JPH11332183A

JPH11332183A - 積層コアの歪み取り焼鈍方法

Info

Publication number: JPH11332183A
Application number: JP10136835A
Authority: JP
Inventors: Seiichi Senoo; 聖一妹尾; Akira Sakaida; 晃坂井田; Kazufumi Hanzawa; 和文半澤; Hiromichi Koshiishi; 弘道輿石
Original assignee: KYUSHU DENJIKO CENTER KK; Nippon Steel Corp
Current assignee: KYUSHU DENJIKO CENTER KK; Nippon Steel Corp
Priority date: 1998-05-19
Filing date: 1998-05-19
Publication date: 1999-11-30
Anticipated expiration: 2018-05-19
Also published as: JP3993689B2

Abstract

(57)【要約】【課題】無方向性電磁鋼板を積層して作るコアの歪み
取り焼鈍条件を規定することで、鉄損特性を向上させ
る。【解決手段】無方向性電磁鋼板を積層して形成したコ
アの焼鈍を、８５０℃以上の温度で行う。この焼鈍の雰
囲気を非酸化性もしくは還元性とする。また無方向性電
磁鋼板がＡｌを０．１重量％以上含有する場合には、窒
化能を有するガスの含有量を容量比で３０％未満にす
る。このような雰囲気に調整する手段として、不活性ガ
スや水素を適宜混入させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、いわゆるセミプロ
セス無方向性電磁鋼板をコア形成して焼鈍を施す際の焼
鈍方法に関し、特に低磁場における鉄損の優れたコアを
製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】比較的小型の回転機等のコアは、主に無
方向性電磁鋼板を所定の形状に打ち抜いて積層し、溶
接、かしめ、接着などの方法により固定して形成され
る。一般に打ち抜きによる歪みで鉄損が増加し、回転機
等のエネルギー効率が低下するので、歪みを除去するた
めコア形成後に焼鈍する場合がある。焼鈍条件として
は、始めに３００〜４００℃で打ち抜き油を除去した
後、主にＮ₂やＣＯ₂，ＣＯなどからなる非酸化性ない
し還元性の雰囲気中で、７５０℃に２時間程度保持され
るのが通常である。

【０００３】歪み取り焼鈍について開示された技術の例
として、特開昭５４−１８０３号公報では、低融点の熱
融着性ガラス系無機物を絶縁被膜として塗布した帯状電
磁鋼板から、鉄心コアを打ち抜いて積層した後、７５０
℃で２時間焼鈍して、コア形成と歪み取り焼鈍を同時に
行なう技術が開発されている。また、特開昭５９−１２
３７１９号公報には、鉄心を誘導加熱による焼鈍するに
際して、コアの温度が７２０℃以上の温度Ｔにある時間
Ｔｍが、Ｔｍ（分）＝−０．３７×Ｔ（℃）＋３２０、
を超えないようにすることで、焼鈍による高磁場での磁
束密度低下を防止する技術が開示されている。

【０００４】コアの材料に用いられる無方向性電磁鋼板
は、一般に、鉄にＳｉ，Ａｌなど固有抵抗を増加させる
元素を添加し、所定の板厚まで冷延した後焼鈍し、表層
に絶縁被膜を形成したものである。添加元素は一般に多
いほど鉄損は低くなるが、その分コスト高となり、また
飽和磁束密度の低下や加工性の劣化をもたらすので、そ
のグレードに応じて添加される。現在工業的に生産され
ている無方向性電磁鋼板のうち最高級グレードのものと
しては、例えば、特開昭５９−１００２１８号公報に示
されているように、Ｓｉ：２．５〜３．５％、Ａｌ：
０．５〜１．０％未満を含有するものが開示されてい
る。

【０００５】また、この公報ではその製造方法として、
冷間圧延後の仕上焼鈍として１０５０℃で３秒以上６０
秒未満の間連続焼鈍を行い、再結晶後の平均結晶粒径を
１００μｍ以上にすることで良好な磁気特性を得てい
る。このように、無方向性電磁鋼板としては、最終的な
結晶粒径をより大きくすることで、磁気特性、特に低周
波数帯域で磁化したときの鉄損を小さくすることができ
る。そして、これを効果的に行う方法として、コア焼鈍
を行うセミプロセス無方向性電磁鋼板に、仕上焼鈍後に
スキンパス圧延を行うことで鋼板に歪みを導入し、コア
焼鈍における再結晶を促進するという技術も開示されて
いる。

【０００６】無方向性電磁鋼板の高効率化については、
以上のような技術の他にも様々な改善技術が提案され、
市場の省エネルギー化への要請に対応してきた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】既に述べたように、コ
アの鉄損増加を抑制するためには、加工歪を除去するた
めのコア焼鈍が必要である。これはセミプロセス材ばか
りではなく、コア焼鈍を要しないとされているフルプロ
セス材においても考慮すべきものとなっている。そこ
で、本発明者らは、このコア焼鈍について種々検討した
結果、これまでより更に良好な磁気特性を得られる方法
を知見したものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の要件は以下の通
りである。（１）無方向性電磁鋼板を積層して形成したコアの焼鈍
を、８００℃以上の温度で行うことを特徴とする積層コ
アの歪み取り焼鈍方法。（２）前記雰囲気を非酸化性もしくは還元性とすること
を特徴とする（１）記載の積層コアの歪み取り焼鈍方
法。（３）非酸化性もしくは還元性雰囲気として、雰囲気中
の酸素もしくは水分濃度を１％未満、もしくはＰＨ₂Ｏ
／ＰＨ₂を０．１以下とすることを特徴とする（２）記
載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。（４）焼鈍雰囲気に水素を添加して、雰囲気中のＰＨ₂
Ｏ／ＰＨ₂を調整することを特徴とする（３）記載の積
層コアの歪み取り焼鈍方法。（５）積層して形成したコアの焼鈍を８５０℃以上の温
度で行うことを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１
項に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。（６）無方向性電磁鋼板のＡｌ含有量が０．１重量％未
満であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれか１
項に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。（７）無方向性電磁鋼板のＡｌ含有量が０．１重量％以
上であり、かつ積層して形成したコアの焼鈍雰囲気にお
ける窒化能を有するガスの濃度を容量比で３０％未満と
することを特徴とする（１）〜（５）のいずれか１項に
記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。（８）焼鈍雰囲気にＨｅ，Ａｒなどの不活性ガスを添加
して、雰囲気の酸化度および／または窒化ガス濃度を調
整することを特徴とする（２）〜（７）のいずれか１項
に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。（９）非酸化性もしくは還元性雰囲気が、不活性ガスお
よび／または水素、および不可避的混入ガスよりなるこ
とを特徴とする（２）〜（８）のいずれか１項に記載の
積層コアの歪み取り焼鈍方法。（１０）積層コア形成に用いる無方向性電磁鋼板とし
て、結晶粒径が５０μｍ以下の鋼板を用いることを特徴
とする（１）〜（９）のいずれか１項に記載の積層コア
の歪み取り焼鈍方法。（１１）積層コア形成に用いる無方向性電磁鋼板とし
て、最終冷延後に仕上げ焼鈍を施さない鋼板を用いるこ
とを特徴とする（１）〜（９）のいずれか１項に記載の
積層コアの歪み取り焼鈍方法。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に本発明について詳細に説明
する。本発明の特徴は、コアに形成した後で行う焼鈍
を、従来通常に行われている約７５０℃より更に高い８
００℃以上、望ましくは８５０℃以上の温度で行うこと
にある。このような条件による最大の効果は、高温焼鈍
により再結晶および加工歪み開放がより促進されること
で、特に低磁場における鉄損を更に向上できることにあ
る。この傾向はより高級品、すなわち添加元素を増加さ
せたことで再結晶抑制効果が増大し、かつ加工歪みの復
元に大きなエネルギーを要する材料に対して特に効果が
ある。

【００１０】また従来、コア焼鈍を前提とした無方向性
電磁鋼板に対し、仕上げ焼鈍後にスキンパス圧延を行う
ことによって、その後の歪み取り焼鈍における再結晶を
促進させる技術が知られているが、本発明による積層コ
アの歪み取り焼鈍方法を用いれば、このようなスキンパ
ス圧延を省略しても、十分な鉄損特性を得ることが可能
となる。更に、スキンパス圧延と本発明による歪み取り
焼鈍方法を組み合せて、再結晶促進効果を更に高めるこ
とも可能である。

【００１１】以上のような効果を得るためには、８００
℃以上、望ましくは８５０℃以上の温度で行うことが必
要である。例えば、従来法の約７５０℃という低い温度
でも、再結晶は十分な焼鈍時間をかければ進行するが、
必要な時間は温度を低くするにつれ指数的に増加するの
で、工業的には好ましくない。また、更に、本発明によ
る高温でのコア焼鈍を施すことで、連続焼鈍での結晶粒
成長にかかわらず、その成分系における最適な鉄損を得
ることができる。更には、最終仕上焼鈍を行わない材料
を用いてコアを形成させる場合においても、鉄損を大き
く改善することができる。このように、連続焼鈍過程で
の焼鈍の度合いを自由に選定できることで、連続焼鈍を
高温で行うための設備の配慮を省略し、かつ操業コスト
を低下させるとともに、コア形成のための打ち抜き加工
の生産性向上を指向できる。通常、無方向性電磁鋼板の
打ち抜き加工においては、焼鈍による粒成長を十分に行
った方が鋼板は柔らかくなり、打ち抜き型の長寿命化に
は効果的である一方、粒成長を完全に行わなければ鋼板
は固く、延びにくくなり、打ち抜き時の寸法精度や自動
かしめ性を得る上ではむしろ好ましい。従来は必要とす
る磁気特性に応じて成分系が決定され、それにより鋼板
の加工性も自ずと規定されていたが、本発明による積層
コアの歪み取り焼鈍法を用いる場合、むしろ打ち抜き加
工性を適切な材質となるような温度での連続焼鈍を行
い、コア加工後の焼鈍でそれを補うように再結晶を行う
ことが可能となる。

【００１２】焼鈍温度の上限については特に規定しな
い。一般に高温にすればそれだけ磁気特性が向上しやす
く、また焼鈍時間も短縮できるが、時間当たりの燃料コ
ストは高くなる。また、高温にするほど絶縁被膜の破壊
や窒化が進行しやすいので、制限する必要がある。より
好適な条件は８８０〜９７０℃の間である。また、焼鈍
時間についても特に規定しない。極く短時間でも本願発
明の温度まで加熱すれば、再結晶および加工歪みの開放
は進行し、鉄損は改善される。ただし、この温度はコア
のすべての部位で到達する必要があり、従って焼鈍設備
の特性やコアの大きさ等に応じて十分な時間を取る必要
がある。一方、上限は鉄損向上の観点からは特に規定さ
れるものではないが、長時間操業すればそれだけコスト
高となるのに対し、鉄損改善の効果は長くても数時間で
飽和する。また、絶縁被膜の劣化も懸念されるため制限
される。通常は均熱温度の保持時間を２〜１０時間と
し、加熱、冷却時間を合わせておよそ２０時間程度焼鈍
される。

【００１３】また、γ相に変態する材料をＡ₁変態点以
上に加熱して一旦変態させると、炭化物、硫化物など粒
成長を阻害する物質を再固溶・析出凝集させることがで
き、再結晶促進の上で効果がある。ただし、この場合は
α相に戻ってからの再結晶時間を一定以上確保する必要
があるため、冷却速度として、Ａｒ₃変態点から６５０
℃までの冷却速度を一定以下とする必要がある。この速
度は平均で５０℃／sec 以下が必要である。γ変態を起
こす材料の条件は、おおよそＳｉ≦２．５重量％、Ａｌ
≦１．０重量％、かつ（Ｓｉ＋２Ａｌ）≦２．５重量％
の成分として含むことが好ましい。

【００１４】本発明のような比較的高い温度でのコア焼
鈍が従来行われていなかった理由は２つ考えられる。一
つは絶縁被膜の破壊や鋼板表面の酸化の恐れがあるこ
と、もう一つは一定以上Ａｌを含有する材料に対して窒
化によりＡｌＮが生成し、再結晶を阻害することであ
る。絶縁被膜の焼損や鋼板表面の酸化を防止するために
は、コア焼鈍の雰囲気として非酸化性もしくは還元性雰
囲気で行う必要がある。酸化性雰囲気、すなわち酸素、
水分、もしくは熱分解でこれらを放出する気体を一定以
上含有していると、絶縁被膜の破壊を促進し、また鋼板
表層で酸化物が形成されて地鉄に対しピンニングによる
鉄損劣化を起こす。

【００１５】使用される雰囲気ガスとしては、Ｎ₂，Ｃ
Ｏ，ＣＯ₂を主成分とする燃焼ガスが多く用いられてい
る。すなわち、燃料を燃焼させてコアを加熱し、またそ
の熱で乾燥させた排ガスを加熱して炉内に吹込むのであ
る。燃焼排ガスの水分含有量は、露点にしておよそ５５
℃（約１６ vol％）になる。このガスを冷却して乾燥さ
せることで露点にして１５℃（約１．７ vol％）位とし
ている。従来技術の比較的低い温度でのコア焼鈍で、か
つクロム酸などを主成分とする無機被膜では、上記の水
分含有量にすれば特に問題とならないが、本発明のよう
に高温で焼鈍する場合、酸化反応は進行しやすく、品質
に及ぼす影響は非常に大きい。これを避けるためには、
Ｎ₂，Ｈ₂，Ａｒなどの単離ガス、アンモニアの分解ガ
ス（Ｈ₂：Ｎ₂＝３：１）など、酸化性の非常に低いガ
スを混合して、実質的な酸素ポテンシャル（ＰＨ₂Ｏ／
ＰＨ₂）を低下させてやるとよい。例えば、露点１５℃
のガスなら、水素を１７％以上混入させ、ＰＨ₂Ｏ／Ｐ
Ｈ₂を０．１以下にすることで、リン酸塩などからなる
無機被膜なら劣化は殆んど見られなくなる。ただし、樹
脂などの有機物を含有する被膜の場合、更に酸素ポテン
シャルを下げて酸化を防止する必要がある。このような
場合は、焼鈍するコアをカバーして雰囲気を外気から遮
断し、純度の高い特定のガスを用いる。この場合も不活
性ガスや水素を適宜混入させ、もしくはこれらのガスを
主成分として用いることで、酸素ポテンシャルを更に低
下させ、被膜の劣化をより効果的に抑制することができ
る。

【００１６】また、窒化によるＡｌＮ生成に対しては、
雰囲気ガス中から窒化能を持つガスを減少させる必要が
ある。本発明の主旨がコアでの再結晶促進にあることか
ら、再結晶を阻害する要因はできるだけ排除しなくては
ならない。通常、Ａｌは磁気特性向上のため添加され、
その量は高級グレードで約１％である。一方、Ｎは製鋼
段階で通常０．０１％以下に抑え、ＡｌＮ生成を抑制し
ている。しかしながら、Ａｌを０．１％以上含む材料に
おいては、その後の熱処理において雰囲気ガス中の窒素
を吸収してＡｌＮを形成する。特に、コア焼鈍は焼鈍時
間が連続焼鈍と比べ長いため窒化量が多くなりやすく、
本発明のように高い温度で焼鈍する場合には更に窒化し
やすい。

【００１７】以上のことから、本発明の焼鈍雰囲気とし
て、鋼板がＡｌを０．１重量％以上含有する場合には、
窒化能を有するガスの割合を体積比で３０％未満と規定
した。これは対象のガスを窒素としたときの場合の限定
値であるが、アンモニアやＮＯ_xのように、鋼板に対す
る窒化能の高いガスについては特に、その含有量を０．
１％未満とする必要がある。なお、Ａｌの含有量が０．
１％未満の場合は、鋼板の窒化は殆んど起こらず、生成
されるＡｌＮの量は本発明の効果を阻害するに至らない
ので、上記のような制限は特に必要ない。

【００１８】本発明に用いる無方向性電磁鋼板の組成や
製造方法は特に限定しない。一般に無方向性電磁鋼板の
グレードは、添加元素の量や仕上焼鈍温度、熱延、冷延
などの工程条件により決まる鉄損と飽和磁束密度によっ
て定められており、磁気特性と価格との見合いで適切な
材料が選択されている。本発明による積層コアの歪み取
り焼鈍方法は、ほぼあらゆるグレードに対して、従来法
以上の鉄損改善効果をもたらすものである。

【００１９】本発明で用いる無方向性電磁鋼板に添加さ
れる鋼中成分としては、以下のものがある。Ｓｉは固有
抵抗を増加させ、鉄損を低下させる重要な元素である
が、多すぎると加工性が劣化する。通常は５％以下添加
される。Ａｌもまた固有抵抗を増加させ、鉄損を低下さ
せる重要な元素であるが、多すぎると加工性が劣化す
る。通常は２％以下添加される。

【００２０】Ｃは一定以上存在すると、電気機器のコア
として使用中に磁気時効を起こして磁気特性を劣化させ
るので０．０１％以下に制限する必要がある。このよう
な含有量には溶鋼段階で調整する他、連続仕上焼鈍で弱
酸化性雰囲気により脱炭する方法も用いられる。Ｎは多
いとＡｌと結合してＡｌＮを形成し、粒成長を阻害する
ので、溶鋼段階で０．０１％以下に制限する必要があ
る。

【００２１】Ｓは溶鋼段階で不可避的に混入するが、多
いとＭｎなどと結合して粒界に析出し、再結晶を阻害す
るので、０．０１％以下に制限する必要がある。その
他、磁気特性、加工性、耐銹性の向上を目的として、Ｍ
ｎ，Ｐ，Ｂ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃｕなどを含有
させる。その添加量は狙いとする鋼板の特性に応じて決
定される。

【００２２】以上の成分からなる連続鋳造スラブもしく
は鋼塊を、熱延し、１回または中間焼鈍をはさむ２回以
上の冷延を施し、仕上焼鈍を施し、絶縁被膜を焼付塗布
して、無方向性電磁鋼板に仕上げる。この工程におい
て、連続鋳造で熱延板相当の薄スラブとして熱延を省略
することも可能である。また、磁気特性を向上させる目
的で、熱延板を焼鈍する、もしくは熱延後に巻取り温度
を高くして自己焼鈍を行う場合もある。

【００２３】以上のような成分系、製造方法を適正に選
択することで、鋼板の鉄損を非常に小さくすることがで
きる。そして本発明による歪み取り焼鈍方法はこの鉄損
を更に減少させるものである。また、より安価な鋼板を
用いて良好な鉄損特性を得ることもできる。すなわち、
仕上焼鈍温度を低くしたり、もしくは省略したりするこ
とでコストダウンを図った材料に対しても、コアを形成
した後に本発明による歪み取り焼鈍を施すことで、従来
方法によるよりも低い鉄損特性を得ることが可能となる
のである。

【００２４】

【実施例】＜実施例１＞表１に示す成分、製造方法で製
造された板厚０．５mmの無方向性電磁鋼板を用いてコア
を形成し、このコアを燃焼ガス、窒素＋水素、水素のみ
の３種類の雰囲気中で、均熱温度を７５０〜９５０℃、
均熱時間を２時間で焼鈍を施した。鉄損（Ｗ_15/50）の
結果を表２に、絶縁被膜の状況を表３に示す。

【００２５】Ａｌの含有量が０．１％未満の材料Ｃ，Ｄ
では、雰囲気組成に関わらず焼鈍温度が高いほど鉄損は
改善されたのに対し、Ａｌを０．３％含有する材料Ａ，
Ｂでは、窒素を含有する雰囲気では９００℃以上で鉄損
が劣化した。また絶縁被膜の状況は、雰囲気ガスに水素
のみを用いた場合、すべての素材で９５０℃までほとん
ど劣化は見られず、また水素＋窒素混合ガスでも９００
℃まで劣化は見られなかった。一方燃焼ガスでは、８５
０℃以上で被膜の劣化が顕著となった。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【表２】

【００２８】

【表３】

【００２９】＜実施例２＞表１のＢの無方向性電磁鋼板
を所定の形状に打ち抜いて積層し、コアを形成した。こ
のコアを表４に示す雰囲気条件で、均熱９００℃×２時
間で焼鈍を行なった。鉄損（Ｗ_15/50）および絶縁被膜
の状況を表４に示す。磁気特性は、雰囲気に一定以上の
窒素またはアンモニアを含む No.１，２，３，４，６の
条件では焼鈍により殆んど向上しなかった。

【００３０】また被膜状況は、雰囲気中水素の多い No.
５，６で特に劣化が少ないものが得られた。

【００３１】

【表４】

【００３２】＜実施例３＞表５に示す成分系、製造方法
で製造された無方向性電磁鋼板を所定の形状に打ち抜い
て積層し、コアを形成した。このコアを水素９９％の雰
囲気で、均熱９０℃×２時間焼鈍した。焼鈍前後の結晶
粒径および鉄損（Ｗ_15/50）を表６に示す。

【００３３】コア焼鈍前の結晶粒径が５０μｍ以下の素
材を用いた場合でも、本発明のコア焼鈍方法を用いるこ
とで、磁気特性の良好な１００〜１５０μｍにすること
ができる。特に素材ｅでは、仕上焼鈍を行なわないもの
でも行なったものとほぼ同等の磁気特性を得ることがで
きた。

【００３４】

【表５】

【００３５】

【表６】

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明による積層
コアの歪み取り焼鈍方法を用いることで、連続焼鈍工程
やその後のスキンパスを簡略化もしくは省略しても、モ
ーター等のコアの磁気特性を著しく向上させ、かつコア
を加工する際の加工性を向上させることが可能となる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者半澤和文福岡県北九州市戸畑区飛幡町１−１新日本製鐵株式会社八幡製鐵所内 (72)発明者輿石弘道福岡県北九州市八幡東区枝光一丁目１番３号株式会社九州電磁鋼センター内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】無方向性電磁鋼板を積層して形成したコ
アの焼鈍を、８００℃以上の温度で行うことを特徴とす
る積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項２】前記焼鈍における焼鈍雰囲気を非酸化性
もしくは還元性とすることを特徴とする請求項１記載の
積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項３】前記焼鈍における焼鈍雰囲気を非酸化性
もしくは還元性雰囲気として、雰囲気中の酸素もしくは
水分濃度を１％未満、もしくはＰＨ₂Ｏ／ＰＨ₂を０．
１以下とすることを特徴とする請求項１または２記載の
積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項４】前記焼鈍雰囲気に水素を添加して、雰囲
気中のＰＨ₂Ｏ／ＰＨ₂を調整することを特徴とする請
求項３記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項５】前記積層して形成したコアの焼鈍を８５
０℃以上の温度で行うことを特徴とする請求項１〜４の
いずれか１項に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項６】前記無方向性電磁鋼板のＡｌ含有量が
０．１重量％未満であることを特徴とする請求項１〜５
のいずれか１項に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項７】前記無方向性電磁鋼板のＡｌ含有量が
０．１重量％以上であり、かつ積層して形成したコアの
焼鈍の雰囲気における窒化能を有するガスの濃度を容量
比で３０％未満とすることを特徴とする請求項１〜５の
いずれか１項に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項８】前記焼鈍雰囲気にＨｅ，Ａｒなどの不活
性ガスを添加して、雰囲気の酸化度および／または窒化
ガス濃度を調整することを特徴とする請求項２〜７のい
ずれか１項に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項９】前記焼鈍における非酸化性もしくは還元
性雰囲気が、不活性ガスおよび／または水素、および不
可避的混入ガスよりなることを特徴とする請求項２〜８
のいずれか１項に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項１０】前記積層コア形成に用いる無方向性電
磁鋼板として、結晶粒径が５０μｍ以下の鋼板を用いる
ことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の
積層コアの歪み取り焼鈍方法。
【請求項１１】前記積層コア形成に用いる無方向性電
磁鋼板として、最終冷延後に仕上げ焼鈍を施さない鋼板
を用いることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項
に記載の積層コアの歪み取り焼鈍方法。