JPH11343422A - 有機防錆塗料用防錆顔料 - Google Patents
有機防錆塗料用防錆顔料Info
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- JPH11343422A JPH11343422A JP15109198A JP15109198A JPH11343422A JP H11343422 A JPH11343422 A JP H11343422A JP 15109198 A JP15109198 A JP 15109198A JP 15109198 A JP15109198 A JP 15109198A JP H11343422 A JPH11343422 A JP H11343422A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 良好な長期の防錆性を有し、かつ密着性や耐
候性にも優れた有機防錆塗料用防錆顔料を提供する。 【解決手段】 アルミニウム５〜１０重量％、マグネシ
ウム０．０１〜５重量％、残部亜鉛からなるフレーク状
亜鉛合金粉末を含有することを特徴とする有機防錆塗料
用防錆顔料。
候性にも優れた有機防錆塗料用防錆顔料を提供する。 【解決手段】 アルミニウム５〜１０重量％、マグネシ
ウム０．０１〜５重量％、残部亜鉛からなるフレーク状
亜鉛合金粉末を含有することを特徴とする有機防錆塗料
用防錆顔料。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、有機防錆塗料用防
錆顔料に関し、詳しくは塗装される金属面に対して良好
な長期の防錆性を有する有機防錆塗料用防錆顔料に関す
る。
錆顔料に関し、詳しくは塗装される金属面に対して良好
な長期の防錆性を有する有機防錆塗料用防錆顔料に関す
る。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】防錆顔
料として亜鉛粉末を多量に含有する防錆塗料、すなわち
ジンクリッチペイントは、金属、特に鉄鋼製の船舶、橋
梁、各種構造物等の表面の防錆塗料として汎用されてい
る。
料として亜鉛粉末を多量に含有する防錆塗料、すなわち
ジンクリッチペイントは、金属、特に鉄鋼製の船舶、橋
梁、各種構造物等の表面の防錆塗料として汎用されてい
る。
【０００３】ジンクリッチペイントは他の防錆塗料と異
なる防錆機構に基づき乾燥塗膜の大部分が亜鉛粉末から
なり、ごく僅かのバインダーでこれを結合して鉄鋼面に
付着させるような塗料である。このジンクリッチペイン
トは亜鉛粉末の電気防錆作用を基本として設計された塗
料であり、ショッププライマーとして使用するほか、膜
厚５０〜７５μｍ程度の厚膜型ジンクリッチペイントと
して、重防食塗料としても使用される。
なる防錆機構に基づき乾燥塗膜の大部分が亜鉛粉末から
なり、ごく僅かのバインダーでこれを結合して鉄鋼面に
付着させるような塗料である。このジンクリッチペイン
トは亜鉛粉末の電気防錆作用を基本として設計された塗
料であり、ショッププライマーとして使用するほか、膜
厚５０〜７５μｍ程度の厚膜型ジンクリッチペイントと
して、重防食塗料としても使用される。
【０００４】一度塗装された塗膜は、当然のこととして
長期に亘って防錆効果が持続することが望ましい。特に
大型構造物あるいは海上構造物にあっては、塗り替え作
業や塗膜の補修作業が困難なため、これらの作業頻度を
少なくするために、長期の防錆効果の維持が期待されて
いる。また、船舶や海上構造物では、厳しい環境に晒さ
れているため、短期に防錆効果が失われ、発錆する場合
が多く、一層の良好な防錆効果が期待されている。
長期に亘って防錆効果が持続することが望ましい。特に
大型構造物あるいは海上構造物にあっては、塗り替え作
業や塗膜の補修作業が困難なため、これらの作業頻度を
少なくするために、長期の防錆効果の維持が期待されて
いる。また、船舶や海上構造物では、厳しい環境に晒さ
れているため、短期に防錆効果が失われ、発錆する場合
が多く、一層の良好な防錆効果が期待されている。
【０００５】現在使用されているジンクリッチペイント
は、粒径３〜５μｍ程度の粒状亜鉛粉末と有機又は無機
バインダーとを組み合わせたものである。ここで有機バ
インダーとしてはエポキシ樹脂等が用いられており、ま
た無機バインダーとしてはアルカリシリケート又はアル
キルシリケート等が用いられている。この防錆塗料の亜
鉛粉末の含有量は、一般に乾燥塗膜濃度で７０重量％、
好ましくは８０重量％を超える量であり、これ未満の濃
度では充分な防錆効果は期待できない。
は、粒径３〜５μｍ程度の粒状亜鉛粉末と有機又は無機
バインダーとを組み合わせたものである。ここで有機バ
インダーとしてはエポキシ樹脂等が用いられており、ま
た無機バインダーとしてはアルカリシリケート又はアル
キルシリケート等が用いられている。この防錆塗料の亜
鉛粉末の含有量は、一般に乾燥塗膜濃度で７０重量％、
好ましくは８０重量％を超える量であり、これ未満の濃
度では充分な防錆効果は期待できない。
【０００６】しかし、このような高い顔料濃度では、塗
膜の密着性や耐候性、耐熱性等の諸性質に問題があり、
また亜鉛ヒュームの発生の問題から塗装作業性が損なわ
れるという課題も有する。
膜の密着性や耐候性、耐熱性等の諸性質に問題があり、
また亜鉛ヒュームの発生の問題から塗装作業性が損なわ
れるという課題も有する。
【０００７】このような問題を解決する方法として、種
々の方法が提案されている。例えば特開昭５９−２２６
１４６号公報等には防錆顔料としてアルミニウム合金粉
末を用いることが示され、特開昭６１−２６１３７３号
公報には防錆顔料としてチタン及びニッケルを含有する
フレーク状亜鉛合金粉末を用いることが提案されてい
る。しかしながら、これらの提案においても、ジンクリ
ッチペイントとして要求される良好な長期の防錆性を充
分に満足させるものではない。
々の方法が提案されている。例えば特開昭５９−２２６
１４６号公報等には防錆顔料としてアルミニウム合金粉
末を用いることが示され、特開昭６１−２６１３７３号
公報には防錆顔料としてチタン及びニッケルを含有する
フレーク状亜鉛合金粉末を用いることが提案されてい
る。しかしながら、これらの提案においても、ジンクリ
ッチペイントとして要求される良好な長期の防錆性を充
分に満足させるものではない。
【０００８】また、無機バインダーを用いたジンクリッ
チペイントは、環境条件、下地処理条件等の施工条件の
許容度が小さい、塗料配合の自由度が小さい、塗膜の加
工性、たわみ性に劣るといった問題がある。エポキシ樹
脂等の有機バインダーを用いたジンクリッチペイント
は、このような問題はないが、上記のような良好な長期
の防錆性や密着性、耐候性等の諸特性を充分に満足させ
るものではない。
チペイントは、環境条件、下地処理条件等の施工条件の
許容度が小さい、塗料配合の自由度が小さい、塗膜の加
工性、たわみ性に劣るといった問題がある。エポキシ樹
脂等の有機バインダーを用いたジンクリッチペイント
は、このような問題はないが、上記のような良好な長期
の防錆性や密着性、耐候性等の諸特性を充分に満足させ
るものではない。
【０００９】従って、本発明の目的は、良好な長期の防
錆性を有し、かつ密着性や耐候性等の諸特性にも優れた
有機防錆塗料用防錆顔料を提供することにある。
錆性を有し、かつ密着性や耐候性等の諸特性にも優れた
有機防錆塗料用防錆顔料を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは検討の結
果、アルミニウムとマグネシウムを一定量含有したフレ
ーク状亜鉛合金粉末を有機防錆塗料用防錆顔料として用
いることによって、上記目的が達成し得ることを知見し
た。
果、アルミニウムとマグネシウムを一定量含有したフレ
ーク状亜鉛合金粉末を有機防錆塗料用防錆顔料として用
いることによって、上記目的が達成し得ることを知見し
た。
【００１１】本発明は、上記知見に基づきなされたもの
で、アルミニウム５〜１０重量％、マグネシウム０．０
１〜５重量％、残部亜鉛からなるフレーク状亜鉛合金粉
末を含有することを特徴とする有機防錆塗料用防錆顔料
を提供するものである。
で、アルミニウム５〜１０重量％、マグネシウム０．０
１〜５重量％、残部亜鉛からなるフレーク状亜鉛合金粉
末を含有することを特徴とする有機防錆塗料用防錆顔料
を提供するものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明では、有機防錆塗料の防錆顔料としてアルミニウ
ム５〜１０重量％、マグネシウム０．０１〜５重量％、
残部亜鉛からなるフレーク状亜鉛合金粉末を用いる。ア
ルミニウム及びマグネシウムがこの範囲を外れた場合に
は防錆効果が長期に亘って発揮できない。
本発明では、有機防錆塗料の防錆顔料としてアルミニウ
ム５〜１０重量％、マグネシウム０．０１〜５重量％、
残部亜鉛からなるフレーク状亜鉛合金粉末を用いる。ア
ルミニウム及びマグネシウムがこの範囲を外れた場合に
は防錆効果が長期に亘って発揮できない。
【００１３】本発明におけるフレーク状亜鉛合金粉末の
製造方法は、例えば溶融亜鉛浴中に、アルミニウム及び
マグネシウムの所定量を添加し、これを空気アトマイズ
法によって粉体化し、粒状亜鉛合金粉末を得る。次に、
この粒状亜鉛合金粉末をフレーク状とする。この方法と
しては湿式粉砕法が通常用いられ、例えば、ボールミル
に粒状亜鉛合金粉末、粉砕助剤（滑剤）、溶剤等を加え
て展延、粉砕する。ここに用いられる粉砕助剤として
は、ミリスチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘン
酸等の有機酸又はその金属塩が挙げられる。フレーク状
に粉砕された亜鉛合金粉末は篩別され、平均粒径１００
μｍ以下、好ましくは平均粒径５〜３０μｍとされる。
製造方法は、例えば溶融亜鉛浴中に、アルミニウム及び
マグネシウムの所定量を添加し、これを空気アトマイズ
法によって粉体化し、粒状亜鉛合金粉末を得る。次に、
この粒状亜鉛合金粉末をフレーク状とする。この方法と
しては湿式粉砕法が通常用いられ、例えば、ボールミル
に粒状亜鉛合金粉末、粉砕助剤（滑剤）、溶剤等を加え
て展延、粉砕する。ここに用いられる粉砕助剤として
は、ミリスチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘン
酸等の有機酸又はその金属塩が挙げられる。フレーク状
に粉砕された亜鉛合金粉末は篩別され、平均粒径１００
μｍ以下、好ましくは平均粒径５〜３０μｍとされる。
【００１４】このようにして得られたフレーク状亜鉛合
金粉末は防錆顔料として、有機バインダー、各種添加剤
及び溶剤等と組み合わせて有機防錆塗料とされる。有機
バインダーとしてはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、
フェノール樹脂及びウレタン樹脂等が挙げられ、各種添
加剤としては増粘剤、皮張り防止剤及び乾燥剤等が挙げ
られる。
金粉末は防錆顔料として、有機バインダー、各種添加剤
及び溶剤等と組み合わせて有機防錆塗料とされる。有機
バインダーとしてはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、
フェノール樹脂及びウレタン樹脂等が挙げられ、各種添
加剤としては増粘剤、皮張り防止剤及び乾燥剤等が挙げ
られる。
【００１５】この有機防錆塗料中に含まれる防錆顔料と
してのフレーク状亜鉛合金粉末の含有量は、乾燥塗膜濃
度で４０〜８５重量％が望ましい。乾燥塗膜濃度が４０
重量％未満では良好な防錆効果が発揮できず、８５重量
％を超えると塗膜の密着性や強度に劣る。
してのフレーク状亜鉛合金粉末の含有量は、乾燥塗膜濃
度で４０〜８５重量％が望ましい。乾燥塗膜濃度が４０
重量％未満では良好な防錆効果が発揮できず、８５重量
％を超えると塗膜の密着性や強度に劣る。
【００１６】
【実施例】以下、実施例等に基づき本発明を具体的に説
明する。
明する。
【００１７】〔実施例１〕亜鉛溶湯中にアルミニウムと
マグネシウムを各々５重量％、１重量％の含有量となる
ように添加した後、アトマイズ法によって粉体化し、粒
状亜鉛合金粉末を得た。次いでこの粒状亜鉛合金粉末を
粉砕助剤及び溶剤と共にボールミルに投入して展延、粉
砕し、さらに篩別し、平均粒径４０μｍ、厚さ１μｍ程
度のフレーク状亜鉛合金粉末（Ｚｎ−５重量％Ａｌ−１
重量％Ｍｇ）を作成した。
マグネシウムを各々５重量％、１重量％の含有量となる
ように添加した後、アトマイズ法によって粉体化し、粒
状亜鉛合金粉末を得た。次いでこの粒状亜鉛合金粉末を
粉砕助剤及び溶剤と共にボールミルに投入して展延、粉
砕し、さらに篩別し、平均粒径４０μｍ、厚さ１μｍ程
度のフレーク状亜鉛合金粉末（Ｚｎ−５重量％Ａｌ−１
重量％Ｍｇ）を作成した。
【００１８】このように作成されたフレーク状亜鉛合金
粉末を防錆顔料とし、これに表１に示すバインダー、各
種添加剤、溶剤を加え、エポキシエステル系防錆塗料を
調製した。
粉末を防錆顔料とし、これに表１に示すバインダー、各
種添加剤、溶剤を加え、エポキシエステル系防錆塗料を
調製した。
【００１９】このエポキシエステル系防錆塗料を、ショ
ットブラスト処理した冷間圧延鋼板（７０×１５０×
２．３ｍｍ）の片面に乾燥膜厚２５〜３０μｍとなるよ
うに塗装し、７日間室内で乾燥させた後、下記の試験に
供した。結果を表１に示す。
ットブラスト処理した冷間圧延鋼板（７０×１５０×
２．３ｍｍ）の片面に乾燥膜厚２５〜３０μｍとなるよ
うに塗装し、７日間室内で乾燥させた後、下記の試験に
供した。結果を表１に示す。
【００２０】＜密着性＞カッターで１ｍｍ幅のゴバン目
を１００個作り、セロハンテープを貼り付けて急激に剥
離したときの塗膜の残存数で密着性を評価した。評価は
初期と２４ヶ月曝露後に行った。
を１００個作り、セロハンテープを貼り付けて急激に剥
離したときの塗膜の残存数で密着性を評価した。評価は
初期と２４ヶ月曝露後に行った。
【００２１】＜防錆性＞３５℃、５％塩水の噴霧中に６
００時間曝露した後の塗膜状態を評価した。
００時間曝露した後の塗膜状態を評価した。
【００２２】＜耐候性＞両面４５度で屋外に曝露し、２
４ヶ月後の塗膜を評価した。
４ヶ月後の塗膜を評価した。
【００２３】これら密着性、防錆性及び耐候性の評価は
下記の通り３段階評価とした。 ○：良好 △：概ね良好 ×：不良
下記の通り３段階評価とした。 ○：良好 △：概ね良好 ×：不良
【００２４】〔実施例２〕アルミニウムの含有量を１０
重量％とした以外は実施例１と同様にして平均粒径４０
μｍ、厚さ１μｍ程度のフレーク状亜鉛合金粉末（Ｚｎ
−１０重量％Ａｌ−１重量％Ｍｇ）を作成した。
重量％とした以外は実施例１と同様にして平均粒径４０
μｍ、厚さ１μｍ程度のフレーク状亜鉛合金粉末（Ｚｎ
−１０重量％Ａｌ−１重量％Ｍｇ）を作成した。
【００２５】このように作成されたフレーク状亜鉛合金
粉末を防錆顔料とし、これに表１に示すバインダー、各
種添加剤及び溶剤を加え、エポキシエステル系防錆塗料
を調製した。このエポキシエステル系防錆塗料を用い、
実施例１と同様に密着性、防錆性及び耐候性を評価し
た。結果を表１に示す。
粉末を防錆顔料とし、これに表１に示すバインダー、各
種添加剤及び溶剤を加え、エポキシエステル系防錆塗料
を調製した。このエポキシエステル系防錆塗料を用い、
実施例１と同様に密着性、防錆性及び耐候性を評価し
た。結果を表１に示す。
【００２６】〔実施例３及び４〕実施例１及び２で作成
されたフレーク状亜鉛合金粉末を防錆顔料とし、これに
表１に示すバインダー、各種添加剤及び溶剤を加え、エ
ポキシエステル系防錆塗料を調製した。このエポキシエ
ステル系防錆塗料を用い、実施例１と同様に密着性、防
錆性及び耐候性を評価した。結果を表１に示す。
されたフレーク状亜鉛合金粉末を防錆顔料とし、これに
表１に示すバインダー、各種添加剤及び溶剤を加え、エ
ポキシエステル系防錆塗料を調製した。このエポキシエ
ステル系防錆塗料を用い、実施例１と同様に密着性、防
錆性及び耐候性を評価した。結果を表１に示す。
【００２７】〔比較例１〕平均粒径４μｍの粒状亜鉛粉
末を防錆顔料とし、これに表１に示すバインダー、各種
添加剤及び溶剤を加え、エポキシエステル系防錆塗料を
調製した。このエポキシエステル系防錆塗料を用い、実
施例１と同様に密着性、防錆性及び耐候性を評価した。
結果を表１に示す。
末を防錆顔料とし、これに表１に示すバインダー、各種
添加剤及び溶剤を加え、エポキシエステル系防錆塗料を
調製した。このエポキシエステル系防錆塗料を用い、実
施例１と同様に密着性、防錆性及び耐候性を評価した。
結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
【表１】
【００２９】〔実施例５〜８及び比較例２〕実施例１〜
２及び比較例１で用いたフレーク状亜鉛合金粉末及び粒
状亜鉛粉末を防錆顔料とし、これに表２に示すバインダ
ー、添加剤及び溶剤を加え、高分子エポキシ樹脂系防錆
塗料を調製した。この高分子エポキシ樹脂系防錆塗料を
用い、実施例１と同様に密着性、防錆性及び耐候性を評
価した。結果を表２に示す。
２及び比較例１で用いたフレーク状亜鉛合金粉末及び粒
状亜鉛粉末を防錆顔料とし、これに表２に示すバインダ
ー、添加剤及び溶剤を加え、高分子エポキシ樹脂系防錆
塗料を調製した。この高分子エポキシ樹脂系防錆塗料を
用い、実施例１と同様に密着性、防錆性及び耐候性を評
価した。結果を表２に示す。
【００３０】
【表２】
【００３１】〔実施例９〜１２及び比較例３〕実施例１
〜２及び比較例１で用いたフレーク状亜鉛合金粉末及び
粒状亜鉛粉末を防錆顔料とし、これに表３に示すバイン
ダー、添加剤及び溶剤を加え、２液型エポキシ樹脂系防
錆塗料を調製した。この２液型エポキシ樹脂系防錆塗料
を用い、実施例１と同様に密着性、防錆性及び耐候性を
評価した。結果を表２に示す。
〜２及び比較例１で用いたフレーク状亜鉛合金粉末及び
粒状亜鉛粉末を防錆顔料とし、これに表３に示すバイン
ダー、添加剤及び溶剤を加え、２液型エポキシ樹脂系防
錆塗料を調製した。この２液型エポキシ樹脂系防錆塗料
を用い、実施例１と同様に密着性、防錆性及び耐候性を
評価した。結果を表２に示す。
【００３２】
【表３】
【００３３】表１〜３に示されるように、特定組成のフ
レーク状亜鉛合金粉末を防錆顔料として用いた実施例１
〜１２の有機防錆塗料は、粒状亜鉛粉末を防錆顔料とし
て用いた比較例１〜３の有機防錆塗料に比して、密着
性、防錆性及び耐候性のいずれにおいても優れている。
レーク状亜鉛合金粉末を防錆顔料として用いた実施例１
〜１２の有機防錆塗料は、粒状亜鉛粉末を防錆顔料とし
て用いた比較例１〜３の有機防錆塗料に比して、密着
性、防錆性及び耐候性のいずれにおいても優れている。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の防錆顔料
を用いた有機防錆塗料は、良好な長期の防錆性を有し、
かつ密着性や耐候性にも優れる。
を用いた有機防錆塗料は、良好な長期の防錆性を有し、
かつ密着性や耐候性にも優れる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 神原 邦彦 東京都中央区日本橋室町２丁目１番１号 三井金属塗料化学株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 アルミニウム５〜１０重量％、マグネシ
ウム０．０１〜５重量％、残部亜鉛からなるフレーク状
亜鉛合金粉末を含有することを特徴とする有機防錆塗料
用防錆顔料。 - 【請求項２】 請求項１に記載の防錆顔料を用いた有機
防錆塗料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15109198A JPH11343422A (ja) | 1998-06-01 | 1998-06-01 | 有機防錆塗料用防錆顔料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15109198A JPH11343422A (ja) | 1998-06-01 | 1998-06-01 | 有機防錆塗料用防錆顔料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11343422A true JPH11343422A (ja) | 1999-12-14 |
Family
ID=15511145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15109198A Pending JPH11343422A (ja) | 1998-06-01 | 1998-06-01 | 有機防錆塗料用防錆顔料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11343422A (ja) |
Cited By (9)
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-
1998
- 1998-06-01 JP JP15109198A patent/JPH11343422A/ja active Pending
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