JPH11329353A - 発光容器及びその製造方法 - Google Patents
発光容器及びその製造方法Info
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- JPH11329353A JPH11329353A JP13189698A JP13189698A JPH11329353A JP H11329353 A JPH11329353 A JP H11329353A JP 13189698 A JP13189698 A JP 13189698A JP 13189698 A JP13189698 A JP 13189698A JP H11329353 A JPH11329353 A JP H11329353A
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- Japan
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- cap
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- luminous
- tapered
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】発光容器の成形時及び熱サイクル中に端部にク
ラックが発生するおそれを少なくする。 【解決手段】発光容器１は、管状の胴部２及びこの胴部
２の一端で一体となるとともに孔を有するキャップ部３
を有する本体４と、胴部２の他端に嵌め込まれたキャッ
プ５とを具える。胴部２及びキャップ部３の内壁によっ
て形成された内部空間のキャップ部３が設けられた側の
端部にテーパ６をつけている。テーパ６をつけることに
よって、熱サイクル中に生じた熱応力が一端Ｘに集中せ
ずに分散されるので、熱サイクル中に端部Ｘにクラック
が発生しにくくなる。また、このようなテーパ６をつけ
た場合、発光容器成形時に端部Ｘを一様に加圧するのが
容易であるので、発光容器１の成形体の一端Ｘにクラッ
クが発生しにくくなる。
ラックが発生するおそれを少なくする。 【解決手段】発光容器１は、管状の胴部２及びこの胴部
２の一端で一体となるとともに孔を有するキャップ部３
を有する本体４と、胴部２の他端に嵌め込まれたキャッ
プ５とを具える。胴部２及びキャップ部３の内壁によっ
て形成された内部空間のキャップ部３が設けられた側の
端部にテーパ６をつけている。テーパ６をつけることに
よって、熱サイクル中に生じた熱応力が一端Ｘに集中せ
ずに分散されるので、熱サイクル中に端部Ｘにクラック
が発生しにくくなる。また、このようなテーパ６をつけ
た場合、発光容器成形時に端部Ｘを一様に加圧するのが
容易であるので、発光容器１の成形体の一端Ｘにクラッ
クが発生しにくくなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高圧ナトリウムラ
ンプ、メタルハライドランプのような高圧放電灯に用い
られる透光性の発光容器に関するものであり、特に、モ
ノリシックな発光容器に関するものである。
ンプ、メタルハライドランプのような高圧放電灯に用い
られる透光性の発光容器に関するものであり、特に、モ
ノリシックな発光容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、このようなモノリシックの発光容
器は、例えば、特開昭56-162452 号公報に記載されてい
る。モノリシックの発光容器は、高圧放電灯の点灯時の
熱衝撃及び発光物質に対する耐蝕性に優れたものとな
る。
器は、例えば、特開昭56-162452 号公報に記載されてい
る。モノリシックの発光容器は、高圧放電灯の点灯時の
熱衝撃及び発光物質に対する耐蝕性に優れたものとな
る。
【０００３】モノリシックな発光容器のうち、特公昭50
-17208号公報及び特開昭56-162452 号公報に記載されて
いるようなものでは、発光容器の断面形状の端部は直角
になっている。また、特開昭48-93180号公報に記載され
ているようなものでは、発光容器の断面形状の端部に丸
みをつけている。
-17208号公報及び特開昭56-162452 号公報に記載されて
いるようなものでは、発光容器の断面形状の端部は直角
になっている。また、特開昭48-93180号公報に記載され
ているようなものでは、発光容器の断面形状の端部に丸
みをつけている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、発光容
器の断面形状の端部を直角にした場合、フリットシール
時、点灯時及び消灯時の熱サイクル中には、発光容器の
端部と中央部とでは温度勾配が異なる、すなわち、端部
における温度上昇速度及び温度下降速度が中央部にに比
べて遅いので、熱応力が発光容器の端部に集中し、その
端部にクラックが生じやすくなる。
器の断面形状の端部を直角にした場合、フリットシール
時、点灯時及び消灯時の熱サイクル中には、発光容器の
端部と中央部とでは温度勾配が異なる、すなわち、端部
における温度上昇速度及び温度下降速度が中央部にに比
べて遅いので、熱応力が発光容器の端部に集中し、その
端部にクラックが生じやすくなる。
【０００５】また、発光容器の断面形状の端部に丸みを
つけた場合、発光容器成形時に端部を一様に加圧するの
が困難であるので、発光容器の成形体にクラックが生じ
やすくなる。
つけた場合、発光容器成形時に端部を一様に加圧するの
が困難であるので、発光容器の成形体にクラックが生じ
やすくなる。
【０００６】本発明の目的は、成形時及び熱サイクル中
に端部にクラックが発生するおそれの少ない発光容器及
びその製造方法を提供することである。
に端部にクラックが発生するおそれの少ない発光容器及
びその製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のうち請求項１記
載の発光容器は、管状の胴部及びこの胴部の一端で一体
となるとともに孔を有するキャップ部を有する本体を具
え、前記胴部及びキャップ部の内壁によって形成された
内部空間の前記キャップ部が設けられた側の端部にテー
パをつけたことを特徴とするものである。
載の発光容器は、管状の胴部及びこの胴部の一端で一体
となるとともに孔を有するキャップ部を有する本体を具
え、前記胴部及びキャップ部の内壁によって形成された
内部空間の前記キャップ部が設けられた側の端部にテー
パをつけたことを特徴とするものである。
【０００８】本発明のうち請求項１記載の発光容器によ
れば、胴部及びキャップ部の内壁によって形成された内
部空間のキャップ部が設けられた側の端部にテーパをつ
けている。このようにテーパをつけることによって、熱
サイクル中に生じた熱応力が発光容器の端部に集中せず
に分散されるので、熱サイクル中に端部にクラックが発
生しにくくなる。また、このようなテーパをつけた場
合、発光容器成形時に、キャップ部が設けられた側の端
部を一様に加圧するのが容易であるので、発光容器の成
形体のキャップ部が設けられた側の端部にクラックが発
生しにくくなる。
れば、胴部及びキャップ部の内壁によって形成された内
部空間のキャップ部が設けられた側の端部にテーパをつ
けている。このようにテーパをつけることによって、熱
サイクル中に生じた熱応力が発光容器の端部に集中せず
に分散されるので、熱サイクル中に端部にクラックが発
生しにくくなる。また、このようなテーパをつけた場
合、発光容器成形時に、キャップ部が設けられた側の端
部を一様に加圧するのが容易であるので、発光容器の成
形体のキャップ部が設けられた側の端部にクラックが発
生しにくくなる。
【０００９】本発明のうち請求項２記載の発光容器は、
前記テーパがつけられた内壁と前記発光容器の軸線に垂
直な平面とのなす角度を４０°〜６０°としたことを特
徴とするものである。
前記テーパがつけられた内壁と前記発光容器の軸線に垂
直な平面とのなす角度を４０°〜６０°としたことを特
徴とするものである。
【００１０】テーパがつけられた内壁と発光容器の軸線
に垂直な平面とのなす角度を４０°〜６０°に設定する
ことによって、熱サイクル中に生じる熱応力を好適に分
散させることができる。
に垂直な平面とのなす角度を４０°〜６０°に設定する
ことによって、熱サイクル中に生じる熱応力を好適に分
散させることができる。
【００１１】本発明のうち請求項３記載の発光容器の製
造方法は、管状の胴部及びこの胴部の一端で一体となる
とともに孔を有するキャップ部を有し、前記胴部及びキ
ャップ部の内壁によって形成された内部空間の前記キャ
ップ部が設けられた側の端部にテーパをつけた本体を成
形することを特徴とするものである。
造方法は、管状の胴部及びこの胴部の一端で一体となる
とともに孔を有するキャップ部を有し、前記胴部及びキ
ャップ部の内壁によって形成された内部空間の前記キャ
ップ部が設けられた側の端部にテーパをつけた本体を成
形することを特徴とするものである。
【００１２】本発明による請求項３記載の発光容器の製
造方法によれば、請求項１記載の発光容器を製造するこ
とができる。
造方法によれば、請求項１記載の発光容器を製造するこ
とができる。
【００１３】本発明のうち請求項４記載の発光容器の製
造方法は、前記テーパがつけられた内壁と前記発光容器
の軸線に垂直な平面とのなす角度を３５°〜７０°とす
ることを特徴とするものである。
造方法は、前記テーパがつけられた内壁と前記発光容器
の軸線に垂直な平面とのなす角度を３５°〜７０°とす
ることを特徴とするものである。
【００１４】本発明による請求項３記載の発光容器の製
造方法によれば、これによって得られる発光容器は、熱
サイクル中に生じる熱応力を好適に分散させることがで
きる。また、成形時に発生するクラックを好適に防止す
ることができる。
造方法によれば、これによって得られる発光容器は、熱
サイクル中に生じる熱応力を好適に分散させることがで
きる。また、成形時に発生するクラックを好適に防止す
ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明による発光容器を、図面を
参照して詳細に説明する。なお、同一部材には同一符号
を付すものとする。図１は、本発明による発光容器の第
１の実施の形態を示す図である。図１において、Ａは、
本発明による発光容器１を示し、Ｂは、その一端Ｘの拡
大図である。
参照して詳細に説明する。なお、同一部材には同一符号
を付すものとする。図１は、本発明による発光容器の第
１の実施の形態を示す図である。図１において、Ａは、
本発明による発光容器１を示し、Ｂは、その一端Ｘの拡
大図である。
【００１６】この発光容器１は、管状の胴部２及びこの
胴部２の一端で一体となるとともに孔を有するキャップ
部３を有する本体４と、胴部２の他端に嵌め込まれたキ
ャップ５とを具える。また、胴部２及びキャップ部３の
内壁によって形成された内部空間のキャップ部３が設け
られた側の端部にテーパ６をつけている。なお、本実施
の形態では、テーパ６がつけられた内壁と発光容器１の
軸線に垂直な平面とのなす角度θを４５°にしている。
胴部２の一端で一体となるとともに孔を有するキャップ
部３を有する本体４と、胴部２の他端に嵌め込まれたキ
ャップ５とを具える。また、胴部２及びキャップ部３の
内壁によって形成された内部空間のキャップ部３が設け
られた側の端部にテーパ６をつけている。なお、本実施
の形態では、テーパ６がつけられた内壁と発光容器１の
軸線に垂直な平面とのなす角度θを４５°にしている。
【００１７】本実施の形態によれば、テーパ６をつける
ことによって、熱サイクル中に生じた熱応力が一端Ｘに
集中せずに分散されるので、熱サイクル中に端部Ｘにク
ラックが発生しにくくなる。また、このようなテーパ６
をつけた場合、後に説明する発光容器成形時に端部Ｘを
一様に加圧するのが容易であるので、発光容器１の成形
体の一端Ｘにクラックが発生しにくくなる。
ことによって、熱サイクル中に生じた熱応力が一端Ｘに
集中せずに分散されるので、熱サイクル中に端部Ｘにク
ラックが発生しにくくなる。また、このようなテーパ６
をつけた場合、後に説明する発光容器成形時に端部Ｘを
一様に加圧するのが容易であるので、発光容器１の成形
体の一端Ｘにクラックが発生しにくくなる。
【００１８】図２は、本発明による発光容器の第２の実
施の形態を示す図である。この発光容器７の本体８は、
管状の胴部９及びこの胴部９の一端で一体となるととも
に孔を有するキャップ部１０の他に、胴部９の他端で一
体になるとともに孔を有するキャップ部１１を有する。
また、胴部９並びにキャップ部１０及び１１の内壁によ
って形成された内部空間の両端にテーパ１２及び１３を
つけている。なお、本実施の形態でも、テーパ１２及び
１３がつけられた内壁と発光容器７の軸線に垂直な平面
とのなす角度を４５°にしている。
施の形態を示す図である。この発光容器７の本体８は、
管状の胴部９及びこの胴部９の一端で一体となるととも
に孔を有するキャップ部１０の他に、胴部９の他端で一
体になるとともに孔を有するキャップ部１１を有する。
また、胴部９並びにキャップ部１０及び１１の内壁によ
って形成された内部空間の両端にテーパ１２及び１３を
つけている。なお、本実施の形態でも、テーパ１２及び
１３がつけられた内壁と発光容器７の軸線に垂直な平面
とのなす角度を４５°にしている。
【００１９】本実施の形態によれば、熱サイクル中に生
じた熱応力が両端に集中せずに分散されるので、熱サイ
クル中に両端にクラックが発生しにくくなる。また、こ
のようなテーパ１２及び１３をつけた場合でも、後に説
明する発光容器成形時に両端を一様に加圧するのが容易
であるので、発光容器１の成形体の両端にクラックが発
生しにくくなる。
じた熱応力が両端に集中せずに分散されるので、熱サイ
クル中に両端にクラックが発生しにくくなる。また、こ
のようなテーパ１２及び１３をつけた場合でも、後に説
明する発光容器成形時に両端を一様に加圧するのが容易
であるので、発光容器１の成形体の両端にクラックが発
生しにくくなる。
【００２０】次に、本発明による発光容器の製造工程に
ついて説明する。図３は、本発明による発光容器の製造
方法を説明するための図である。本実施の形態では、本
体４（図１）の成形体をアイソスタティックプレス法に
よって成形する。
ついて説明する。図３は、本発明による発光容器の製造
方法を説明するための図である。本実施の形態では、本
体４（図１）の成形体をアイソスタティックプレス法に
よって成形する。
【００２１】図１Ａにおいて、ラバープレス機（図示せ
ず）は、本体４（図１）の内部空間の形状に対応する形
状を有する中芯１４と、この中芯１４を挿入した下型１
５と、この下型１５によって一端が閉塞された円筒形状
のゴム型１６とを具える。
ず）は、本体４（図１）の内部空間の形状に対応する形
状を有する中芯１４と、この中芯１４を挿入した下型１
５と、この下型１５によって一端が閉塞された円筒形状
のゴム型１６とを具える。
【００２２】本体４（図１）を成形するに際し、先ず、
純度９９．９％以上の高純度のアルミナ粉末に、酸化マ
グネシウム７５０ｐｐｍ、ポリビニルアルコール２重量
％、ポリエチレングリコール０．５重量％、水５０重量
％を加え、１時間ボールミルによって粉砕し及び混合
し、スプレードライヤーで２００℃付近で乾燥させ、平
均粒径約７０μｍの造粒粉末を得る。このようにして得
た造粒粉末１７を、中芯１４、下型１５及びゴム型１６
によって形成された空間に均一に充填する（図１Ｂ）。
純度９９．９％以上の高純度のアルミナ粉末に、酸化マ
グネシウム７５０ｐｐｍ、ポリビニルアルコール２重量
％、ポリエチレングリコール０．５重量％、水５０重量
％を加え、１時間ボールミルによって粉砕し及び混合
し、スプレードライヤーで２００℃付近で乾燥させ、平
均粒径約７０μｍの造粒粉末を得る。このようにして得
た造粒粉末１７を、中芯１４、下型１５及びゴム型１６
によって形成された空間に均一に充填する（図１Ｂ）。
【００２３】次いで、ゴム型１６の他端を上型１８によ
って閉塞し、ゴム型１６の側壁に１．０〜２．０トン／
ｃｍ2 以上の圧力でプレス成形して本体の成形体１９を
得る（図１Ｃ）。その後、このようにして得られた成形
体１９を、仮焼し、脱脂する。
って閉塞し、ゴム型１６の側壁に１．０〜２．０トン／
ｃｍ2 以上の圧力でプレス成形して本体の成形体１９を
得る（図１Ｃ）。その後、このようにして得られた成形
体１９を、仮焼し、脱脂する。
【００２４】一方、造粒粉末１７を、粉末プレス機（図
示せず）にて１．０〜３．０トン／ｃｍ2 の圧力でプレ
ス成形して、キャップ５（図１）の成形体を得る。その
後、このようにして得られた成形体を、仮焼し、脱脂す
る。
示せず）にて１．０〜３．０トン／ｃｍ2 の圧力でプレ
ス成形して、キャップ５（図１）の成形体を得る。その
後、このようにして得られた成形体を、仮焼し、脱脂す
る。
【００２５】その後、本体４（図１）の仮焼体のキャッ
プ部３（図１）が設けられていない側の端部にキャップ
５（図１）の仮焼体を嵌め込み、一体焼成して発光容器
１（図１）を得る。
プ部３（図１）が設けられていない側の端部にキャップ
５（図１）の仮焼体を嵌め込み、一体焼成して発光容器
１（図１）を得る。
【００２６】図４は、本発明による発光容器の第２の実
施の形態の製造方法を説明するための図である。本実施
の形態では、本体８（図２）の成形体を他のアイソスタ
ティックプレス法によって成形する。
施の形態の製造方法を説明するための図である。本実施
の形態では、本体８（図２）の成形体を他のアイソスタ
ティックプレス法によって成形する。
【００２７】先ず、図４Ａに示すように、キャップ部１
０及び１１（図２）の孔の径にほぼ等しい中芯２０を用
意する。この中芯２０を、焼き入れを行った鋼材とし、
この表面にクリース、機械油等の離型材を薄く塗布す
る。中芯２０を、胴部９（図２）の内壁並びにテーパ１
２及び１３（図２）の内壁によって形成された内部空間
に合わせて作成した金属製又はゴム製の型（図示せず）
の中心に立て、この周辺に、加熱溶融されたパラフィ
ン、ろう等のワックス類のような熱可塑性材料を注入
し、冷却後固化した熱可塑性材料を型（図示せず）から
取り出し、内型を作る。
０及び１１（図２）の孔の径にほぼ等しい中芯２０を用
意する。この中芯２０を、焼き入れを行った鋼材とし、
この表面にクリース、機械油等の離型材を薄く塗布す
る。中芯２０を、胴部９（図２）の内壁並びにテーパ１
２及び１３（図２）の内壁によって形成された内部空間
に合わせて作成した金属製又はゴム製の型（図示せず）
の中心に立て、この周辺に、加熱溶融されたパラフィ
ン、ろう等のワックス類のような熱可塑性材料を注入
し、冷却後固化した熱可塑性材料を型（図示せず）から
取り出し、内型を作る。
【００２８】次いで、図４Ａに図示した内型をゴム型２
２の間にゴム栓２３を介して配置し、これら型によって
形成された空間に、造粒粉末１７（図３）と同一の造粒
粉末２４を均一に充填する。その後、ゴム栓２３が設け
られていない側のゴム型２２の端部にゴム栓２５を嵌め
込む（図４Ｂ）。
２の間にゴム栓２３を介して配置し、これら型によって
形成された空間に、造粒粉末１７（図３）と同一の造粒
粉末２４を均一に充填する。その後、ゴム栓２３が設け
られていない側のゴム型２２の端部にゴム栓２５を嵌め
込む（図４Ｂ）。
【００２９】ゴム栓２５を嵌め込んだ後、形成型２６
を、アイソスタティックプレス機（図示せず）の圧力容
器中に浸漬し、１．０〜２．０トン／ｃｍ以上の圧力で
１分間加圧し、本体８（図２）の成形体を得る。その
後、圧力容器（図示せず）からゴム型２６を取り出し、
成形体２８を、中芯２０及び熱可塑性材料２１とともに
ゴム型２２から外す（図４Ｃ）。
を、アイソスタティックプレス機（図示せず）の圧力容
器中に浸漬し、１．０〜２．０トン／ｃｍ以上の圧力で
１分間加圧し、本体８（図２）の成形体を得る。その
後、圧力容器（図示せず）からゴム型２６を取り出し、
成形体２８を、中芯２０及び熱可塑性材料２１とともに
ゴム型２２から外す（図４Ｃ）。
【００３０】ゴム型２２から外した後、中芯２０を取り
付けた状態で成形体２８を旋盤に固定し、成形体２８
を、要求される製品の寸法に合わせて仕上げる。その
後、中芯２０を成形体２８から引き抜き、成形体２８の
孔にニクロム栓を通し、これに電流を流し、熱可塑性材
料２１を徐々に加熱して熱可塑性材料２１を溶融する。
溶融した熱可塑性材料２１は、成形体２８の孔を通じて
流出排除される。
付けた状態で成形体２８を旋盤に固定し、成形体２８
を、要求される製品の寸法に合わせて仕上げる。その
後、中芯２０を成形体２８から引き抜き、成形体２８の
孔にニクロム栓を通し、これに電流を流し、熱可塑性材
料２１を徐々に加熱して熱可塑性材料２１を溶融する。
溶融した熱可塑性材料２１は、成形体２８の孔を通じて
流出排除される。
【００３１】熱可塑性材料２１を流出排除した後、成形
体２８を仮焼し及び本焼して、発光容器７（図２）を得
る。
体２８を仮焼し及び本焼して、発光容器７（図２）を得
る。
【００３２】このようなアイソスタティックプレス法を
用いることによって、本実施の形態では、内部空間の両
端にテーパを付けた発光容器を形成することができる。
用いることによって、本実施の形態では、内部空間の両
端にテーパを付けた発光容器を形成することができる。
【００３３】本発明は、上記実施の形態に限定されるも
のではなく、幾多の変更及び変形が可能である。例え
ば、上記実施の形態では、テーパがつけられた内壁と発
光容器の軸線に垂直な平面とのなす角度を共に４５°に
したが、この角度を３５°〜７０°、好適には４０°〜
６５°とすることができる。
のではなく、幾多の変更及び変形が可能である。例え
ば、上記実施の形態では、テーパがつけられた内壁と発
光容器の軸線に垂直な平面とのなす角度を共に４５°に
したが、この角度を３５°〜７０°、好適には４０°〜
６５°とすることができる。
【００３４】また、実施例では発光容器をアルミナ製と
したが、イットリア、ＹＡＧ等の他の透光性材料製とす
ることもできる。さらに、本発明による発光容器を、数
量、設備等の条件に応じて、丸棒の生加工、流し込み成
形法によって製造することもできる。
したが、イットリア、ＹＡＧ等の他の透光性材料製とす
ることもできる。さらに、本発明による発光容器を、数
量、設備等の条件に応じて、丸棒の生加工、流し込み成
形法によって製造することもできる。
【図１】本発明による発光容器の第１の実施の形態を示
す図である。
す図である。
【図２】本発明による発光容器の第２の実施の形態を示
す図である。
す図である。
【図３】本発明による発光容器の製造方法の第１の実施
の形態を説明するための図である。
の形態を説明するための図である。
【図４】本発明による発光容器の製造方法の第２の実施
の形態を説明するための図である。
の形態を説明するための図である。
１，７ 発光容器、２，９ 胴部、３，１０，１１ キ
ャップ部、４，８ 本体、５ キャップ、６，１２，１
３ テーパ、１４ ラバープレス機、１４ 中芯、１５
下型、１６ ゴム型、１７，２４ 造粒粉末、１８
上型、１９、２８ 成形体、２０ 中芯、２１ 熱可塑
性材料、２２ ゴム型、２３，２５ ゴム栓 ２６ ゴ
ム型 Ｘ 端部
ャップ部、４，８ 本体、５ キャップ、６，１２，１
３ テーパ、１４ ラバープレス機、１４ 中芯、１５
下型、１６ ゴム型、１７，２４ 造粒粉末、１８
上型、１９、２８ 成形体、２０ 中芯、２１ 熱可塑
性材料、２２ ゴム型、２３，２５ ゴム栓 ２６ ゴ
ム型 Ｘ 端部
Claims (4)
- 【請求項１】管状の胴部及びこの胴部の一端で一体とな
るとともに孔を有するキャップ部を有する本体を具え、
前記胴部及びキャップ部の内壁によって形成された内部
空間の前記キャップ部が設けられた側の端部にテーパを
つけたことを特徴とする発光容器。 - 【請求項２】前記テーパがつけられた内壁と前記発光容
器の軸線に垂直な平面とのなす角度を４０°〜６０°と
したことを特徴とする請求項１記載の発光容器。 - 【請求項３】管状の胴部及びこの胴部の一端で一体とな
るとともに孔を有するキャップ部を有し、前記胴部及び
キャップ部の内壁によって形成された内部空間の前記キ
ャップ部が設けられた側の端部にテーパをつけた本体を
成形することを特徴とする発光容器の製造方法。 - 【請求項４】前記テーパがつけられた内壁と前記発光容
器の軸線に垂直な平面とのなす角度を３５°〜７０°と
することを特徴とする請求項３記載の発光容器の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13189698A JPH11329353A (ja) | 1998-05-14 | 1998-05-14 | 発光容器及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13189698A JPH11329353A (ja) | 1998-05-14 | 1998-05-14 | 発光容器及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11329353A true JPH11329353A (ja) | 1999-11-30 |
Family
ID=15068699
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13189698A Pending JPH11329353A (ja) | 1998-05-14 | 1998-05-14 | 発光容器及びその製造方法 |
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| JP (1) | JPH11329353A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002117807A (ja) * | 2000-08-23 | 2002-04-19 | General Electric Co <Ge> | 非テーパ端部を有する射出成形セラミック製メタルハライド発光管及びその製造方法 |
| JP2002141021A (ja) * | 2000-10-31 | 2002-05-17 | Ngk Insulators Ltd | 高圧放電灯用発光容器 |
| JP2002216626A (ja) * | 2001-01-19 | 2002-08-02 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 発光管の製造方法 |
| WO2002065501A1 (en) * | 2001-02-09 | 2002-08-22 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of producing light emitting tube and core used therefor |
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| JP2017027826A (ja) * | 2015-07-24 | 2017-02-02 | 東芝ライテック株式会社 | 放電ランプ |
-
1998
- 1998-05-14 JP JP13189698A patent/JPH11329353A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| TWI679677B (zh) * | 2015-07-24 | 2019-12-11 | 日商東芝照明技術股份有限公司 | 放電燈 |
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