JPH11337007A - 缶体過熱検知方法およびその装置 - Google Patents
缶体過熱検知方法およびその装置Info
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- JPH11337007A JPH11337007A JP10145960A JP14596098A JPH11337007A JP H11337007 A JPH11337007 A JP H11337007A JP 10145960 A JP10145960 A JP 10145960A JP 14596098 A JP14596098 A JP 14596098A JP H11337007 A JPH11337007 A JP H11337007A
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- Control Of Combustion (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 水管１に縦ひれ２が取付けられた多管式貫流
ボイラの缶体過熱を逸早く検知する。 【解決手段】手元側８に検出端挿入穴７が設けられ、突
き出た先端部分９を有するスタッド４を、手元側８を燃
焼炉壁５側にして、先端部分９を燃焼ガス側６に向かっ
て縦ひれ２を貫通して突き出させて縦ひれ２に固着し、
検出端挿入穴７に温度センサー検出端１０を挿入して運
転中の温度を測定し、測定温度の異常変化を検出して缶
体の過熱を検知する。従来の方法では検出の遅かった熱
負荷の小さな水管の周辺に温度センサーの検出端をおい
ても、過熱状態を逸早く検知できるようになった。
ボイラの缶体過熱を逸早く検知する。 【解決手段】手元側８に検出端挿入穴７が設けられ、突
き出た先端部分９を有するスタッド４を、手元側８を燃
焼炉壁５側にして、先端部分９を燃焼ガス側６に向かっ
て縦ひれ２を貫通して突き出させて縦ひれ２に固着し、
検出端挿入穴７に温度センサー検出端１０を挿入して運
転中の温度を測定し、測定温度の異常変化を検出して缶
体の過熱を検知する。従来の方法では検出の遅かった熱
負荷の小さな水管の周辺に温度センサーの検出端をおい
ても、過熱状態を逸早く検知できるようになった。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、多管式貫流ボイラ
の缶体過熱検知方法および缶体過熱検知装置に関する。
詳しくは、多管式貫流ボイラにおいて、異常低水位事故
の発生を逸早く検知し、対策を講じるための缶体過熱検
知方法および装置に関する。
の缶体過熱検知方法および缶体過熱検知装置に関する。
詳しくは、多管式貫流ボイラにおいて、異常低水位事故
の発生を逸早く検知し、対策を講じるための缶体過熱検
知方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】多管式貫流ボイラが、何等かの原因でボ
イラ内の水位が異常に低下し缶体が過熱されるのをその
まま放置すれば、重大事故につながるおそれがある。こ
のような事故を防止する一手段として、従来は図９に示
されるような、水管３１と隣合う水管との間にあって軸
方向に前記両水管に接続されている縦ひれ３２の外側
（燃焼炉壁３５側）に、温度センサー３３の検出端を保
持するために挿入穴を穿ったスタッド３４を固着して温
度センサー検出端３６を挿入し、縦ひれ３２の温度上昇
を常時監視して、缶体の過熱を検知することが行われて
いた。
イラ内の水位が異常に低下し缶体が過熱されるのをその
まま放置すれば、重大事故につながるおそれがある。こ
のような事故を防止する一手段として、従来は図９に示
されるような、水管３１と隣合う水管との間にあって軸
方向に前記両水管に接続されている縦ひれ３２の外側
（燃焼炉壁３５側）に、温度センサー３３の検出端を保
持するために挿入穴を穿ったスタッド３４を固着して温
度センサー検出端３６を挿入し、縦ひれ３２の温度上昇
を常時監視して、缶体の過熱を検知することが行われて
いた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが最近、ボイラ
のコンパクト化がすすみ、取付位置の制約が大きくなっ
て、温度センサーが、本来であれば最も検出したい熱負
荷の大きな水管の管璧温度を逸早く検出することが難し
くなってきた。すなわち、温度センサーを熱負荷の高い
燃焼室の出口近くに取り付けることができれば、過熱に
対する応答が早いが、ボイラのコンパクト化により取付
けるスペースが見出だせなくなった。しかし、スペース
に比較的余裕の残っている水管の間隔は大きいが熱負荷
の比較的低い箇所においては、従来の缶体過熱検知方法
は十分な機能を果たせないことが判った。そこで、本発
明者がコンパクト化したボイラにおいても十分な応答速
度を有する缶体過熱検知手段の提供を課題に研究の結
果、本発明を完成したものである。
のコンパクト化がすすみ、取付位置の制約が大きくなっ
て、温度センサーが、本来であれば最も検出したい熱負
荷の大きな水管の管璧温度を逸早く検出することが難し
くなってきた。すなわち、温度センサーを熱負荷の高い
燃焼室の出口近くに取り付けることができれば、過熱に
対する応答が早いが、ボイラのコンパクト化により取付
けるスペースが見出だせなくなった。しかし、スペース
に比較的余裕の残っている水管の間隔は大きいが熱負荷
の比較的低い箇所においては、従来の缶体過熱検知方法
は十分な機能を果たせないことが判った。そこで、本発
明者がコンパクト化したボイラにおいても十分な応答速
度を有する缶体過熱検知手段の提供を課題に研究の結
果、本発明を完成したものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】図面を参照して前記課題
の解決手段を説明する。本発明は、水管１と、隣合う水
管１の間にあって軸方向に水管１に固着されている縦ひ
れ２とを有する多管式貫流ボイラの缶体過熱検出方法で
あって、手元側８に検出端挿入穴７が設けられ、突き出
た先端部分９を有するスタッド４を、手元側８を燃焼炉
壁５側にして、先端部分９を燃焼ガス側６に向かって縦
ひれ２を貫通して突き出させて縦ひれ２に固着し、検出
端挿入穴７に温度センサー検出端１０を挿入して運転中
の温度を測定し、測定温度の異常変化を検出して缶体の
過熱を検知することを特徴とする缶体過熱検知方法を提
供する。前記の提供した方法において好ましくは、温度
センサ検出端１０の位置を、縦ひれ２の外側面から内側
面までの間に設置する。
の解決手段を説明する。本発明は、水管１と、隣合う水
管１の間にあって軸方向に水管１に固着されている縦ひ
れ２とを有する多管式貫流ボイラの缶体過熱検出方法で
あって、手元側８に検出端挿入穴７が設けられ、突き出
た先端部分９を有するスタッド４を、手元側８を燃焼炉
壁５側にして、先端部分９を燃焼ガス側６に向かって縦
ひれ２を貫通して突き出させて縦ひれ２に固着し、検出
端挿入穴７に温度センサー検出端１０を挿入して運転中
の温度を測定し、測定温度の異常変化を検出して缶体の
過熱を検知することを特徴とする缶体過熱検知方法を提
供する。前記の提供した方法において好ましくは、温度
センサ検出端１０の位置を、縦ひれ２の外側面から内側
面までの間に設置する。
【０００５】また、水管１と、隣合う水管１の間にあっ
て軸方向に水管１に固着されている縦ひれ２とを有する
多管式貫流ボイラの缶体過熱検知装置であって、手元側
８に検出端挿入穴７が設けられ、突き出た先端部分９が
縦ひれ２を貫通して燃焼ガス側６に突き出し、縦ひれ２
に固着されているスタッド４と、検出端１０が前記の挿
入穴７に挿入されている温度センサー３とからなること
を特徴とする缶体過熱検知装置を提供する。
て軸方向に水管１に固着されている縦ひれ２とを有する
多管式貫流ボイラの缶体過熱検知装置であって、手元側
８に検出端挿入穴７が設けられ、突き出た先端部分９が
縦ひれ２を貫通して燃焼ガス側６に突き出し、縦ひれ２
に固着されているスタッド４と、検出端１０が前記の挿
入穴７に挿入されている温度センサー３とからなること
を特徴とする缶体過熱検知装置を提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の缶体過熱検知方法および
装置を実施形態例を示す図面を参照して具体的に説明す
る。図１は、図２の一部拡大図であって、本発明の缶体
過熱検知装置の取付の形態例を示す詳細図、図２は缶体
過熱検知装置の取付位置を示す多管式貫流ボイラの軸に
直角方向の断面図、図３は本発明の缶体過熱検知装置の
本体構造を示す軸方向の断面図である。
装置を実施形態例を示す図面を参照して具体的に説明す
る。図１は、図２の一部拡大図であって、本発明の缶体
過熱検知装置の取付の形態例を示す詳細図、図２は缶体
過熱検知装置の取付位置を示す多管式貫流ボイラの軸に
直角方向の断面図、図３は本発明の缶体過熱検知装置の
本体構造を示す軸方向の断面図である。
【０００７】本発明の缶体過熱検知方法においては、従
来、温度センサー検出端を保持するスタッドを、縦ひれ
の外側（ろ壁側）に固着していたが、本発明で使用する
スタッド４は、先端部分９を突き出させて形成し、縦ひ
れ２に貫通口を開けてスタッドの先端部分９を縦ひれの
内側、すなわち燃焼ガス側６に向けて貫通し突き出して
縦ひれ２に固着する。スタッド４の手元側８には、温度
センサー検出端１０の挿入穴７を設けて、検出端１０を
挿入し保持する。
来、温度センサー検出端を保持するスタッドを、縦ひれ
の外側（ろ壁側）に固着していたが、本発明で使用する
スタッド４は、先端部分９を突き出させて形成し、縦ひ
れ２に貫通口を開けてスタッドの先端部分９を縦ひれの
内側、すなわち燃焼ガス側６に向けて貫通し突き出して
縦ひれ２に固着する。スタッド４の手元側８には、温度
センサー検出端１０の挿入穴７を設けて、検出端１０を
挿入し保持する。
【０００８】本発明の缶体過熱検知装置のスタッド４の
形状は、図面に示すような釘頭状に限られず、取付位置
周辺の状況、温度センサー３の形状や感度により適宜に
決めることができる。縦ひれ２の内面からの突出長さ、
突出部分の径などは、温度センサー３の種類、縦ひれ２
の厚さや取付位置によって有る程度経験的に決められる
事項であるが、一般的に突き出し長さは５ないし２５ｍ
ｍ、突き出し部分９の径は８ないし１５ｍｍである。他
方、手元側８には温度センサー検出端１０を挿入する挿
入穴７が設けられ、温度センサー検出端１０を挿入、保
持する。従って、本発明においても温度センサー３は挿
入穴７内の温度を測定することになる。通常、温度セン
サー３は先端に検出端１０があり、挿入穴７の底まで挿
入して測定するので挿入穴７の深さは温度の検出位置に
一致する。測定位置は後述のように本発明での重要事項
の一つである。スタッド４の縦ひれ２への取付けは、熱
伝導抵抗をできるだけ小さくするために溶接が望まし
い。
形状は、図面に示すような釘頭状に限られず、取付位置
周辺の状況、温度センサー３の形状や感度により適宜に
決めることができる。縦ひれ２の内面からの突出長さ、
突出部分の径などは、温度センサー３の種類、縦ひれ２
の厚さや取付位置によって有る程度経験的に決められる
事項であるが、一般的に突き出し長さは５ないし２５ｍ
ｍ、突き出し部分９の径は８ないし１５ｍｍである。他
方、手元側８には温度センサー検出端１０を挿入する挿
入穴７が設けられ、温度センサー検出端１０を挿入、保
持する。従って、本発明においても温度センサー３は挿
入穴７内の温度を測定することになる。通常、温度セン
サー３は先端に検出端１０があり、挿入穴７の底まで挿
入して測定するので挿入穴７の深さは温度の検出位置に
一致する。測定位置は後述のように本発明での重要事項
の一つである。スタッド４の縦ひれ２への取付けは、熱
伝導抵抗をできるだけ小さくするために溶接が望まし
い。
【０００９】本発明の作用について説明する。本発明の
缶体過熱検知装置においては、ボイラの運転中、縦ひれ
２から燃焼ガス側６に突き出したスタッド４の先端部分
９が燃焼ガスにより直接加熱されている。他方、スタッ
ド４の手元側は水管１の温度が燃焼ガス温度よりかなり
低いので、縦ひれ２を介して水管１により冷却されてい
る。検出温度は、測定位置におけるこれらの加熱と冷却
のバランスにより決まる。低水位事故などの異常が発生
して例えばボイラの水位が低下し、図４の火炉に面して
いる水管の温度Ａに例示されるように缶体が過熱状態に
なると水管１からは冷却作用がなくなり、高温加熱され
ている先端部９の影響でスタッド４の温度は全体として
急速に上昇し、温度センサー３は図４のＢに例示されて
いるように温度上昇を検出し、異常事態が検知される。
なお、図４のＣは従来の温度センサーの温度検出状態を
示す。
缶体過熱検知装置においては、ボイラの運転中、縦ひれ
２から燃焼ガス側６に突き出したスタッド４の先端部分
９が燃焼ガスにより直接加熱されている。他方、スタッ
ド４の手元側は水管１の温度が燃焼ガス温度よりかなり
低いので、縦ひれ２を介して水管１により冷却されてい
る。検出温度は、測定位置におけるこれらの加熱と冷却
のバランスにより決まる。低水位事故などの異常が発生
して例えばボイラの水位が低下し、図４の火炉に面して
いる水管の温度Ａに例示されるように缶体が過熱状態に
なると水管１からは冷却作用がなくなり、高温加熱され
ている先端部９の影響でスタッド４の温度は全体として
急速に上昇し、温度センサー３は図４のＢに例示されて
いるように温度上昇を検出し、異常事態が検知される。
なお、図４のＣは従来の温度センサーの温度検出状態を
示す。
【００１０】温度センサー検出端が適当な位置に設置さ
れておれば、前記の温度上昇勾配および幅は大きく、異
常事態は極めて容易かつ迅速に検知される。しかし、ス
タッド先端部分の温度は正常運転時においてもかなり高
いので、図５に例示されるように、温度センサー２３の
検出端２６の位置がスタッド２４の先端部分２５に深く
挿入され過ぎている場合には、異常が発生し、缶体が過
熱状態になり水管２１の温度が上昇して先端部２５の温
度が上昇しても、図６に示したように温度センサー検出
温度Ｄは、元の温度が高いために火炉に面している水管
の温度Ａが加熱によって上昇しても、温度上昇の巾が小
さく、検知されにくい傾向を生じる。従って、温度セン
サー検出端１０の位置は、正常運転においては水管１の
温度に近く、かつ、燃焼ガスにより加熱されやすい位置
が望ましい。この位置はボイラの構造、スタッド４の取
付位置と形状、縦ひれ２の厚さなどの影響があり、とき
に調整する必要があるが、原則として図７の（ａ）に示
されるように縦ひれの外側面から（ｂ）に示されるよう
に縦ひれの内側面までの間に設置する。
れておれば、前記の温度上昇勾配および幅は大きく、異
常事態は極めて容易かつ迅速に検知される。しかし、ス
タッド先端部分の温度は正常運転時においてもかなり高
いので、図５に例示されるように、温度センサー２３の
検出端２６の位置がスタッド２４の先端部分２５に深く
挿入され過ぎている場合には、異常が発生し、缶体が過
熱状態になり水管２１の温度が上昇して先端部２５の温
度が上昇しても、図６に示したように温度センサー検出
温度Ｄは、元の温度が高いために火炉に面している水管
の温度Ａが加熱によって上昇しても、温度上昇の巾が小
さく、検知されにくい傾向を生じる。従って、温度セン
サー検出端１０の位置は、正常運転においては水管１の
温度に近く、かつ、燃焼ガスにより加熱されやすい位置
が望ましい。この位置はボイラの構造、スタッド４の取
付位置と形状、縦ひれ２の厚さなどの影響があり、とき
に調整する必要があるが、原則として図７の（ａ）に示
されるように縦ひれの外側面から（ｂ）に示されるよう
に縦ひれの内側面までの間に設置する。
【００１１】従来の缶体過熱検知装置を水管の間隔は広
いが、比較的熱負荷の低い箇所に取付けた場合の温度
は、加熱、冷却ともにほぼ水管温度に支配されており、
缶体が過熱状態になっても水管の温度に追従して上昇す
るため、上昇巾および勾配が小さく、異常事態の検知が
遅れがちであった。
いが、比較的熱負荷の低い箇所に取付けた場合の温度
は、加熱、冷却ともにほぼ水管温度に支配されており、
缶体が過熱状態になっても水管の温度に追従して上昇す
るため、上昇巾および勾配が小さく、異常事態の検知が
遅れがちであった。
【００１２】
【実施例】次に本発明の缶体過熱検知方法の効果を、従
来の方法と比較して確認したので、その結果を説明す
る。まず、水管数が数十本、水管長さ１ｍ、最高使用蒸
気圧力１０ｋｇ／ｃｍ2 の多管式貫流ボイラを用い、水
管の間隔１０〜４０ｍｍ、縦ひれの厚さ５〜１０ｍｍの
缶体に、図１に示したのと同じ形式の本発明の缶体過熱
検知装置を取り付けた。使用した本発明の缶体過熱検知
装置のスタッドには炭素鋼を用い、先端部を直径１０ｍ
ｍ、長さ２０ｍｍに仕上げ、手元側には直径５．５ｍ
ｍ、深さ６ｍｍの検出端挿入穴を設けた。この缶体過熱
検知装置の先端部を縦ひれにあけた開口部に挿入し、内
面から１４ｍｍを燃焼ガス側に突出させて、縦ひれの外
面側に溶接した。缶体の過熱状態を検知するため、図８
に示した位置に温度計ＴＣを取り付けて火炉に面してい
る水管の温度を測定した。また、図９に示した従来の缶
体過熱検知装置としては、先端部を１０×１０×３０ｍ
ｍのブロックに仕上げ、直径５．５ｍｍの検出端挿入孔
を貫通させて設けた。これを縦ひれの外面部に溶接し
た。
来の方法と比較して確認したので、その結果を説明す
る。まず、水管数が数十本、水管長さ１ｍ、最高使用蒸
気圧力１０ｋｇ／ｃｍ2 の多管式貫流ボイラを用い、水
管の間隔１０〜４０ｍｍ、縦ひれの厚さ５〜１０ｍｍの
缶体に、図１に示したのと同じ形式の本発明の缶体過熱
検知装置を取り付けた。使用した本発明の缶体過熱検知
装置のスタッドには炭素鋼を用い、先端部を直径１０ｍ
ｍ、長さ２０ｍｍに仕上げ、手元側には直径５．５ｍ
ｍ、深さ６ｍｍの検出端挿入穴を設けた。この缶体過熱
検知装置の先端部を縦ひれにあけた開口部に挿入し、内
面から１４ｍｍを燃焼ガス側に突出させて、縦ひれの外
面側に溶接した。缶体の過熱状態を検知するため、図８
に示した位置に温度計ＴＣを取り付けて火炉に面してい
る水管の温度を測定した。また、図９に示した従来の缶
体過熱検知装置としては、先端部を１０×１０×３０ｍ
ｍのブロックに仕上げ、直径５．５ｍｍの検出端挿入孔
を貫通させて設けた。これを縦ひれの外面部に溶接し
た。
【００１３】缶体の過熱状態における測定結果を図４に
示す。Ａは火炉に面している水管のの温度、Ｂは本発明
実施例の温度センサーの検出温度、Ｃは従来方式の缶体
過熱検知装置の検出温度である。さらに、本発明実施例
の缶体過熱検知装置と同じ形式および寸法のスタッド
を、同様の位置に取り付けた。ただし、センサー挿入穴
の深さを２１ｍｍとしてセンサーの先端を挿入し、応答
を測定した。その結果を第６図に示す。Ａは火炉に面し
ている水管の温度、Ｄは本例の温度センサーの検出温度
である。
示す。Ａは火炉に面している水管のの温度、Ｂは本発明
実施例の温度センサーの検出温度、Ｃは従来方式の缶体
過熱検知装置の検出温度である。さらに、本発明実施例
の缶体過熱検知装置と同じ形式および寸法のスタッド
を、同様の位置に取り付けた。ただし、センサー挿入穴
の深さを２１ｍｍとしてセンサーの先端を挿入し、応答
を測定した。その結果を第６図に示す。Ａは火炉に面し
ている水管の温度、Ｄは本例の温度センサーの検出温度
である。
【００１４】
【発明の効果】本発明の缶体過熱検知方法およびその装
置を利用することにより、従来の方法では検出の遅かっ
た熱負荷の小さな水管の周辺に温度センサーの検出端を
おいても、過熱状態を逸早く検知できるようになった。
置を利用することにより、従来の方法では検出の遅かっ
た熱負荷の小さな水管の周辺に温度センサーの検出端を
おいても、過熱状態を逸早く検知できるようになった。
【図１】 本発明の缶体過熱検知装置の取付の形態例を
示す詳細断面図
示す詳細断面図
【図２】 缶体過熱検知装置の取付位置を示すボイラ軸
に直角方向の断面図
に直角方向の断面図
【図３】 本発明の缶体過熱検知装置の本体構造を示す
軸方向断面図
軸方向断面図
【図４】 缶体の過熱状態における各検知方法の応答状
態の記録
態の記録
【図５】 缶体過熱検知装置のあまり好ましくない形態
例を示す断面図
例を示す断面図
【図６】 検出端が先端に寄り過ぎた場合の過熱状態に
対する応答記録
対する応答記録
【図７】 望ましい温度センサー検出端の位置の範囲を
示す図
示す図
【図８】 実施例における火炉側水管の温度測定位置を
示す図
示す図
【図９】 従来の缶体過熱検知装置の取付形態例を示す
断面図
断面図
１：水管 ２：縦ひれ ３：温度センサー ４：スタッド ５：燃焼炉壁 ６：燃焼ガス側
７：検出端挿入穴 ８：手元側 ９：スタッド先端部分 １０：温度セ
ンサー検出端 １１：温度センサーのホルダー １２：スプリング ２１：水管 ２２：縦ひれ ２３：温度センサー
２４：スタッド ２５：スタッド先端部分 ２６温度センサー検出端 ３１：水管 ３２：縦ひれ ３３：温度センサー
３４：スタッド ３５：燃焼炉壁 ３６：温度センサー検出端 ＴＣ：温度計
７：検出端挿入穴 ８：手元側 ９：スタッド先端部分 １０：温度セ
ンサー検出端 １１：温度センサーのホルダー １２：スプリング ２１：水管 ２２：縦ひれ ２３：温度センサー
２４：スタッド ２５：スタッド先端部分 ２６温度センサー検出端 ３１：水管 ３２：縦ひれ ３３：温度センサー
３４：スタッド ３５：燃焼炉壁 ３６：温度センサー検出端 ＴＣ：温度計
Claims (3)
- 【請求項１】水管と、隣合う水管の間にあって軸方向に
水管に固着されている縦ひれとを有する多管式貫流ボイ
ラの缶体過熱検出方法であって、 手元側に検出端挿入穴が設けられ、突き出た先端部分を
有するスタッドを、 手元側を燃焼炉壁側にして、先端部分を燃焼ガス側に向
かって縦ひれを貫通して突き出させて縦ひれに固着し、 検出端挿入穴に温度センサー検出端を挿入して運転中の
温度を測定し、 測定温度の異常変化を検出して缶体の過熱を検知するこ
とを特徴とする缶体過熱検知方法。 - 【請求項２】温度センサー検出端の位置を、縦ひれの外
側面から内側面までの間に設置することを特徴とする請
求項１記載の缶体過熱検知方法。 - 【請求項３】水管と、隣合う水管の間にあって軸方向に
水管に固着されている縦ひれとを有する多管式貫流ボイ
ラの缶体過熱検知装置であって、 手元側に検出端挿入穴が設けられ、突き出た先端部分が
縦ひれを貫通して燃焼ガス側に突き出し、縦ひれに固着
されいるスタッドと、 検出端が前記の挿入穴に挿入されている温度センサーと
からなることを特徴とする缶体過熱検知装置。
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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1998
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