JPH11345521A - 成形ハーネス及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】容易に製造することができ生産性を向上させる
ことができる成形ハーネス及びその製造方法を提供す
る。 【解決手段】本発明の成形ハーネス９は電線束１３の湾
曲部や分岐部に、樹脂成形部材１０，１１，１２を成形
したものである。樹脂成形部材１０，１１，１２は同じ
高さの中心軸を有する配索溝４１を形成した複数の上下
金型３２〜３７内に熱可塑性樹脂を注入することによっ
て形成される。そして、ある樹脂成形部材１０，１１，
１２を他の樹脂成形部材１０，１１，１２に対して捩
り、又はある金型３２〜３７を他の金型３２〜３７に対
して捩ることにより、電線束１３が捻られた三次元構造
の成形ハーネス９が製造される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等の電気配
線に用いられ、電線束の湾曲部や分岐部に樹脂成形した
樹脂成形部材を有する成形ハーネス及びその製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車等の電気配線に用いられるハーネ
スは、例えば図６に示すように、柔軟な撚り線導体２を
用いた電線を複数本、束にした電線束の上から粘着テー
プ３を巻いて束ね、電線束の端部にコネクタ７を取付け
た構造になっている。ハーネスが柔軟な構造にされるこ
とにより、ハーネスを自動車内に配索する際の作業性を
向上させることができる。なお、図６中、８はグロメッ
トである。

【０００３】しかし、ハーネスが柔軟な構造であるため
に、多くの欠点も有している。すなわち、ハーネスを自
動車内に配索して固定するには、電線束の上に巻いた粘
着テープ３に、クリップのような固定部品４，５を多
数、装着する必要がある。さらに例えば、ドア用のハー
ネスのように、窓ガラスが上下する空間内には、ハーネ
スの配線部がその空間内に絶対に侵入することがないよ
うに、厳密に配索し、固定しなければならない。そのた
めには、多数の固定部品４，５をハーネスに取付けなけ
ればならず、その作業が面倒であり、生産性向上の障害
となっている。

【０００４】また、自動車の構造体の穴を通して配線さ
れる部分等には、摩擦による外傷を防止するため、保護
チューブ等の保護部材６を粘着テープ３に装着する必要
がある。したがって、ハーネスの製造過程においては、
固定部品４，５や保護部材６等多数の部品を粘着テープ
等を用いてハーネスに取りつける作業が必要である。こ
れらの作業は多くの場合、人手によるものであり、生産
性が低い。

【０００５】また、自動車の組立てラインにおける製造
工程でハーネスを装着する作業は、ロープのような柔軟
なものを配索し、多数の固定部品４，５を用いて装着し
ていくため、長時間を要している。例えば、ドア用のハ
ーネスの場合は、ドアパネルとドアインナパネルとの間
のような狭い空間に手探りで固定しなければならず、大
変な熟練が必要となっている。

【０００６】そこで、このような対策として、古くから
ハーネスのほぼ全体を三次元に成形した状態の成形ハー
ネスをドア用のインナパネル等に固定し、固定部品や保
護部材等の機能部品を一度に成形してしまう成形ハーネ
スが提案されている。

【０００７】また、三次元構造を有するワイヤーハーネ
スの成形方法が特公平６−７９４５４号に開示されてい
る。この方法は、複数組の割治具の各突き合わせ面に、
取付相手の形状に合わせて三次元構造の配線経路を構成
するための溝部を形成し、各割治具を三次元的に配置す
るとともに、それぞれ一方の割治具の溝部にワイヤーハ
ーネスの該当部分を載置し、それぞれ他方の割軸具を突
き合わせた後、各割治具の溝部内に液状の合成樹脂を圧
送して一体成形するものである。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】自動車用のハーネスの
ように、複数の電線の分岐部が存在する場合、これらの
分岐部は種々の方向を向いていたり、湾曲していたりす
るため、成形金型が複雑な構造になってしまい、生産性
が向上しないという問題があった。

【０００９】また、ハーネスを三次元に形成するため、
金型内に三次元の樹脂注型空間として、金型分割面を有
さないトンネル状の配索構造を作ったり、多数の金型面
を有する実質的に異なる穴をあけて金型を寄せ集めた形
に作成することが提案されている。

【００１０】しかし、金型分割面を有さないトンネル状
の配索構造を作る方法では、電線束の配索や金型によっ
て成形された成形物を離型する際に手間がかかるという
欠点がある。また、金型を寄せ集めた形でハーネスを三
次元構造に作成する方法では、多数の柔軟な電線束を、
複雑な形状で狭い金型内の配索構造に詰め込んで、金型
内に配索するときに、多人数が同時に作業しなければな
らず、生産性が低かった。

【００１１】さらに、成形方法や成形材料にも従来は適
当なものがなかった。すなわち、２液ポリウレタンのよ
うな熱硬化性樹脂を用いることがしばしば提案されてい
るが、熱硬化性樹脂では生産性が上がらない。すなわ
ち、金型からの離型時間は、流れ性が著しく変化しない
可使時間の数十倍かかる。離型時間を短くするために、
速硬化材料の樹脂を用いると、その樹脂は混合後、すぐ
ノズル内に詰まってしまうおそれがあり、ハンドリング
性が悪い。逆に、遅硬化材料の樹脂を用いた場合は、離
型時間が長くなり、生産性が上がらない。

【００１２】一方、インジェクション成形の場合はこの
ような反応速度による制約がないため、遥かにサイクル
タイムの短い成形が可能であるが、金型温度を高温に調
整した状態で金型内に高圧で樹脂を射出するため、金型
の高温と変形によって、電線の被覆が破れるおそれがあ
る。

【００１３】本発明は、上記課題を解決するためになさ
れたものであり、容易に製造することができ生産性を向
上させることができる成形ハーネス及びその製造方法を
提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の成形ハーネス
は、湾曲部や分岐部等を有する電線束と、その電線束の
湾曲部や分岐部等の所定箇所に設けられた複数の樹脂成
形部材とを有し、一方の樹脂成形部材と他方の樹脂成形
部材との間にある電線束が選択的に捻じれて形成され
る、ことを特徴とするものである。

【００１５】上記電線束の捻れ角度は、６０度乃至１２
０度であるのが好ましい。

【００１６】本発明の成形ハーネスの製造方法は、
（１）略同一の高さに配索溝がある複数の第１の金型
を、電線束の湾曲部や分岐部等の位置に対応して配置す
る工程と、（２）前記第１の金型の配索溝内に電線束を
配索する工程と、（３）第２の金型を第１の金型に接合
し、第１及び第２の金型内に樹脂を注入する工程と、
（４）前記注入された樹脂を固化し、樹脂成形部材を成
形する工程と、（５）前記第１及び第２の金型を離型し
て樹脂成形部材を取り出す工程と、（６）取り出された
一方の樹脂成形部材を他方の樹脂成形部材に対して捻る
ことにより、電線束を捻る工程と、を有し、（１）から
（６）の順序で行うことを特徴とするものである。

【００１７】本発明の他の成形ハーネスの製造方法は、
（１）略同一の高さに配索溝がある複数の第１の金型
を、電線束の湾曲部や分岐部等の位置に対応して配置す
る工程と、（２）前記第１の金型の配索溝内に電線束を
配索する工程と、（３）第２の金型を第１の金型に接合
し、第１及び第２の金型内に樹脂を注入する工程と、
（４）前記注入された樹脂を固化し、樹脂成形部材を成
形する工程と、（５）一方の第１及び第２の金型を他方
の第１及び第２の金型に対して捻ることにより、電線束
を捻る工程と、（６）前記第１及び第２の金型を離型し
て樹脂成形部材を取り出す工程と、を有し、（１）から
（６）の順序で行うことを特徴とするものである。

【００１８】本発明のさらに他の成形ハーネスの製造方
法は、（１）略同一の高さに配索溝がある複数の第１の
金型を、電線束の湾曲部や分岐部等の位置に対応して配
置する工程と、（２）前記第１の金型の配索溝内に電線
束を配索する工程と、（３）第２の金型を第１の金型に
接合し、一方の第１及び第２の金型を他方の第１及び第
２の金型に対して捻ることにより、電線束を捻る工程
と、（４）前記第１及び第２の金型内に樹脂を注入する
工程と、（５）前記注入された樹脂を固化し、樹脂成形
部材を成形する工程と、（６）前記第１及び第２の金型
を離型して樹脂成形部材を取り出す工程と、を有し、
（１）から（６）の順序で行うことを特徴とするもので
ある。

【００１９】上記捻る角度は、６０度乃至１２０度であ
るのが好ましい。

【００２０】上記樹脂成形に用いられる樹脂組成物は、
熱可塑性樹脂組成物であるのが好ましい。また、上記熱
可塑性樹脂組成物は、２２０℃での溶融粘度が１００Ｐ
ａ・Ｓ以下で、軟化点が１２０℃乃至２１０℃の組成物
であるのが好ましい。

【００２１】熱可塑性樹脂組成物は、結晶融点が１２０
℃乃至２１０℃の組成物であるのが好ましい。熱可塑性
樹脂組成物は、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂からなる
群から選択される熱可塑性樹脂を用いた樹脂組成物であ
る。

【００２２】本発明の成形ハーネスによれば、クリップ
の数を減少することができ、また、電線束の湾曲部や分
岐部等の所定箇所に樹脂成形部材が部分的に設けられる
ので、信頼性や安全性を向上させることができ、さら
に、複雑な金型を用いることなく電線束が捻じられるこ
とにより、容易に三次元構造を得ることができる。ま
た、全長にわたってテープ、クリップ、プロテック等を
装着する必要がなくなる。

【００２３】本発明の成形ハーネスの製造方法によれ
ば、電線束を配索する金型の配索溝がほぼ同一の高さに
配置した状態で、金型内の配策作業を行うことになり、
電線束は金型内に壁面や電線同士の摩擦力等で固定され
る。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
から図５を参照しながら説明する。ここでは、一例とし
て、自動車の車体に組付けられる成形ハーネスについて
説明する。

【００２５】本発明の成形ハーネス９は図１に示すよう
に、三次元立体構造の電線束１３の湾曲部や分岐部に第
１，第２，第３の樹脂成形部材１０，１１，１２を熱可
塑性樹脂によって設けたことを特徴とするものである。
分岐部や湾曲部に設ける第１，第２，第３の樹脂成形部
材１０，１１，１２は、クリップの数を減少させたり、
信頼性や安全性を向上させるための形状に形成される。

【００２６】第１の樹脂成形部材１０は湾曲部に設けら
れ、湾曲した形状の固定樹脂成形部材１４と取付部とし
てのクリップ部１５が熱可塑性樹脂によって同時に成形
される。固定樹脂成形部材１４に連続する電線束１３に
はグロメット２１が覆われ、グロメット２１から導出す
る電線１３ａにはコネクタ２２が取付けられる。

【００２７】第２及び第３の樹脂成形部材１１，１２は
分岐部に設けられ、クリップ部１６，１７が形成され
る。第２及び第３の樹脂成形部材１１，１２から分岐さ
れる電線１３ａの先端にもコネクタ２２が取付けられ
る。このような成形ハーネス９のコネクタ２２は、自動
車の車体に装備されるスピーカ、パワーウィンド、ドア
ロック等の電気装置のコネクタに接続される。

【００２８】成形ハーネス９は、図２（Ａ）（Ｂ）に示
すような自動車のドアの部分に組み入れられる。ドアは
ドアパネル２３とドアインパネル２４とドアトリム２５
が重ね合わされた構成となっている。ドアパネル２３と
ドアインパネル２４との間には、窓ガラス３０が昇降動
する窓ガラス移動空間３１が形成される。ドアパネル２
３のヒンジ側の端面やドアインパネル２４には、三次元
的な位置関係となる穴溝２６，２７，２８，２９が形成
されている。

【００２９】第１の樹脂成形部材１０の固定樹脂成形部
材１４の先端部は、図２（Ｂ）に示すようにドアパネル
２３の端面に形成された穴溝２６に固定され、クリップ
部１５がインナパネル２３の穴溝２７に固定される。第
１の樹脂成形部材１０のクリップ部１５と第２，第３の
樹脂成形部材１１，１２のクリップ部１６，１７は、ド
アインパネル２４に形成された穴溝２７，２８，２９に
それぞれ固定される。樹脂成形部材１０，１１，１２の
クリップ部１５，１６，１７の外径は、穴溝２７，２
８，２９の径よりも若干、大きくされ、圧力を加えるこ
とにより、穴溝２７，２８，２９に挿入され、固定され
る。

【００３０】したがって、第１の樹脂成形部材１０の固
定樹脂成形部材１４の湾曲して作られる面は、インナパ
ネル２４に対して垂直に固定され、第１の樹脂成形部材
１０が窓ガラス移動空間３１内へ絶対に移動しないよう
にされている。第２の樹脂成形部材１１はインナパネル
２４と同一面に分岐し、第３の樹脂成形部材１２はイン
ナパネル２４と垂直な方向に分岐している。したがっ
て、本発明の成形ハーネス９は三次元的な位置関係とな
るドアの部分に容易に組入れることができる。

【００３１】次に本発明の三次元構造の成形ハーネス９
の製造方法について図３及び図４を参照しながら説明す
る。本発明の成形ハーネス９の樹脂成形部材１０，１
１，１２は、図３（Ａ）に示すように湾曲部や分岐部の
位置に対応して作業台３８上に配置された下金型３２，
３３，３４と上金型３５，３６，３７によって形成す
る。下金型３２，３３，３４は図３（Ｂ）及び図４に示
すように、配索溝４１の中心軸がほぼ同一の高さに一致
されている。この配索溝４１上にコネクタ２２を装着し
た電線束１３を配索する。配索溝４１の中心軸がほぼ同
一の高さであるため、この電線束１３は平面もしくは平
面に近い形で配策される。

【００３２】また、配索溝４１の中心軸がほぼ同一の高
さであるから、電線束１３は下金型３２，３３，３４内
に壁面や電線同士の摩擦力等で固定して配索できる。下
金型３２，３３，３４への配索作業については、必要に
応じて、下金型３２，３３，３４に配置されている固定
ジグで、電線束１３を下金型３２，３３，３４に固定し
た後に上金型３５，３６，３７を置いて固定する。した
がって、本発明の電線束１３の配索作業は、従来の三次
元の配索構造を有する金型の場合に比べて遥かに労力が
軽減される。

【００３３】また、電線束１３の配索構造を図４（Ａ）
に示すように、配索溝４１の直径の位置で下金型３２，
３３，３４と上金型３２，３３，３４の割面を設ける
他、図４（Ｂ）に示すように、下金型３９と上金型４０
との割面を上金型４０の方へずらして、若干、オーバー
ハング部４２を設けることによって、電線束１３を配索
溝４１内に完全に固定するようにすることもできる。こ
の時、抵抗力が大きくなり成形体を離型し難い場合は、
爪状の引掛部を部分的に金型に設けるようにしてもよ
い。なお、以下、下金型３２，３３，３４には図４
（Ｂ）の下金型３９を含み、上金型３２，３３，３４に
は図４（Ｂ）の上金型４０を含むものとして説明する。

【００３４】電線束１３が配策された下金型３２，３
３，３４上には上金型３５，３６，３７を置いて固定す
る。

【００３５】続いて、１９０℃に加熱溶融した熱可塑性
樹脂を常温の金型３２〜３７内に注入する。加熱溶融し
た熱可塑性樹脂は常温で固化し、金型３２〜３７を離型
すると、樹脂成形部材１０，１１，１２が得られる。こ
のような樹脂成形部材１０，１１，１２を設けた電線束
１３は、電線束１３を配索する配索溝４１の中心軸がほ
ぼ同一の高さに配置されているため、図５に示すように
平面的な位置関係にある。なお、図１及び図５中、１
８、１９、２０は金型の割面跡である。

【００３６】次いで、図１に示す三次元立体構造の成形
ハーネス９にするため、ある樹脂成形部材を他の樹脂成
形部材に対して捻り、その間の電線束１３を捻る。ある
樹脂成形部材と他の樹脂成形部材との捻じれ角度は、正
確に表現すると６０〜１２０＋１８０ｎ度（ｎは正整
数）が好ましい。また、金型３２〜３７の割面は樹脂成
形部材１０，１１，１２に痕跡を残すので、樹脂成形部
材１０，１１，１２が何度ぐらい捻られたかがわかりや
すい。捻られた電線束１３は、柔軟性があるので簡単に
変形することができ、また癖を付けることが可能であ
る。したがって、本発明の成形ハーネス９は車体等に組
付ける三次元立体構造に固定することができる。

【００３７】ただし、電線１３ａの本数が多くなり、電
線束１３の径が大きくなると、ある樹脂成形部材１０，
１１，１２を他の樹脂成形部材１０，１１，１２に対し
て捻りにくくなり、治具等を用いて樹脂成形部材１０，
１１，１２を捻らなければならなくなる。そこで、前記
のように樹脂成形部材１０，１１，１２を成形した後
に、金型３２〜３７を離型し、その樹脂成形部材１０，
１１，１２を捻ることにより、電線束１３を捻じるとい
う順序を変えてもよい。

【００３８】すなわち、樹脂成形部材１０，１１，１２
を成形したある金型３２〜３７を他方の金型３２〜３７
に対して捻った後に、金型３２〜３７を離型する。この
ように樹脂成形部材１０，１１，１２を成形した金型３
２〜３７を捻ることにより、径の大きな電線束１３に成
形した樹脂成形部材１０，１１，１２を捻るための治具
を不要とすることができる。

【００３９】さらに、電線束１３を捻る別の方法とし
て、下金型３２，３３，３４上に電線束１３を配策し、
上金型３５，３６，３７で閉じた状態で金型３２〜３７
を捻り、電線束１３を捻った状態で、２２０℃に加熱溶
融した熱可塑性樹脂を常温の金型３２〜３７内に注入
し、常温で固化し、金型３２〜３７を離型し、樹脂成形
部材１０，１１，１２を得るようにすることもできる。
このように、電線束１３を配索した金型３２〜３７を捻
った後に、金型３２〜３７内に熱可塑性樹脂を注入して
樹脂成形部材１０，１１，１２を成形する方が、電線束
１３の捻りが樹脂成形部材１０，１１，１２で固定され
るため、電線束１３は捻られた形態で固定されるという
点では優れている。

【００４０】この場合、電線束１３が傷つかないように
するため、金型３２〜３７の電線束導出部に電線束保護
部材を設けるようにしてもよい。また、樹脂成形部材１
０，１１，１２に用いる金型３２〜３７の割面がその他
のどれか一つの金型３２〜３７の割面との捻れ角度は正
確に表現すると、６０〜１２０＋１８０ｎ度（ｎは正整
数）である。

【００４１】いずれにしても樹脂成形部材１０，１１，
１２を成形するには、溶融した熱可塑性樹脂を金型３２
〜３７内に圧送し、冷却固化することによって可能にな
る。この方法として、通常のインジェクション法があ
る。しかし、通常のインジェクション法であると、熱硬
化性樹脂の溶融温度より５０℃程度低い温度に金型３２
〜３７を加熱して成形するため、加熱した金型３２〜３
７内に電線束１３を形を付けながら強制的に組込むこと
により、電線束１３の絶縁体が高温の金型３２〜３７の
壁の尖った部分で傷がつくという問題がある。

【００４２】金型３２〜３７を捻って電線束１３を捻る
場合は、その電線束１３に傷がつく可能性がさらに高ま
る。したがって、本発明では、金型を５０℃以下、好ま
しくは常温付近の温度に保って成形することができる熱
可塑性樹脂組成物を用いる。このような熱可塑性樹脂組
成物は速やかに冷却固化するため、従来の２液ポリウレ
タン樹脂を用いた場合のようなハンドリング性の悪さが
ない。

【００４３】本発明に用いる熱可塑性樹脂組成物として
は、２２０℃での溶融粘度が１００Ｐａ・Ｓ以下、好ま
しくは０．１〜１０Ｐａ・Ｓの範囲で、ＪＩＳ−ｋ−２
２０７に規定されている環球式軟化点が１２０℃〜２１
０℃であることが好ましい。

【００４４】そのような熱可塑性樹脂組成物としては、
例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、熱可塑性
ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレ
ン樹脂、ポリプロピレン樹脂から選択される熱可塑性樹
脂を用いた樹脂組成物である。

【００４５】また、このような溶融粘度が低い熱可塑性
樹脂組成物は、いわゆるホットメルト接着剤として用い
られているものが好ましい。その理由は、成形樹脂と電
線の絶縁体との間の接着性が良好であるためである。ホ
ットメルト接着剤には、結晶融点以上で急激に樹脂粘度
が低下する性質があるので、多くの場合、結晶性熱可塑
性樹脂を用いた樹脂組成物が用いられている。例えば、
ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹
脂、ポリプロピレン樹脂を用いた熱可塑性樹脂組成物が
入手しやすいので好ましい。

【００４６】ここでいうポリアミド樹脂とは、（Ａ）ア
ジピン酸、アゼライン酸、セバスチン酸、ドデカ二酸、
ダイマー酸等のジカルボン酸とヘキサメチレンジアミ
ン、イソホロンジアミン、メタキシリレンジアミン等の
ジアミンを縮重合反応で得られるホモもしくは共重合体
樹脂、また（Ｂ）モノマー分子中にカルボキシル基とア
ミノ基を有するεーカプロラクタム、ωーラウロラクタ
ム、１１ーアミノウンデカン酸、１２ーアミノドデカン
酸等のモノマー分子を縮重合して得られるホモもしくは
共重合体樹脂、また（Ａ）群のジガルボン酸、ジアミン
と、（Ｂ）群のモノマーの共重合体をいう。

【００４７】ポリエステル樹脂としては、フタル酸、ナ
フタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ヘキ
サヒドロフタル酸等のジカルボン酸と、例えばアルキレ
ングリコール、ビスフェノールＡ、ポリエアルキレング
リコール等のジオールとの縮合反応でできる共重合体樹
脂がある。

【００４８】ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂
は、それぞれエチレンやプロピレンのホモ重合体もしく
はα―オレフィンとの共重合体である。また、これらの
樹脂には必要に応じてロジン類、ポリテルペン系樹脂、
脂環族石油樹脂、芳香族石油樹脂、フェノール系樹脂、
スチレン系樹脂等の粘着付与剤を添加すると、ハーネス
電線と成形樹脂の接着力が向上し、三次元成形ハーネス
の装着、固定の長期安定化に好ましい。さらに、溶融時
の高温に対する特性の安定化のために酸化防止剤を配合
することが好ましい。

【００４９】このような比較的低分子量の樹脂では、結
晶性樹脂の方が広い温度範囲で適度な柔軟性と機械的強
度の両方を有するため、結晶性熱可塑性樹脂の組成物の
方が成形物の強度の安定性から望ましい。この結晶性樹
脂の場合、上記軟化点が結晶融点とほぼ同一である。熱
可塑性樹脂は、溶融粘度が上記の範囲であると、金型温
度をたとえ常温付近に設定しても、高い圧力を要しない
で、金型内に十分、射出することができる。

【００５０】なお、ここで熱可塑性樹脂の軟化点を１２
０℃〜２１０℃の範囲とした理由は、自動車内でのハー
ネスの使用条件は８０℃〜１２０℃であるため、熱可塑
性樹脂の軟化点や結晶融点が１２０℃以上であることが
好ましく、また、熱可塑性樹脂の軟化点が２１０℃以上
の温度であると、溶融樹脂の温度を２５０℃以上にする
必要があり、樹脂の分解等の点で好ましくならないから
である。

【００５１】本発明は、上記実施の形態に限定されるこ
とはなく、特許請求の範囲に記載された技術的事項の範
囲内において、種々の変更が可能である。したがって、
本発明の成形ハーネスは自動車の車体に組付ける用途に
限定するものではない。また、樹脂成形部材は３か所に
設けるものに限定しないことはいうまでもない。

【００５２】

【実施例】金型に加熱溶融した熱可塑性樹脂を注入し、
樹脂成形部材を成形した後に電線束を捻じる方法におい
て、熱可塑性樹脂としてプロピレン・ブチレン共重合体
とテレピン系粘着付与剤よりなる樹脂組成物を使用し、
軟化点が１３５℃〜１５０℃、結晶融点が１５１℃、２
２０℃の溶融温度は２．５Ｐａ・Ｓであった。

【００５３】電線束を捻じった状態で、金型に加熱溶融
した熱可塑性樹脂を注入し、樹脂成形部材を成形する方
法において、熱可塑性樹脂としてダイマー酸とジアミン
よりなるポリアミド樹脂を使用し、軟化点が１７１℃〜
１８１℃、結晶融点が１７１℃、２２０℃の溶融粘度
は、２．４Ｐａ・Ｓであった。

【００５４】

【発明の効果】本発明の成形ハーネスによれば、クリッ
プの数を減少させたり、信頼性や安全性を向上させるの
に必要な電線束の湾曲部や分岐部等の所定箇所に樹脂成
形部材が部分的に設けられるので、複雑な金型を用いる
ことなく電線束が捻じられることにより、容易に三次元
構造を得ることができ、生産性が向上する。また、全長
にわたってテープ、クリップ、プロテック等を装着する
必要がなくなるので、軽量化を図ることができる。

【００５５】本発明の成形ハーネスの製造方法によれ
ば、電線束を配索する金型の配索溝がほぼ同一の高さに
配置した状態で、金型内の配策作業を行うので、生産性
が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る成形ハーネスの斜視図である。

【図２】（Ａ）は成形ハーネスを組付ける自動車のドア
の部分の分解斜視図であり、（Ｂ）は本発明に係る成形
ハーネスを自動車のドアの部分に組付けた状態の分解斜
視図である。

【図３】（Ａ）は本発明に係る成形ハーネスを製造する
金型を配置する位置関係を示す平面図であり、（Ｂ）は
同じく側面図である。

【図４】（Ａ）及び（Ｂ）は本発明に係る成形ハーネス
を製造する金型の一例を示す断面図である。

【図５】本発明に係る成形ハーネスの製造途中の斜視図
である。

【図６】従来のハーネスの斜視図である。

【符号の説明】

９：成形ハーネス １０：樹脂成形部材 １１：樹脂成形部材 １２：樹脂成形部材 １３：電線束 ３２：下金型 ３３：下金型 ３４：下金型 ３５：上金型 ３６：上金型 ３７：上金型 ４１：配索溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ▲高▼村 聡 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】湾曲部や分岐部等を有する電線束と、その
   電線束の湾曲部や分岐部等の所定箇所に設けられた複数
   の樹脂成形部材とを有し、 一方の樹脂成形部材と他方の樹脂成形部材との間にある
   電線束が選択的に捻じれて形成される、ことを特徴とす
   る成形ハーネス。
2. 【請求項２】前記電線束の捻れ角度は、６０度乃至１２
   ０度であることを特徴とする請求項１に記載の成形ハー
   ネス。
3. 【請求項３】（１）略同一の高さに配索溝がある複数の
   第１の金型を、電線束の湾曲部や分岐部等の位置に対応
   して配置する工程と、 （２）前記第１の金型の配索溝内に電線束を配索する工
   程と、 （３）第２の金型を第１の金型に接合し、第１及び第２
   の金型内に樹脂を注入する工程と、 （４）前記注入された樹脂を固化し、樹脂成形部材を成
   形する工程と、 （５）前記第１及び第２の金型を離型して樹脂成形部材
   を取り出す工程と、 （６）取り出された一方の樹脂成形部材を他方の樹脂成
   形部材に対して捻ることにより、電線束を捻る工程と、 を有し、（１）から（６）の順序で行うことを特徴とす
   る成形ハーネスの製造方法。
4. 【請求項４】（１）略同一の高さに配索溝がある複数の
   第１の金型を、電線束の湾曲部や分岐部等の位置に対応
   して配置する工程と、 （２）前記第１の金型の配索溝内に電線束を配索する工
   程と、 （３）第２の金型を第１の金型に接合し、第１及び第２
   の金型内に樹脂を注入する工程と、 （４）前記注入された樹脂を固化し、樹脂成形部材を成
   形する工程と、 （５）一方の第１及び第２の金型を他方の第１及び第２
   の金型に対して捻ることにより、電線束を捻る工程と、 （６）前記第１及び第２の金型を離型して樹脂成形部材
   を取り出す工程と、 を有し、（１）から（６）の順序で行うことを特徴とす
   る成形ハーネスの製造方法。
5. 【請求項５】（１）略同一の高さに配索溝がある複数の
   第１の金型を、電線束の湾曲部や分岐部等の位置に対応
   して配置する工程と、 （２）前記第１の金型の配索溝内に電線束を配索する工
   程と、 （３）第２の金型を第１の金型に接合し、一方の第１及
   び第２の金型を他方の第１及び第２の金型に対して捻る
   ことにより、電線束を捻る工程と、 （４）前記第１及び第２の金型内に樹脂を注入する工程
   と、 （５）前記注入された樹脂を固化し、樹脂成形部材を成
   形する工程と、 （６）前記第１及び第２の金型を離型して樹脂成形部材
   を取り出す工程と、 を有し、（１）から（６）の順序で行うことを特徴とす
   る成形ハーネスの製造方法。
6. 【請求項６】前記捻る角度は、６０度乃至１２０度であ
   ることを特徴とする請求項３乃至５のいずれか１つの項
   に記載の成形ハーネスの製造方法。
7. 【請求項７】前記樹脂成形に用いられる樹脂組成物は、
   熱可塑性樹脂組成物であることを特徴とする請求項３乃
   至６のいずれか１つの項に記載の成形ハーネスの製造方
   法。
8. 【請求項８】前記熱可塑性樹脂組成物は、２２０℃での
   溶融粘度が１００Ｐａ・Ｓ以下で、軟化点が１２０℃乃
   至２１０℃の組成物であることを特徴とする請求項７に
   記載の成形ハーネスの製造方法。
9. 【請求項９】前記熱可塑性樹脂組成物は、結晶融点が１
   ２０℃乃至２１０℃の組成物であることを特徴とする請
   求項７に記載の成形ハーネスの製造方法。
10. 【請求項１０】前記熱可塑性樹脂組成物は、ポリアミド
    樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロ
    ピレン樹脂からなる群から選択される熱可塑性樹脂を用
    いた樹脂組成物であることを特徴とする請求項９に記載
    の成形ハーネスの製造方法。