JPH11333565A - 棒状部材の接合方法 - Google Patents
棒状部材の接合方法Info
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- JPH11333565A JPH11333565A JP14371998A JP14371998A JPH11333565A JP H11333565 A JPH11333565 A JP H11333565A JP 14371998 A JP14371998 A JP 14371998A JP 14371998 A JP14371998 A JP 14371998A JP H11333565 A JPH11333565 A JP H11333565A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２つの棒状部材を突き合わせによる溶融接合
するとともに、接合部のバリを外観させないようにして
バリ除去工程を省略する。 【解決手段】 ハンドルバー１の接合端部側に小径の接
合端部４を設け、その軸部に中空部５を形成し、接合端
部４の周囲には内側空間７を隔てて外壁６を形成する。
一方、ハンドルボス２には接合端部１０を設け、その軸
部に中空部１１を形成し、かつ基部１２に外壁６が嵌合
する段部１３を形成する。接合端部４及び同１０を同軸
上に配設して、互いの端面を当接させ、ハンドルバー１
及びハンドルボス２をそれぞれクランプ１４、１５で挟
み、接合端部４及び同１０を当接部側へ圧接しながら突
き合わせた端面間へ通電すると、端面が加熱されて溶融
されるとともに、圧接により接合端部４及び同１０が次
第に短縮する。やがて、外壁６の先端が段部１３の周囲
へ嵌合し、内側空間７が閉じられると溶接が終了する。
このとき接合部のバリ１６は外壁６内側空間７及び中空
部５及び１１内へ閉じこめられ、外壁６により外観され
なくなる。
するとともに、接合部のバリを外観させないようにして
バリ除去工程を省略する。 【解決手段】 ハンドルバー１の接合端部側に小径の接
合端部４を設け、その軸部に中空部５を形成し、接合端
部４の周囲には内側空間７を隔てて外壁６を形成する。
一方、ハンドルボス２には接合端部１０を設け、その軸
部に中空部１１を形成し、かつ基部１２に外壁６が嵌合
する段部１３を形成する。接合端部４及び同１０を同軸
上に配設して、互いの端面を当接させ、ハンドルバー１
及びハンドルボス２をそれぞれクランプ１４、１５で挟
み、接合端部４及び同１０を当接部側へ圧接しながら突
き合わせた端面間へ通電すると、端面が加熱されて溶融
されるとともに、圧接により接合端部４及び同１０が次
第に短縮する。やがて、外壁６の先端が段部１３の周囲
へ嵌合し、内側空間７が閉じられると溶接が終了する。
このとき接合部のバリ１６は外壁６内側空間７及び中空
部５及び１１内へ閉じこめられ、外壁６により外観され
なくなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、２つの棒状部材
の各端面を突き合わせて溶融接合することにより一体化
するための接合方法に関する。
の各端面を突き合わせて溶融接合することにより一体化
するための接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、２つの棒状部材の各端面を突き合
わせて接合一体化する方法として、フラッシュバット溶
接により突き合わせ溶接する方法並びにネジやピン等を
用いた機械的接合方法（一例として実公平７−２２３９
４号）が採用されている。
わせて接合一体化する方法として、フラッシュバット溶
接により突き合わせ溶接する方法並びにネジやピン等を
用いた機械的接合方法（一例として実公平７−２２３９
４号）が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このうち、フラッシュ
バット溶接によれば接合部周囲に溶接バリが発生し、外
観性を向上させるためにはこの溶接バリを除去しなけれ
ばならず、このための仕上げ加工の工数が多くなり、コ
ストアップを招くことになる。
バット溶接によれば接合部周囲に溶接バリが発生し、外
観性を向上させるためにはこの溶接バリを除去しなけれ
ばならず、このための仕上げ加工の工数が多くなり、コ
ストアップを招くことになる。
【０００４】また、機械的接合方法を採用すれば、この
ような溶接バリ除去の工程が不要となり外観性も向上す
るので、自動２輪車用ハンドルのように美麗な外観を要
求される用途に採用されているが、この場合には、組立
工程が多くなりコストアップを招くことになる。
ような溶接バリ除去の工程が不要となり外観性も向上す
るので、自動２輪車用ハンドルのように美麗な外観を要
求される用途に採用されているが、この場合には、組立
工程が多くなりコストアップを招くことになる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本願における棒状部材の接合方法に係る第１の発明
は、２つの棒状部材の各端面を突き合わせて溶融接合す
る方法において、前記棒状部材側の接合端部外周を間隔
をもって覆う管状の外壁を設け、両棒状部材の各接合端
面を突き合わせ、この突き合わせ部を圧接しながら溶融
接合することにより、接合完了時に前記外壁で接合部を
覆うことを特徴とする。
め、本願における棒状部材の接合方法に係る第１の発明
は、２つの棒状部材の各端面を突き合わせて溶融接合す
る方法において、前記棒状部材側の接合端部外周を間隔
をもって覆う管状の外壁を設け、両棒状部材の各接合端
面を突き合わせ、この突き合わせ部を圧接しながら溶融
接合することにより、接合完了時に前記外壁で接合部を
覆うことを特徴とする。
【０００６】第２の発明は第１の発明において、２つの
棒状部材にそれぞれ設けられた接合端部の各軸心部にバ
リを収容する中空部を設けたことを特徴とする。
棒状部材にそれぞれ設けられた接合端部の各軸心部にバ
リを収容する中空部を設けたことを特徴とする。
【０００７】
【発明の効果】第１の発明によれば、棒状部材に、その
接合端部を間隔をもって覆う管状の外壁を設けたので、
各棒状部材に係る設けた接合端部の端面を突き合わせて
溶融させながら圧接し、接合完了時に接合部を外壁の内
側へ位置させ、溶融接合によって生じるバリを外壁の内
側空間内へ収容することができる。
接合端部を間隔をもって覆う管状の外壁を設けたので、
各棒状部材に係る設けた接合端部の端面を突き合わせて
溶融させながら圧接し、接合完了時に接合部を外壁の内
側へ位置させ、溶融接合によって生じるバリを外壁の内
側空間内へ収容することができる。
【０００８】このため、接合部並びにバリのほとんどが
外壁に覆われて外観されなくなり、その結果、一体化さ
れた製品の外観性を向上させることができる。しかも、
バリを除去するための仕上げ加工が不要になり、かつ溶
融接合方法を採用することにより作業効率が向上するの
で、大幅なコストダウンを実現できる。
外壁に覆われて外観されなくなり、その結果、一体化さ
れた製品の外観性を向上させることができる。しかも、
バリを除去するための仕上げ加工が不要になり、かつ溶
融接合方法を採用することにより作業効率が向上するの
で、大幅なコストダウンを実現できる。
【０００９】第２の発明によれば、２つの棒状部材のそ
れぞれに設けられた各接合端部の軸心部を中空にしたの
で、接合時にこの中空部内へバリを収容できるため、バ
リの外観部に対するはみ出しをより確実に防止できる。
れぞれに設けられた各接合端部の軸心部を中空にしたの
で、接合時にこの中空部内へバリを収容できるため、バ
リの外観部に対するはみ出しをより確実に防止できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて自動２輪車
のハンドルの製造に適用された一実施例を説明する。図
１は溶接開始時の溶接工程を示す図、図２は溶接前にお
ける２つの棒状部材を示す図、図３は一方の棒状部材に
対する機械加工工程を示す図、図４は溶接完了後の完成
品を示す図である。
のハンドルの製造に適用された一実施例を説明する。図
１は溶接開始時の溶接工程を示す図、図２は溶接前にお
ける２つの棒状部材を示す図、図３は一方の棒状部材に
対する機械加工工程を示す図、図４は溶接完了後の完成
品を示す図である。
【００１１】まず、図２において、溶接対象となる２つ
の棒状部材として、ハンドルバー１とハンドルボス２を
それぞれ用意する。ハンドルバー１は鉄との適宜金属か
らなる直管状の部材であり、鋳造等の適宜方法で形成さ
れる。
の棒状部材として、ハンドルバー１とハンドルボス２を
それぞれ用意する。ハンドルバー１は鉄との適宜金属か
らなる直管状の部材であり、鋳造等の適宜方法で形成さ
れる。
【００１２】ハンドルバー１は直管状の本体部１ａを有
し、その接合端部側には横断壁３が形成され、この横断
壁３から一体に小径の接合端部４が突出形成され、その
軸部に中空部５が形成されている。
し、その接合端部側には横断壁３が形成され、この横断
壁３から一体に小径の接合端部４が突出形成され、その
軸部に中空部５が形成されている。
【００１３】さらにこの接合端部４の周囲を間隔をもっ
て覆う外壁６が管状に形成されている。外壁６は本体部
１ａの外周壁から連続して延出し、その延出長さは接合
端部４の突出長さより短く、接合完了時に接合相手のハ
ンドルボス２側へ当接する程度であり、かつ外壁６と接
合端部４との間に内側空間７が形成されている。
て覆う外壁６が管状に形成されている。外壁６は本体部
１ａの外周壁から連続して延出し、その延出長さは接合
端部４の突出長さより短く、接合完了時に接合相手のハ
ンドルボス２側へ当接する程度であり、かつ外壁６と接
合端部４との間に内側空間７が形成されている。
【００１４】一方、ハンドルボス２はハンドルバー１と
溶接可能な鉄等の適宜金属を用いて、未加工取付部８と
ステー９とを一体にして鋳造等の適宜方法により形成さ
れる。このうち、未加工取付部８は機械加工前の状態で
あって、接合端部４よりも太く、本体部１ａの外径と略
同程度の外径をなす棒状に形成されている。ステー９は
未加工取付部８から略直角に曲がる板状の部材である。
溶接可能な鉄等の適宜金属を用いて、未加工取付部８と
ステー９とを一体にして鋳造等の適宜方法により形成さ
れる。このうち、未加工取付部８は機械加工前の状態で
あって、接合端部４よりも太く、本体部１ａの外径と略
同程度の外径をなす棒状に形成されている。ステー９は
未加工取付部８から略直角に曲がる板状の部材である。
【００１５】ハンドルボス２の未加工取付部８は、図３
の機械加工工程において最終形状に加工される。すなわ
ち未加工取付部８の外周は接合端部４の外径と同径にま
で切削されて接合端部１０とされ、その軸部には中空部
１１が形成される。また、接合端部１０の基部１２は接
合端部１０の半径方向広がる平面部をなし、その肩部に
外壁６が嵌合する段部１３が形成される。
の機械加工工程において最終形状に加工される。すなわ
ち未加工取付部８の外周は接合端部４の外径と同径にま
で切削されて接合端部１０とされ、その軸部には中空部
１１が形成される。また、接合端部１０の基部１２は接
合端部１０の半径方向広がる平面部をなし、その肩部に
外壁６が嵌合する段部１３が形成される。
【００１６】図１は、このハンドルバー１とハンドルボ
ス２のフラッシュバット溶接工程を示し、接合端部４と
同１０を同軸上に配設して、互いの端面を当接させ、ハ
ンドルバー１の横断壁３近傍部外周をクランプ１４で挟
み、かつハンドルボス２のステー９部分をクランプ１５
で挟み、この状態で接合端部４と同１０の端面を互いに
当接させて接合部へ通電する。
ス２のフラッシュバット溶接工程を示し、接合端部４と
同１０を同軸上に配設して、互いの端面を当接させ、ハ
ンドルバー１の横断壁３近傍部外周をクランプ１４で挟
み、かつハンドルボス２のステー９部分をクランプ１５
で挟み、この状態で接合端部４と同１０の端面を互いに
当接させて接合部へ通電する。
【００１７】この通電により端面が加熱されて溶融され
るので、クランプ１４、１５を互いに近づけることによ
り接合端部４と同１０を互いの突き合わせ部に向けて圧
接すると、双方の溶融部が押し付けられ、接合端部４及
び同１０はそれぞれ次第に短縮する。このとき、接合部
にはバリ１６が形成され、このバリ１６は中空部５及び
１１内へ流れ込むとともに接合部の外周側へも流れ出
し、その一部は次第にハンドルボス２の基部１２側へ近
づく外壁６内側の内側空間７内へも入る。
るので、クランプ１４、１５を互いに近づけることによ
り接合端部４と同１０を互いの突き合わせ部に向けて圧
接すると、双方の溶融部が押し付けられ、接合端部４及
び同１０はそれぞれ次第に短縮する。このとき、接合部
にはバリ１６が形成され、このバリ１６は中空部５及び
１１内へ流れ込むとともに接合部の外周側へも流れ出
し、その一部は次第にハンドルボス２の基部１２側へ近
づく外壁６内側の内側空間７内へも入る。
【００１８】やがて、外壁６の先端が段部１３の周囲へ
嵌合すると溶接工程が終了し、図４の状態となる。この
とき、外壁６の内側空間７は接合端部４及び同１０の各
周囲を囲む閉空間となり、接合端部４及び同１０の各周
囲へ流れ出したバリ１６はこの閉空間内へ閉じこめられ
る。
嵌合すると溶接工程が終了し、図４の状態となる。この
とき、外壁６の内側空間７は接合端部４及び同１０の各
周囲を囲む閉空間となり、接合端部４及び同１０の各周
囲へ流れ出したバリ１６はこの閉空間内へ閉じこめられ
る。
【００１９】したがって、溶接に伴うバリ１６は、外壁
６内側の空間７及び中空部５及び１１内へ閉じこめら
れ、バリ１６が外壁６に覆われて外観されなくなり、ハ
ンドルバー１とハンドルボス２が一体化されたハンドル
の外観性を向上させることができる。
６内側の空間７及び中空部５及び１１内へ閉じこめら
れ、バリ１６が外壁６に覆われて外観されなくなり、ハ
ンドルバー１とハンドルボス２が一体化されたハンドル
の外観性を向上させることができる。
【００２０】しかも、バリ１６を除去するための仕上げ
加工が不要になり、かつフラッシュバット溶接を採用す
ることにより作業効率が良くなり、大幅なコストダウン
を実現できる。
加工が不要になり、かつフラッシュバット溶接を採用す
ることにより作業効率が良くなり、大幅なコストダウン
を実現できる。
【００２１】なお、内側空間７が閉空間をなすとは、気
密性までも要求するものではなく、バリ１６が外観され
ない程度に覆うことのできる状態で足り、必要により空
気抜き程度の小孔を形成することは自由である。
密性までも要求するものではなく、バリ１６が外観され
ない程度に覆うことのできる状態で足り、必要により空
気抜き程度の小孔を形成することは自由である。
【００２２】また、図４中の符号１７は、リング状をな
してフロントフォーク等へ取り付けられるハンドルホル
ダであり、ここにステー９が一体化されている。
してフロントフォーク等へ取り付けられるハンドルホル
ダであり、ここにステー９が一体化されている。
【００２３】さらに、本願発明は上記実施例に限定され
ず種々応用可能であり、例えば、接合方法はフラッシュ
バット溶接に限定されず、アプセット溶接も可能であ
る。また、接合部を摩擦熱で加熱しながら圧接する摩擦
圧接方法や接合部を高温にして塑性変形を加えることに
より溶接する熱間圧接等の突き合わせによる溶融接合方
法が可能である。
ず種々応用可能であり、例えば、接合方法はフラッシュ
バット溶接に限定されず、アプセット溶接も可能であ
る。また、接合部を摩擦熱で加熱しながら圧接する摩擦
圧接方法や接合部を高温にして塑性変形を加えることに
より溶接する熱間圧接等の突き合わせによる溶融接合方
法が可能である。
【００２４】さらにまた、外壁６、中空部５及び１１並
びに段部段部１３は必ずしも全てを同時に備える必要は
なく、少なくとも外壁６を備えれば足り、これに中空部
（５、１１）と段部段部１３のいずれか一方又は双方を
適宜組み合わせることができる。このとき、中空部５及
び１１はいずれか一方側だけにすることもできる。
びに段部段部１３は必ずしも全てを同時に備える必要は
なく、少なくとも外壁６を備えれば足り、これに中空部
（５、１１）と段部段部１３のいずれか一方又は双方を
適宜組み合わせることができる。このとき、中空部５及
び１１はいずれか一方側だけにすることもできる。
【００２５】このように、外壁６を設けるだけでもバリ
１６を覆うことができるので十分に有効であるが、これ
に段部１３を組み合わるとバリ１６の外観部に対するは
み出しをより確実に防止でき、中空部（５、１１）を組
み合わせると、バリ１６のはみ出しを極力少なくできる
とともに、溶融量を多くして中空部（５、１１）へ密に
充填できるので、接合強度を大きくすることもできる。
１６を覆うことができるので十分に有効であるが、これ
に段部１３を組み合わるとバリ１６の外観部に対するは
み出しをより確実に防止でき、中空部（５、１１）を組
み合わせると、バリ１６のはみ出しを極力少なくできる
とともに、溶融量を多くして中空部（５、１１）へ密に
充填できるので、接合強度を大きくすることもできる。
【００２６】しかも、外壁６は一方の接合端部４のみな
らず他方の接合端部１０側もしくは両方へ同時に設ける
ことができる。そのうえ、接合方法の対象となる部材
は、突き合わせによる溶融接合方法が可能な材料からな
る２つの棒状部材であれば足り、車両に限らず種々の分
野において使用される部材に対して汎用的に利用可能で
ある。
らず他方の接合端部１０側もしくは両方へ同時に設ける
ことができる。そのうえ、接合方法の対象となる部材
は、突き合わせによる溶融接合方法が可能な材料からな
る２つの棒状部材であれば足り、車両に限らず種々の分
野において使用される部材に対して汎用的に利用可能で
ある。
【図１】実施例に係る溶接開始時の溶接工程を示す図
【図２】その溶接前における２つの棒状部材を示す図
【図３】一方の棒状部材に対する機械加工工程を示す図
【図４】溶接完了後の完成品を示す図である。
１：ハンドルバー、２：ハンドルボス、４：接合端部、
５：中空部、６：外壁、７：内側空間、１０：接合端
部、１１：中空部、１３：段部、１６：バリ
５：中空部、６：外壁、７：内側空間、１０：接合端
部、１１：中空部、１３：段部、１６：バリ
Claims (2)
- 【請求項１】２つの棒状部材の各端面を突き合わせて溶
融接合する方法において、前記棒状部材の接合端部外周
を間隔をもって覆う管状の外壁を設け、両棒状部材の各
接合端面を突き合わせ、この突き合わせ部を圧接しなが
ら溶融接合することにより、接合完了時に前記外壁で接
合部を覆うことを特徴とする棒状部材の接合方法。 - 【請求項２】前記２つの棒状部材に設けられた各接合端
部の軸心部にバリを収容する中空部を設けたことを特徴
とする特許請求範囲第１項に記載した棒状部材の接合方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14371998A JP3891695B2 (ja) | 1998-05-26 | 1998-05-26 | 棒状部材の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14371998A JP3891695B2 (ja) | 1998-05-26 | 1998-05-26 | 棒状部材の接合方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11333565A true JPH11333565A (ja) | 1999-12-07 |
| JP3891695B2 JP3891695B2 (ja) | 2007-03-14 |
Family
ID=15345408
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14371998A Expired - Fee Related JP3891695B2 (ja) | 1998-05-26 | 1998-05-26 | 棒状部材の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3891695B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002011792A (ja) * | 2000-06-28 | 2002-01-15 | Hitachi Metals Ltd | 熱可塑性樹脂管の分岐接合方法およびその接合方法に用いる分岐管 |
| JP2008012573A (ja) * | 2006-07-07 | 2008-01-24 | Denso Corp | 回転摩擦接合方法および回転摩擦接合装置 |
| JP2008155247A (ja) * | 2006-12-22 | 2008-07-10 | Smc Corp | 摩擦圧接工法及び該工法により接合した摩擦圧接部材 |
| JP2008196695A (ja) * | 2007-02-08 | 2008-08-28 | Luk Lamellen & Kupplungsbau Beteiligungs Kg | 接合構成部材、特に力伝達装置に用いられるパイロット支承体、材料接続的な解離不能な結合部を形成するための方法および力伝達装置 |
| JP2010155265A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Bridgestone Corp | 管体溶接方法、金属製溶接管及び芯金具 |
-
1998
- 1998-05-26 JP JP14371998A patent/JP3891695B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002011792A (ja) * | 2000-06-28 | 2002-01-15 | Hitachi Metals Ltd | 熱可塑性樹脂管の分岐接合方法およびその接合方法に用いる分岐管 |
| JP2008012573A (ja) * | 2006-07-07 | 2008-01-24 | Denso Corp | 回転摩擦接合方法および回転摩擦接合装置 |
| JP2008155247A (ja) * | 2006-12-22 | 2008-07-10 | Smc Corp | 摩擦圧接工法及び該工法により接合した摩擦圧接部材 |
| JP2008196695A (ja) * | 2007-02-08 | 2008-08-28 | Luk Lamellen & Kupplungsbau Beteiligungs Kg | 接合構成部材、特に力伝達装置に用いられるパイロット支承体、材料接続的な解離不能な結合部を形成するための方法および力伝達装置 |
| JP2010155265A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Bridgestone Corp | 管体溶接方法、金属製溶接管及び芯金具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3891695B2 (ja) | 2007-03-14 |
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