａ），（Ｂ）
に示すように、ゲージ１により直接ワーク２の穴径を測
定しつつ研削加工を行うインプロセスゲージ加工が採用
されている。高精度の研削加工を行うためには、研削中
のワーク２の穴径を常時測定することが好ましい。しか
し、図５（Ａ）に示すように研削砥石３の先端面３ａを
ワーク２から突出させなければ、ワーク２の穴２ａの内
周面２ｂの軸方向全体を加工することができず、また、
ゲージ１の測定腕部１ａ，１ａがワーク２内に挿入され
たままであると、研削砥石３が測定腕部１ａ，１ａと干
渉してしまう。よって、通常、ゲージ１を研削砥石３の
矢印方向の往復動と連動させることにより、研削砥石３
の往復サイクルと一致する一定の時間間隔をあけて間欠
的にゲージ１の測定腕部１ａ，１ａを係合させてワーク
２の穴径を測定している。
に示すように、ゲージ１により直接ワーク２の穴径を測
定しつつ研削加工を行うインプロセスゲージ加工が採用
されている。高精度の研削加工を行うためには、研削中
のワーク２の穴径を常時測定することが好ましい。しか
し、図５（Ａ）に示すように研削砥石３の先端面３ａを
ワーク２から突出させなければ、ワーク２の穴２ａの内
周面２ｂの軸方向全体を加工することができず、また、
ゲージ１の測定腕部１ａ，１ａがワーク２内に挿入され
たままであると、研削砥石３が測定腕部１ａ，１ａと干
渉してしまう。よって、通常、ゲージ１を研削砥石３の
矢印方向の往復動と連動させることにより、研削砥石３
の往復サイクルと一致する一定の時間間隔をあけて間欠
的にゲージ１の測定腕部１ａ，１ａを係合させてワーク
２の穴径を測定している。
【０００４】図６は、前記のように一定の時間間隔△Ｔ
をあけて穴径を測定した例を示しており、測定時刻
Ｔ1，Ｔ2，Ｔ3・・・にゲージ１により穴径が測定され
るが、各測定時刻Ｔ1，Ｔ2，Ｔ3・・・の間（時間区分
Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・）では、前記したようにゲージ１
がワーク２から退避しており、ワーク２の穴径は測定さ
れない。よって、前記切換位置ａ１，ａ２を正確に予測
するためには、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・におい
てワーク２の穴径の変化を予測する必要がある。
をあけて穴径を測定した例を示しており、測定時刻
Ｔ1，Ｔ2，Ｔ3・・・にゲージ１により穴径が測定され
るが、各測定時刻Ｔ1，Ｔ2，Ｔ3・・・の間（時間区分
Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・）では、前記したようにゲージ１
がワーク２から退避しており、ワーク２の穴径は測定さ
れない。よって、前記切換位置ａ１，ａ２を正確に予測
するためには、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・におい
てワーク２の穴径の変化を予測する必要がある。
【０００５】そのため、従来は、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，
Ｎ3・・・毎に穴径の平均増加率を求め、次の時間区分
では、その平均増加率と同じ平均増加率で穴径が増加す
るものと仮定して穴径を予測していた。例えば、図７に
示すように、時間区分Ｎ4（測定時刻Ｔ3から測定時刻Ｔ
4）での穴径が、一点鎖線で示すように、その時間区分
Ｎ4の直前の時間区分Ｎ3（測定時刻Ｔ2から測定時刻
Ｔ3）における穴径の平均増加率ｄＲ3と同じ増加率で増
加すると仮定すると、時間区分Ｎ4の開始時である測定
時刻Ｔ3から時間ｔだけ経過した時点での穴径の予測
（予測穴径Ｒ'）は、下記の式（１）により算出され
る。
Ｎ3・・・毎に穴径の平均増加率を求め、次の時間区分
では、その平均増加率と同じ平均増加率で穴径が増加す
るものと仮定して穴径を予測していた。例えば、図７に
示すように、時間区分Ｎ4（測定時刻Ｔ3から測定時刻Ｔ
4）での穴径が、一点鎖線で示すように、その時間区分
Ｎ4の直前の時間区分Ｎ3（測定時刻Ｔ2から測定時刻
Ｔ3）における穴径の平均増加率ｄＲ3と同じ増加率で増
加すると仮定すると、時間区分Ｎ4の開始時である測定
時刻Ｔ3から時間ｔだけ経過した時点での穴径の予測
（予測穴径Ｒ'）は、下記の式（１）により算出され
る。
【０００６】
【数３】
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記従来の予
測方法は、研削加工を継続すると研削砥石３の切れ味が
低下することを考慮していないため、穴径を高精度で予
測することができない。
測方法は、研削加工を継続すると研削砥石３の切れ味が
低下することを考慮していないため、穴径を高精度で予
測することができない。
【０００８】例えば、前記図７において実線で示す時間
区分Ｎ4（測定時刻Ｔ3から測定時刻Ｔ4）での穴径の平
均増加率ｄＲ4は、研削砥石３の切れ味の低下のため
に、前記測定時刻Ｔ2から測定時刻Ｔ3までの時間区分Ｎ
3における穴径の平均増加率ｄＲ3よりも小さい。従っ
て、前記測定時刻Ｔ3から時間ｔが経過した時点での予
測穴径Ｒ'は、実際の穴径Ｒに対して大きな誤差δＲを
有する。
区分Ｎ4（測定時刻Ｔ3から測定時刻Ｔ4）での穴径の平
均増加率ｄＲ4は、研削砥石３の切れ味の低下のため
に、前記測定時刻Ｔ2から測定時刻Ｔ3までの時間区分Ｎ
3における穴径の平均増加率ｄＲ3よりも小さい。従っ
て、前記測定時刻Ｔ3から時間ｔが経過した時点での予
測穴径Ｒ'は、実際の穴径Ｒに対して大きな誤差δＲを
有する。
【０００９】また、研削砥石３を異種のものに交換した
場合（例えば、普通砥石からＣＢＮに交換した場合）
も、切れ味が大きく変化するため、前記従来の方法では
高精度で穴径を予測することは困難である。
場合（例えば、普通砥石からＣＢＮに交換した場合）
も、切れ味が大きく変化するため、前記従来の方法では
高精度で穴径を予測することは困難である。
【００１０】さらに、研削砥石３を交換しない場合で
も、研削加工を繰り返すと、研削砥石の外径寸法が縮小
することにより切れ味が変化するため、前記従来の方法
では高精度で穴径を予測することは困難である。
も、研削加工を繰り返すと、研削砥石の外径寸法が縮小
することにより切れ味が変化するため、前記従来の方法
では高精度で穴径を予測することは困難である。
【００１１】このような切れ味の変化に起因する穴径の
予測誤差が大きいと、前記した切換位置ａ１，ａ２を正
確に予測することが困難であり、その結果、穴径を高精
度に仕上げることが困難となる。
予測誤差が大きいと、前記した切換位置ａ１，ａ２を正
確に予測することが困難であり、その結果、穴径を高精
度に仕上げることが困難となる。
【００１２】本発明は、前記従来の内面研削装置におけ
る問題を解決するためになされたものであり、ワークの
穴径予測の精度を向上することにより、研削加工の精度
を向上することを課題としている。
る問題を解決するためになされたものであり、ワークの
穴径予測の精度を向上することにより、研削加工の精度
を向上することを課題としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するた
め、第１の本発明は、ワークの穴の内周面を研削する研
削砥石と、時間間隔をあけて設定された測定時刻毎に、
前記ワークの穴径を間欠的に測定する穴径測定装置と、
各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴径測定
装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づいて、前記
研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを備える内
面研削装置において、前記制御装置は、研削加工を実行
する毎に、連続する２つの測定時刻の間の各時間区分に
おける穴径の平均増加率を算出及び記憶し、今回の研削
加工中のｉ番目の時間区分における予測穴径を、前回の
研削加工中のｉ番目の時間区分における穴径の平均増加
率に基づいて算出することを特徴としている。
め、第１の本発明は、ワークの穴の内周面を研削する研
削砥石と、時間間隔をあけて設定された測定時刻毎に、
前記ワークの穴径を間欠的に測定する穴径測定装置と、
各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴径測定
装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づいて、前記
研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを備える内
面研削装置において、前記制御装置は、研削加工を実行
する毎に、連続する２つの測定時刻の間の各時間区分に
おける穴径の平均増加率を算出及び記憶し、今回の研削
加工中のｉ番目の時間区分における予測穴径を、前回の
研削加工中のｉ番目の時間区分における穴径の平均増加
率に基づいて算出することを特徴としている。
【００１４】具体的には、前記制御装置は下記の式に基
づいて、今回の研削加工中の各時間区分における予測穴
径を算出する。
づいて、今回の研削加工中の各時間区分における予測穴
径を算出する。
【００１５】
【数４】
【００１６】第１の発明の内面研削装置では、前回の研
削加工で算出した各時間区分の穴径の平均増加率に基づ
いて予測穴径を算出するため、穴径を高精度で予測する
ことができる。
削加工で算出した各時間区分の穴径の平均増加率に基づ
いて予測穴径を算出するため、穴径を高精度で予測する
ことができる。
【００１７】第２の発明は、ワークの穴の内周面を研削
する研削砥石と、時間間隔をあけて設定された測定時刻
毎に、前記ワークの穴径を間欠的に測定する穴径測定装
置と、各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴
径測定装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づい
て、前記研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを
備える内面研削装置において、前記制御装置は、研削加
工を実行する毎に、連続する２つの測定時刻の間の期間
である各時間区分における穴径の平均増加率を算出及び
記憶し、今回の研削加工におけるｉ番目の時間区分での
予測穴径を、少なくとも今回の研削加工におけるｉ−１
番目の時間区分での穴径の平均増加率と、今回の研削加
工におけるｉ−１番目の時間区分での予測穴径の実測穴
径に対する誤差とに基づいて算出することを特徴として
いる。
する研削砥石と、時間間隔をあけて設定された測定時刻
毎に、前記ワークの穴径を間欠的に測定する穴径測定装
置と、各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴
径測定装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づい
て、前記研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを
備える内面研削装置において、前記制御装置は、研削加
工を実行する毎に、連続する２つの測定時刻の間の期間
である各時間区分における穴径の平均増加率を算出及び
記憶し、今回の研削加工におけるｉ番目の時間区分での
予測穴径を、少なくとも今回の研削加工におけるｉ−１
番目の時間区分での穴径の平均増加率と、今回の研削加
工におけるｉ−１番目の時間区分での予測穴径の実測穴
径に対する誤差とに基づいて算出することを特徴として
いる。
【００１８】具体的には、前記制御装置は、下記の式に
基づいて、今回の研削加工中の各時間区分における予測
穴径を算出する。
基づいて、今回の研削加工中の各時間区分における予測
穴径を算出する。
【００１９】
【数５】
【００２０】第２の発明の内面研削装置では、同一研削
加工における前回区分での穴径の平均増加率と、同一研
削加工における前回区分での予測穴径の実測穴径に対す
る誤差とに基づいて各時間区分での予測穴径を算出する
ため、穴径を高精度で予測することができる。
加工における前回区分での穴径の平均増加率と、同一研
削加工における前回区分での予測穴径の実測穴径に対す
る誤差とに基づいて各時間区分での予測穴径を算出する
ため、穴径を高精度で予測することができる。
【００２１】第３の発明は、ワークの穴の内周面を研削
する研削砥石と、時間間隔をあけて設定された測定時刻
毎に、前記ワークの穴径を間欠的に測定する穴径測定装
置と、各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴
径測定装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づい
て、前記研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを
備える内面研削装置において、前記制御装置は、連続す
る２つの測定時刻により規定される各時間区分における
穴径の平均増加率を算出及び記憶し、少なくとも今回の
研削加工中のｉ番目の時間区分における予測穴径を、前
回の研削加工中のｉ番目の時間区分での穴径の平均増加
率、今回の研削加工におけるｉ−１番目の時間区分での
穴径の平均増加率、及び今回の研削加工におけるｉ−１
番目の時間区分終了時の予測穴径の実測穴径に対する誤
差とに基づいて算出することを特徴としている。
する研削砥石と、時間間隔をあけて設定された測定時刻
毎に、前記ワークの穴径を間欠的に測定する穴径測定装
置と、各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴
径測定装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づい
て、前記研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを
備える内面研削装置において、前記制御装置は、連続す
る２つの測定時刻により規定される各時間区分における
穴径の平均増加率を算出及び記憶し、少なくとも今回の
研削加工中のｉ番目の時間区分における予測穴径を、前
回の研削加工中のｉ番目の時間区分での穴径の平均増加
率、今回の研削加工におけるｉ−１番目の時間区分での
穴径の平均増加率、及び今回の研削加工におけるｉ−１
番目の時間区分終了時の予測穴径の実測穴径に対する誤
差とに基づいて算出することを特徴としている。
【００２２】第３の発明では、前記のように少なくとも
前回の研削加工中のｉ番目の時間区分の穴径の平均増加
率、今回の研削加工におけるｉ−１番目の時間区分での
穴径の平均増加率、及び今回の研削加工におけるｉ−１
番目の時間区分終了時の予測穴径の実測穴径に対する誤
差とに基づいて算出するため、高精度で穴径を予測する
ことができ。
前回の研削加工中のｉ番目の時間区分の穴径の平均増加
率、今回の研削加工におけるｉ−１番目の時間区分での
穴径の平均増加率、及び今回の研削加工におけるｉ−１
番目の時間区分終了時の予測穴径の実測穴径に対する誤
差とに基づいて算出するため、高精度で穴径を予測する
ことができ。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を添付図
面に従って説明する。 （第１実施形態）図１は、第１実施形態の内面研削装置
の概略平面図である。この内面研削装置は、大略、ベッ
ド１０上に、主軸台１２と砥石台１３とを設けたもので
ある。
面に従って説明する。 （第１実施形態）図１は、第１実施形態の内面研削装置
の概略平面図である。この内面研削装置は、大略、ベッ
ド１０上に、主軸台１２と砥石台１３とを設けたもので
ある。
【００２４】主軸台１２は、ベッド１０上に固定した主
軸下部台１４と、この主軸下部台１４に載置されてＸ軸
方向（図１において上下方向）に移動可能な主軸テーブ
ル１５と、この主軸テーブル１５に載置されて水平面内
で旋回可能な主軸部１６とからなる。
軸下部台１４と、この主軸下部台１４に載置されてＸ軸
方向（図１において上下方向）に移動可能な主軸テーブ
ル１５と、この主軸テーブル１５に載置されて水平面内
で旋回可能な主軸部１６とからなる。
【００２５】前記主軸テーブル１５は、主軸下部台１４
に設けた切込みサーボモータ１７の駆動によりＸ軸方向
の所定位置に位置決めされる。前記主軸部１６は、主軸
テーブル１５に支軸１８を中心として回動自在に設けら
れている。主軸部１６の回動位置は、主軸スイベル用サ
ーボモータ１９の駆動により調整可能となっており、こ
れによってワーク２の研削砥石３に対する角度を調節で
きるようになっている。主軸部１６に取り付けられたチ
ャック２０には、円筒状のワーク２が保持されている。
そして、図示しないモータを駆動すると、ワーク２がチ
ャック２０と共に回転するようになっている。
に設けた切込みサーボモータ１７の駆動によりＸ軸方向
の所定位置に位置決めされる。前記主軸部１６は、主軸
テーブル１５に支軸１８を中心として回動自在に設けら
れている。主軸部１６の回動位置は、主軸スイベル用サ
ーボモータ１９の駆動により調整可能となっており、こ
れによってワーク２の研削砥石３に対する角度を調節で
きるようになっている。主軸部１６に取り付けられたチ
ャック２０には、円筒状のワーク２が保持されている。
そして、図示しないモータを駆動すると、ワーク２がチ
ャック２０と共に回転するようになっている。
【００２６】前記チャック２０内には、本発明の穴径測
定装置であるゲージ１が収容されている。このゲージ１
は、Ｚ軸方向（図１において左右方向）に移動可能であ
り、スプリング３０によりゲージホルダ２９を介して測
定腕部１ａ，１ｂがワーク２の穴２ａの内周面２ｂと係
合する方向に付勢されている。ゲージホルダ２９には前
記スプリング３０の付勢力に抗してゲージ１を後退させ
るためのレバー３１が取り付けられている。
定装置であるゲージ１が収容されている。このゲージ１
は、Ｚ軸方向（図１において左右方向）に移動可能であ
り、スプリング３０によりゲージホルダ２９を介して測
定腕部１ａ，１ｂがワーク２の穴２ａの内周面２ｂと係
合する方向に付勢されている。ゲージホルダ２９には前
記スプリング３０の付勢力に抗してゲージ１を後退させ
るためのレバー３１が取り付けられている。
【００２７】砥石台１３は、砥石台本体２１と、この砥
石台本体２１上をＺ軸方向（図１において左右方向）に
往復移動可能に設けた砥石テーブル２２と、この砥石テ
ーブル２２に固定したホイールヘッド２３とからなる。
石台本体２１上をＺ軸方向（図１において左右方向）に
往復移動可能に設けた砥石テーブル２２と、この砥石テ
ーブル２２に固定したホイールヘッド２３とからなる。
【００２８】前記砥石テーブル２２は、テーブル駆動サ
ーボモータ２４を駆動することにより、砥石台本体２１
上でＺ軸方向の所定位置に位置決めされるようになって
いる。前記ホイールヘッド２３から延びる回転軸２５の
先端には研削砥石３が固定されている。そして、ホイー
ルヘッド２３に内蔵された図示しないモータを駆動する
と、このモータに連結された回転軸２５と共に研削砥石
３が回転し、ワーク２の穴２ａの内周面２ｂを研削でき
るようになっている。また、砥石テーブル２２の側方
の、前記レバー３１とＺ軸方向に対向する位置には、プ
ッシュアーム３２が固定されており、砥石テーブル２２
が前進すると、プッシュアーム３２がレバー３１と当接
し、スプリング３０の付勢力に抗してゲージ１を後退さ
せ、測定腕部１ａ，１ａとワーク２の内周面２ｂとの係
合を解除するようになっている。
ーボモータ２４を駆動することにより、砥石台本体２１
上でＺ軸方向の所定位置に位置決めされるようになって
いる。前記ホイールヘッド２３から延びる回転軸２５の
先端には研削砥石３が固定されている。そして、ホイー
ルヘッド２３に内蔵された図示しないモータを駆動する
と、このモータに連結された回転軸２５と共に研削砥石
３が回転し、ワーク２の穴２ａの内周面２ｂを研削でき
るようになっている。また、砥石テーブル２２の側方
の、前記レバー３１とＺ軸方向に対向する位置には、プ
ッシュアーム３２が固定されており、砥石テーブル２２
が前進すると、プッシュアーム３２がレバー３１と当接
し、スプリング３０の付勢力に抗してゲージ１を後退さ
せ、測定腕部１ａ，１ａとワーク２の内周面２ｂとの係
合を解除するようになっている。
【００２９】制御装置２８は、演算処理部２８ａと記憶
部２８ｂを備えている。制御装置２８には、前記ゲージ
１から測定した穴径を示す信号が入力される。また、制
御装置２８には、砥石テーブル２２の位置を検出する位
置検出センサ（図示せず）等の各種のセンサより信号が
入力される。制御装置２８は、前記入力信号に基づいて
演算処理を実行し、その結果に基づいて、前記切込みサ
ーボモータ１７、主軸スイベル用サーボモータ１９、テ
ーブル駆動サーボモータ２４等を駆動制御する信号を出
力する。
部２８ｂを備えている。制御装置２８には、前記ゲージ
１から測定した穴径を示す信号が入力される。また、制
御装置２８には、砥石テーブル２２の位置を検出する位
置検出センサ（図示せず）等の各種のセンサより信号が
入力される。制御装置２８は、前記入力信号に基づいて
演算処理を実行し、その結果に基づいて、前記切込みサ
ーボモータ１７、主軸スイベル用サーボモータ１９、テ
ーブル駆動サーボモータ２４等を駆動制御する信号を出
力する。
【００３０】次に、前記構成からなる内面研削装置の内
面研削加工等の動作について説明する。なお、この内面
研削加工では前記図４に示した荒研削、仕上げ研削、及
びスパークアウトの各工程を順に実行する。研削砥石３
がワーク２の穴２ａの内周面２ｂに当接した状態で、ワ
ーク２及び回転軸２５が回転し、穴２ａの内周面が研削
される。切り込み送り量は、前記切り込みサーボモータ
１７を駆動して主軸台１５を移動させることにより調節
する。
面研削加工等の動作について説明する。なお、この内面
研削加工では前記図４に示した荒研削、仕上げ研削、及
びスパークアウトの各工程を順に実行する。研削砥石３
がワーク２の穴２ａの内周面２ｂに当接した状態で、ワ
ーク２及び回転軸２５が回転し、穴２ａの内周面が研削
される。切り込み送り量は、前記切り込みサーボモータ
１７を駆動して主軸台１５を移動させることにより調節
する。
【００３１】また、研削加工中は、前記テーブル駆動サ
ーボモータ２４により砥石台２２がＺ軸方向に一定の時
間間隔△Ｔで往復移動するが、ゲージ１もこの砥石台２
２の往復移動と連動して砥石台２２と同じ時間間隔△Ｔ
でＺ軸方向に往復移動する。従って、前記図５（Ａ）に
示すように、研削砥石３がワーク２から突出していると
きは、ゲージ１はワーク２から退避しており、測定腕部
１ａ，１ａは、ワーク２の穴２ａから離れている。しか
し、図５（Ｂ）に示すように、研削砥石３が後退する
と、ゲージ１が前進して測定腕部１ａ，１ａがワーク２
の穴２ａ内に挿入され、穴径が測定される。このような
動作により、前記一定の時間感覚△Ｔで前記ケージ１に
よる穴径の測定が行われる。
ーボモータ２４により砥石台２２がＺ軸方向に一定の時
間間隔△Ｔで往復移動するが、ゲージ１もこの砥石台２
２の往復移動と連動して砥石台２２と同じ時間間隔△Ｔ
でＺ軸方向に往復移動する。従って、前記図５（Ａ）に
示すように、研削砥石３がワーク２から突出していると
きは、ゲージ１はワーク２から退避しており、測定腕部
１ａ，１ａは、ワーク２の穴２ａから離れている。しか
し、図５（Ｂ）に示すように、研削砥石３が後退する
と、ゲージ１が前進して測定腕部１ａ，１ａがワーク２
の穴２ａ内に挿入され、穴径が測定される。このような
動作により、前記一定の時間感覚△Ｔで前記ケージ１に
よる穴径の測定が行われる。
【００３２】第１実施形態では、１回試験的にワーク２
を研削加工し、その際に収集した学習データを２回目の
研削加工時に利用する。また、３回目以降の研削加工時
にはその直前の研削加工時の学習データを利用して研削
加工を行う。
を研削加工し、その際に収集した学習データを２回目の
研削加工時に利用する。また、３回目以降の研削加工時
にはその直前の研削加工時の学習データを利用して研削
加工を行う。
【００３３】まず、１回目の試験的な研削時には、前記
図６に示すように、各測定時刻Ｔ1，Ｔ2，Ｔ3・・・
Ｔi，・・・毎にゲージ１が測定した実測穴径Ｒ1，
Ｒ2，Ｒ3・・・Ｒi，・・・から制御装置２８の演算処
理部２８ａが２つの連続する測定時刻間（時間区分
Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・Ｎi，・・・）における穴径の平均
増加率ｄＲ1，ｄＲ2，ｄＲ3・・・ｄＲi，・・・を算出
する。この平均増加率ｄＲiは下記の式（２）に基づい
て算出される。
図６に示すように、各測定時刻Ｔ1，Ｔ2，Ｔ3・・・
Ｔi，・・・毎にゲージ１が測定した実測穴径Ｒ1，
Ｒ2，Ｒ3・・・Ｒi，・・・から制御装置２８の演算処
理部２８ａが２つの連続する測定時刻間（時間区分
Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・Ｎi，・・・）における穴径の平均
増加率ｄＲ1，ｄＲ2，ｄＲ3・・・ｄＲi，・・・を算出
する。この平均増加率ｄＲiは下記の式（２）に基づい
て算出される。
【００３４】
【数６】
【００３５】演算処理部２８ａが算出した穴径の平均増
加率ｄＲiは、記憶部２８ｂに記憶される。次に、２回
目の研削加工では、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3，・・・
Ｎi，・・・毎に、前記１回目の試験的研削加工で算出
した平均増加率ｄＲ1，ｄＲ2，ｄＲ3，・・・・ｄＲi，
・・・を利用して穴径の予測を行う。また、２回目の研
削加工でも、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・Ｎi，・・
・毎に、穴径の平均増加率ｄＲ1，ｄＲ2，ｄＲ3，・・
・ｄＲi，・・・を算出して記憶部２８ｂに記憶する。
３回目以降の研削加工では、同様に、１回前の研削加工
（前回の研削加工）における各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3
・・・Ｎi，・・・毎の平均増加率ｄＲ1，ｄＲ2，ｄ
Ｒ3，・・・・ｄＲi，・・・を利用して穴径の予測を行
うと共に、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・Ｎi，・・・
毎に、新たに穴径の平均増加率ｄＲ1，ｄＲ2,dR3，・・
・ｄＲi・・・を算出及び記憶する。
加率ｄＲiは、記憶部２８ｂに記憶される。次に、２回
目の研削加工では、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3，・・・
Ｎi，・・・毎に、前記１回目の試験的研削加工で算出
した平均増加率ｄＲ1，ｄＲ2，ｄＲ3，・・・・ｄＲi，
・・・を利用して穴径の予測を行う。また、２回目の研
削加工でも、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・Ｎi，・・
・毎に、穴径の平均増加率ｄＲ1，ｄＲ2，ｄＲ3，・・
・ｄＲi，・・・を算出して記憶部２８ｂに記憶する。
３回目以降の研削加工では、同様に、１回前の研削加工
（前回の研削加工）における各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3
・・・Ｎi，・・・毎の平均増加率ｄＲ1，ｄＲ2，ｄ
Ｒ3，・・・・ｄＲi，・・・を利用して穴径の予測を行
うと共に、各時間区分Ｎ1，Ｎ2，Ｎ3・・・Ｎi，・・・
毎に、新たに穴径の平均増加率ｄＲ1，ｄＲ2,dR3，・・
・ｄＲi・・・を算出及び記憶する。
【００３６】具体的には、演算処理部２８ａは、ｊ回目
の研削加工におけるｉ番目の時間区分Ｎiの開始（測定
時刻Ｔi-1）から時間ｔが経過した時点での予測穴径Ｒ'
j,iを下記の式（３）に基づいて算出している。
の研削加工におけるｉ番目の時間区分Ｎiの開始（測定
時刻Ｔi-1）から時間ｔが経過した時点での予測穴径Ｒ'
j,iを下記の式（３）に基づいて算出している。
【００３７】
【数７】
【００３８】式（３）において、ｄＲj-1,iはｊ−１回
目の研削加工（前回の研削加工）におけるｉ番目の時間
区分Ｎiにおける穴径の平均増加率、Ｒj,i-1はｊ回目の
研削加工（今回の研削加工）における測定時刻Ｔ
i-1（時間区分Ｎiの開始時）における実測穴径である。
目の研削加工（前回の研削加工）におけるｉ番目の時間
区分Ｎiにおける穴径の平均増加率、Ｒj,i-1はｊ回目の
研削加工（今回の研削加工）における測定時刻Ｔ
i-1（時間区分Ｎiの開始時）における実測穴径である。
【００３９】例えば、図２に示すように、３回目の研削
加工における４番目の時間区分Ｎ4（測定時刻Ｔ3から測
定時刻Ｔ4）開始から時間ｔ経過後の予測穴径Ｒ'3,
4は、２回目の研削加工における４番目の時間区分Ｎ4で
の穴径の平均増加率ｄＲ2,4を利用して下記の式（４）
により算出される。
加工における４番目の時間区分Ｎ4（測定時刻Ｔ3から測
定時刻Ｔ4）開始から時間ｔ経過後の予測穴径Ｒ'3,
4は、２回目の研削加工における４番目の時間区分Ｎ4で
の穴径の平均増加率ｄＲ2,4を利用して下記の式（４）
により算出される。
【００４０】
【数８】
【００４１】このように前回の研削加工時のデータから
算出した穴径の平均増加率ｄＲj-1,iを穴径の予測に使
用すれば、破線で示すように今回の研削加工における直
前の時間区分における穴径の平均増加率ｄＲj,i-1を使
用して穴径を予測した場合と比較して、実際の穴径Ｒj,
iに対する誤差δＲが小さくなる。よって、高精度でワ
ーク２の穴径を予測することが可能となる。
算出した穴径の平均増加率ｄＲj-1,iを穴径の予測に使
用すれば、破線で示すように今回の研削加工における直
前の時間区分における穴径の平均増加率ｄＲj,i-1を使
用して穴径を予測した場合と比較して、実際の穴径Ｒj,
iに対する誤差δＲが小さくなる。よって、高精度でワ
ーク２の穴径を予測することが可能となる。
【００４２】制御装置２８は、実測穴径Ｒj,i又は予測
穴径Ｒ'j,iが所定の値となったときに、前記切り込みサ
ーボモータ１７を制御して切り込み送り速度を変更し、
荒研削から仕上げ研削への切換（図４の切換位置ａ
１）、仕上げ研削からスパークアウトへの切換（図４の
切換位置ａ２）を実行する。本実施形態では、前記のよ
うに高精度でワーク２の穴径を予測することができるた
め、切換位置ａ１，ａ２を高精度で設定し、穴径を高精
度で仕上げることができる。
穴径Ｒ'j,iが所定の値となったときに、前記切り込みサ
ーボモータ１７を制御して切り込み送り速度を変更し、
荒研削から仕上げ研削への切換（図４の切換位置ａ
１）、仕上げ研削からスパークアウトへの切換（図４の
切換位置ａ２）を実行する。本実施形態では、前記のよ
うに高精度でワーク２の穴径を予測することができるた
め、切換位置ａ１，ａ２を高精度で設定し、穴径を高精
度で仕上げることができる。
【００４３】（第２実施形態）次に、本発明の第２実施
形態について説明する。この第２実施形態では、主軸台
１２と砥石台１３等の構造は、前記した第１実施形態と
同様であり、制御装置２８の機能のみが異なる。
形態について説明する。この第２実施形態では、主軸台
１２と砥石台１３等の構造は、前記した第１実施形態と
同様であり、制御装置２８の機能のみが異なる。
【００４４】第２実施形態の制御装置２８は、各時間区
分における穴径の平均増加率を演算処理部２８ａが算出
して記憶部２８ｂに記憶させる点では第１実施形態と同
様であるが、各時間区分での予測穴径を、同一研削加工
における直前の時間区分（前回の時間区分）での穴径の
平均増加率と、同一研削加工における直前の時間区分で
の予測穴径の実測穴径に対する誤差とに基づいて算出し
ている。
分における穴径の平均増加率を演算処理部２８ａが算出
して記憶部２８ｂに記憶させる点では第１実施形態と同
様であるが、各時間区分での予測穴径を、同一研削加工
における直前の時間区分（前回の時間区分）での穴径の
平均増加率と、同一研削加工における直前の時間区分で
の予測穴径の実測穴径に対する誤差とに基づいて算出し
ている。
【００４５】具体的には、演算処理部２８ａは、ｊ回目
の研削加工におけるｉ番目の時間区分Ｎiの開始（測定
時刻Ｔi-1）から時間ｔが経過した時点での予測穴径Ｒ'
j,iを下記の式（５）に基づいて算出している。
の研削加工におけるｉ番目の時間区分Ｎiの開始（測定
時刻Ｔi-1）から時間ｔが経過した時点での予測穴径Ｒ'
j,iを下記の式（５）に基づいて算出している。
【００４６】
【数９】
【００４７】この式（５）において、ｄＲj,i-1は、ｊ
回目の研削加工におけるｉ−１番目の時間区分Ｎi-1に
おける穴径の平均増加率、Ｒj,i-1はｊ回目の研削加工
におけるｉ番目の時間区分Ｎiの開始時（測定時刻
Ｔi-1）の実測穴径、δＲj,i-1はｊ回目の研削加工にお
けるｉ−１番目の時間区分の終了時（測定時刻Ｔi-1）
における予測穴径Ｒ'j,iのｉ−１番目の時間区分の終了
時の実測穴径Ｒj,i-1に対する誤差、△Ｔは時間間隔で
ある。
回目の研削加工におけるｉ−１番目の時間区分Ｎi-1に
おける穴径の平均増加率、Ｒj,i-1はｊ回目の研削加工
におけるｉ番目の時間区分Ｎiの開始時（測定時刻
Ｔi-1）の実測穴径、δＲj,i-1はｊ回目の研削加工にお
けるｉ−１番目の時間区分の終了時（測定時刻Ｔi-1）
における予測穴径Ｒ'j,iのｉ−１番目の時間区分の終了
時の実測穴径Ｒj,i-1に対する誤差、△Ｔは時間間隔で
ある。
【００４８】この式（５）は、ｉ番目の時間区分Ｎi終
了時における予測穴径Ｒ'j,iの実測穴径Ｒj,iに対する
誤差は、ｉ−１番目の時間区分Ｎi-1終了時の誤差と等
しいと仮定して、穴径を予測するものである。
了時における予測穴径Ｒ'j,iの実測穴径Ｒj,iに対する
誤差は、ｉ−１番目の時間区分Ｎi-1終了時の誤差と等
しいと仮定して、穴径を予測するものである。
【００４９】例えば、図３に示すように、３回目の研削
加工における４番目の時間区分Ｎ4開始から時間ｔ経過
後の予測穴径Ｒ'3,4は、３回目の研削加工における３番
目の時間区分Ｎ3における穴径の平均増加率ｄＲ3,3、４
番目の時間区分Ｎ4開始時（測定時刻Ｔ3）の実測穴径Ｒ
3,3、３番目の時間区分Ｎ3終了時の予測穴径の実測穴径
に対する誤差δＲ3，3から下記の式（６）により計算さ
れる。
加工における４番目の時間区分Ｎ4開始から時間ｔ経過
後の予測穴径Ｒ'3,4は、３回目の研削加工における３番
目の時間区分Ｎ3における穴径の平均増加率ｄＲ3,3、４
番目の時間区分Ｎ4開始時（測定時刻Ｔ3）の実測穴径Ｒ
3,3、３番目の時間区分Ｎ3終了時の予測穴径の実測穴径
に対する誤差δＲ3，3から下記の式（６）により計算さ
れる。
【００５０】
【数１０】
【００５１】このように、第２実施形態では、同一研削
加工時の前回時間区分での穴径の平均増加率を、前回時
間区分での予測穴径の実測穴径に対する誤差と、前回及
び前々回区分での穴径の平均増加率とに基づいて補正し
たものを使用して穴径を予測している。よって、前回の
時間区分Ｔi-1における穴径の平均増加率ｄＲj,i-1のみ
から穴径を予測した場合と比較して、実際の穴径に対す
る誤差が小さくなる。そして、このように高精度で穴径
を予測することができるため、切換位置ａ１，ａ２を高
精度で設定し、穴径を高精度で仕上げることができる。
加工時の前回時間区分での穴径の平均増加率を、前回時
間区分での予測穴径の実測穴径に対する誤差と、前回及
び前々回区分での穴径の平均増加率とに基づいて補正し
たものを使用して穴径を予測している。よって、前回の
時間区分Ｔi-1における穴径の平均増加率ｄＲj,i-1のみ
から穴径を予測した場合と比較して、実際の穴径に対す
る誤差が小さくなる。そして、このように高精度で穴径
を予測することができるため、切換位置ａ１，ａ２を高
精度で設定し、穴径を高精度で仕上げることができる。
【００５２】本発明は、前記実施形態に限定されず、種
々の変更が可能である。例えば、第１実施形態と第２実
施形態を組み合わせてもよい。すなわち、制御装置は、
今回の研削加工中のｉ番目の時間区分における予測穴径
を、前回の研削加工中のｉ番目の時間区分の穴径の平均
増加率、今回の研削加工におけるｉ−１番目の時間区分
での穴径の平均増加率、及び今回の研削加工におけるｉ
−１番目の時間区分終了時の予測穴径の実測穴径に対す
る誤差とに基づいて算出するものであってもよい。この
場合も、高精度で穴径を予測することにより、穴径を高
精度で仕上げることが可能となる。
々の変更が可能である。例えば、第１実施形態と第２実
施形態を組み合わせてもよい。すなわち、制御装置は、
今回の研削加工中のｉ番目の時間区分における予測穴径
を、前回の研削加工中のｉ番目の時間区分の穴径の平均
増加率、今回の研削加工におけるｉ−１番目の時間区分
での穴径の平均増加率、及び今回の研削加工におけるｉ
−１番目の時間区分終了時の予測穴径の実測穴径に対す
る誤差とに基づいて算出するものであってもよい。この
場合も、高精度で穴径を予測することにより、穴径を高
精度で仕上げることが可能となる。
【００５３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
では、前回の研削工程時の各時間区分における穴径の平
均増加率や、同一研削加工における前回時間区分での穴
径の平均増加率、及び同一研削加工における前回時間区
分での予測穴径の実測穴径に対する誤差に基づいて穴径
を予測している。よって、本発明の内面研削装置であれ
ば、高精度で穴径を予測することが可能であるため、高
精度で研削砥石の加工条件を切換えて、穴径を高精度で
仕上げることが可能である。
では、前回の研削工程時の各時間区分における穴径の平
均増加率や、同一研削加工における前回時間区分での穴
径の平均増加率、及び同一研削加工における前回時間区
分での予測穴径の実測穴径に対する誤差に基づいて穴径
を予測している。よって、本発明の内面研削装置であれ
ば、高精度で穴径を予測することが可能であるため、高
精度で研削砥石の加工条件を切換えて、穴径を高精度で
仕上げることが可能である。
【図１】 本発明の第１実施形態の内面研削装置を示す
概略構成図である。
概略構成図である。
【図２】 第１実施形態における穴径の予測方法を説明
するためのグラフである。
するためのグラフである。
【図３】 第２実施形態における穴径の予測方法を説明
するためのグラフである。
するためのグラフである。
【図４】 内面研削加工の工程を説明するためのグラフ
である。
である。
【図５】 （Ａ）及び（Ｂ）はインプロセスゲージ加工
を説明するための概略図である。
を説明するための概略図である。
【図６】 インプロセスゲージ加工における穴径の測定
を説明するためのグラフである。
を説明するためのグラフである。
【図７】 従来の穴径の予測方法を説明するためのグラ
フである。
フである。
１ ゲージ（穴径測定装置） １ａ 測定腕部 ２ ワーク ３ 研削砥石 １０ ベッド １２ 主軸台 １３ 砥石台 １５ 主軸テーブル ２０ チャック ２８ 制御装置 ２８ａ 演算処理部 ２８ｂ 記憶部 Ｔi 測定時刻 Ｎi 時間区分 Ｒj,i 実測穴径 Ｒ'j,i 予測穴径 ｄＲj,i 平均増加率 δＲj,i 誤差
Claims (5)
- 【請求項１】 ワークの穴の内周面を研削する研削砥石
と、 時間間隔をあけて設定された測定時刻毎に、前記ワーク
の穴径を間欠的に測定する穴径測定装置と、 各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴径測定
装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づいて、前記
研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを備える内
面研削装置において、 前記制御装置は、研削加工を実行する毎に、連続する２
つの測定時刻の間の各時間区分における穴径の平均増加
率を算出及び記憶し、 今回の研削加工中のｉ番目の時間区分における予測穴径
を、前回の研削加工中のｉ番目の時間区分における穴径
の平均増加率に基づいて算出することを特徴とする内面
研削装置。 - 【請求項２】 前記制御装置は下記の式に基づいて、今
回の研削加工中の各時間区分における予測穴径を算出す
ることを特徴とする請求項１に記載の内面研削装置。 【数１】 - 【請求項３】 ワークの穴の内周面を研削する研削砥石
と、 時間間隔をあけて設定された測定時刻毎に、前記ワーク
の穴径を間欠的に測定する穴径測定装置と、 各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴径測定
装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づいて、前記
研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを備える内
面研削装置において、 前記制御装置は、研削加工を実行する毎に、連続する２
つの測定時刻の間の各時間区分における穴径の平均増加
率を算出及び記憶し、 今回の研削加工におけるｉ番目の時間区分での予測穴径
を、少なくとも今回の研削加工におけるｉ−１番目の時
間区分での穴径の平均増加率と、今回の研削加工におけ
るｉ−１番目の時間区分での予測穴径の実測穴径に対す
る誤差とに基づいて算出することを特徴とする内面研削
装置。 - 【請求項４】 前記制御装置は、下記の式に基づいて、
今回の研削加工中の各時間区分における予測穴径を算出
することを特徴とする請求項１に記載の内面研削装置。 【数２】 - 【請求項５】 ワークの穴の内周面を研削する研削砥石
と、 時間間隔をあけて設定された測定時刻毎に、前記ワーク
の穴径を間欠的に測定する穴径測定装置と、 各測定時刻間の予測穴径を算出し、かつ、前記穴径測定
装置が測定した実測穴径と予測穴径とに基づいて、前記
研削砥石の加工条件を切り換える制御装置とを備える内
面研削装置において、 前記制御装置は、連続する２つの測定時刻の間の各時間
区分における穴径の平均増加率を算出及び記憶し、 今回の研削加工中のｉ番目の時間区分における予測穴径
を、少なくとも前回の研削加工中のｉ番目の時間区分で
の穴径の平均増加率、今回の研削加工におけるｉ−１番
目の時間区分での穴径の平均増加率、及び今回の研削加
工におけるｉ−１番目の時間区分終了時の予測穴径の実
測穴径に対する誤差とに基づいて算出することを特徴と
する内面研削装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13303898A JP4007679B2 (ja) | 1998-05-15 | 1998-05-15 | 内面研削装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13303898A JP4007679B2 (ja) | 1998-05-15 | 1998-05-15 | 内面研削装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11320398A true JPH11320398A (ja) | 1999-11-24 |
| JP4007679B2 JP4007679B2 (ja) | 2007-11-14 |
Family
ID=15095367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13303898A Expired - Fee Related JP4007679B2 (ja) | 1998-05-15 | 1998-05-15 | 内面研削装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4007679B2 (ja) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57194875A (en) * | 1981-05-21 | 1982-11-30 | Seiko Seiki Co Ltd | Controlling method of grinding machine |
| JPH0329257U (ja) * | 1989-07-31 | 1991-03-22 | ||
| JPH04310368A (ja) * | 1991-04-05 | 1992-11-02 | Nippon Seiko Kk | 研削制御方法 |
| JPH07328892A (ja) * | 1994-06-07 | 1995-12-19 | Tokyo Seimitsu Co Ltd | 加工予測制御方法及び加工予測装置 |
| JPH0839426A (ja) * | 1994-07-22 | 1996-02-13 | Toyoda Mach Works Ltd | 研削装置 |
-
1998
- 1998-05-15 JP JP13303898A patent/JP4007679B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57194875A (en) * | 1981-05-21 | 1982-11-30 | Seiko Seiki Co Ltd | Controlling method of grinding machine |
| JPH0329257U (ja) * | 1989-07-31 | 1991-03-22 | ||
| JPH04310368A (ja) * | 1991-04-05 | 1992-11-02 | Nippon Seiko Kk | 研削制御方法 |
| JPH07328892A (ja) * | 1994-06-07 | 1995-12-19 | Tokyo Seimitsu Co Ltd | 加工予測制御方法及び加工予測装置 |
| JPH0839426A (ja) * | 1994-07-22 | 1996-02-13 | Toyoda Mach Works Ltd | 研削装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4007679B2 (ja) | 2007-11-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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